專利名稱：：差壓低能耗精餾方法及設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及精餾
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別是涉及一種適合高耗能精細(xì)化學(xué)品加工過程的差壓低能耗精餾方法及設(shè)備。.
背景技術(shù)：
精餾是一種應(yīng)用廣泛的化工分離單元操作，但精餾過程能耗巨大，提高精餾過程的能量利用率始終是研究的熱點(diǎn)。近年來，熱偶精餾由于既節(jié)能又節(jié)省設(shè)備投資引起了人們的廣泛關(guān)注。最早的熱偶精餾是50年前由Petlyuk提出的，研究發(fā)現(xiàn)熱偶精餾比常規(guī)精餾過程節(jié)能至少30%以上，但受當(dāng)時(shí)的技術(shù)條件所限而難以工業(yè)化。近年來，由于能源價(jià)格不斷上漲，隨著對(duì)節(jié)能要求的提高，且由于控制技術(shù)的提高，熱偶精餾方面的研究又趨于活躍，一些大公司已將其中的分隔壁精餾塔工業(yè)化。對(duì)于某些給定的物料，分隔壁精餾塔和常規(guī)精餾流程相比需更小的回流比，故增大了操作容量。節(jié)能最高可達(dá)到60%以上，可省設(shè)備投資30%。分隔壁精熘塔能廣泛地應(yīng)用于石油精制、石油化工、化學(xué)品及氣體精制。現(xiàn)有的熱偶精餾技術(shù)無論從流程還是設(shè)備來說，仍擺脫不了精餾過程中所需要的塔頂冷凝液體回流和塔釜再沸蒸汽上升操作的限制。無論是采用預(yù)分塔設(shè)計(jì)、中間側(cè)線換熱、側(cè)線蒸餾流程還是側(cè)線提餾流程，對(duì)于主精餾塔來說，由于塔頂溫度要高于塔底溫度，即塔頂物料冷凝后的溫度要高于塔底物料再沸所要達(dá)到的溫度，因而塔頂冷凝器和塔底再沸器之間不能簡(jiǎn)單地進(jìn)行匹配換熱，也就不能實(shí)現(xiàn)完全的熱耦合。若能通過各種手段實(shí)現(xiàn)在精餾過程中的完全熱耦合，真正達(dá)到節(jié)能降耗、降低產(chǎn)品成本的目的，對(duì)于我國(guó)石油化工行業(yè)發(fā)展的推動(dòng)作用則是相當(dāng)巨大的。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明通過對(duì)各種熱偶精餾過程進(jìn)行深入研究，以實(shí)現(xiàn)最小能耗為目的，提出一種新型熱偶精餾過程一差壓低能耗精餾方法及設(shè)備。本發(fā)明的差壓低能耗精餾設(shè)備，包括有常規(guī)分離塔段、降壓分離塔段、主再沸器、回流儲(chǔ)罐和壓縮機(jī)，其中在常規(guī)分離塔段和降壓分離塔段之間設(shè)置有一個(gè)壓縮機(jī)，降壓分離塔段塔頂?shù)钠辔锪瞎苓B接到壓縮機(jī)進(jìn)口，壓縮機(jī)出口管連接到常規(guī)分離塔段塔底的汽相進(jìn)料管；常規(guī)分離塔段頂部的汽相物料出口管連接到主再沸器熱介質(zhì)進(jìn)口，熱介質(zhì)出口連接到常規(guī)分離塔段的回流罐；常規(guī)分離塔段底部液相出口連接到降壓分離塔段頂部的液相進(jìn)口；降壓分離塔段底部的液相物料出口管連接到主再沸器冷介質(zhì)進(jìn)口，冷介質(zhì)出口連接到降壓分離塔段的再沸蒸汽入口。所述的降壓分離塔段塔底設(shè)置有一臺(tái)輔助再沸器。所述的主再沸器和回流罐之間設(shè)置有輔助冷凝器。本發(fā)明的差壓低能耗精餾設(shè)備的操作方法是a)將普通的精餾塔分割為常規(guī)分離塔段和降壓分離塔段，其中常規(guī)分離塔段與單塔精餾操作壓力相同或者略高于單塔操作壓力，降壓分離塔段采用降壓操作；b)降壓分離塔段采用降壓操作，降壓分離塔段塔頂蒸汽經(jīng)過壓縮機(jī)壓縮達(dá)到常規(guī)分離塔段塔底要求后進(jìn)入常規(guī)分離塔段；c)降壓分離塔段的降壓操作使得其塔釜再沸物料的溫度低于常規(guī)分離段塔頂物料的溫度，利用該兩股物料的匹配換熱從而實(shí)現(xiàn)兩個(gè)塔段之間的熱耦合。具體操作方法如下經(jīng)過常規(guī)分離塔段1分離后的塔底液相物料11在壓差推動(dòng)下進(jìn)入降壓分離塔段12頂部；降壓分離塔段頂部出來的蒸汽13通過壓縮機(jī)14加壓后進(jìn)入常規(guī)分離塔段底部作為上升蒸汽15;降壓分離塔段塔底出來的液相16—部分可作為產(chǎn)品采出20，另一部分17與常規(guī)分離塔段塔頂出來的蒸汽2在主再沸器3中進(jìn)行換熱，形成降壓分離塔段塔底所需的再沸蒸汽18，若冷凝負(fù)荷小于主再沸器負(fù)荷，需要同時(shí)開啟輔助再沸器22;常規(guī)分離塔段塔頂蒸汽2經(jīng)過換熱后得到部分或全部冷凝液4，當(dāng)冷凝負(fù)荷大于主再沸器負(fù)荷時(shí)，需開啟該部分冷凝液4流經(jīng)的輔助冷凝器5，得到常規(guī)分離塔段塔頂所需要的回流和采出的冷凝液6進(jìn)入回流儲(chǔ)罐7，從回流儲(chǔ)罐中流出的冷凝液8—f分作為產(chǎn)品9采出，另一部分作為常規(guī)分離塔段的塔頂回流液體10。所述的輔助冷凝器5和輔助再沸器22操作，運(yùn)行穩(wěn)定后，根據(jù)熱量匹配可選擇其一作為輔助能源設(shè)備，若流程設(shè)計(jì)中常規(guī)分離塔段塔頂冷凝和降壓分離塔段塔底再沸蒸汽可以完全'匹配的話，則兩個(gè)輔助設(shè)備均無需開啟。本發(fā)明的獨(dú)到之處在于將普通的精餾塔分割為常規(guī)分離塔段和降壓分離塔段，降壓分離塔段塔頂?shù)钠辔锪瞎苓B接到壓縮機(jī)進(jìn)口，壓縮機(jī)出口管連接到常規(guī)分離塔段塔底的汽相進(jìn)料管；常規(guī)分離塔段塔頂?shù)钠辔锪铣隹诠苓B接到主再沸器熱介質(zhì)進(jìn)口，熱介質(zhì)出口連接到輔助冷凝器進(jìn)口，輔助冷凝器出口連接到常規(guī)分離塔段的回流罐，回流罐出口一端液相采出，一端連接到常規(guī)分離塔段塔頂回流物料進(jìn)口；常規(guī)分離塔段塔底液相出n連接到降壓分離塔段塔頂?shù)囊合噙M(jìn)口；降壓分離塔段塔底的液相出口分為兩個(gè)支路，一條支路與主再沸器的冷介質(zhì)進(jìn)口相連，冷介質(zhì)出口端連接到降壓分離塔段塔底的再沸液體進(jìn)口，另一條支路連接出料管，也可根據(jù)需要連接一臺(tái)輔助再沸器。這一技術(shù)是將普通的精餾塔分割為常規(guī)分離和降壓分離兩個(gè)塔段，其中常規(guī)分離塔段的操作壓力與單塔精餾操作壓力相同或者略高于單塔操作壓力，而降壓分離塔段采用降壓操作，降低塔底溫度，從而能夠利用常規(guī)精餾塔段塔頂冷凝的潛熱來實(shí)現(xiàn)降壓分離塔段塔底物料的再沸加熱。降壓分離塔段塔頂蒸汽經(jīng)過壓縮機(jī)壓縮進(jìn)入常規(guī)分離塔段，常規(guī)分離塔段塔底液體由壓差推動(dòng)進(jìn)入降壓分離塔段。降壓分離塔段降壓操作可以使得其塔釜再沸物料的溫度低于常規(guī)分離塔段塔頂物料的溫度，利用該兩股物料的匹配換熱從而實(shí)現(xiàn)兩塔的熱耦合，并利用輔助冷凝器和輔助再沸器實(shí)現(xiàn)整個(gè)精餾過程能耗的完全匹配，實(shí)現(xiàn)節(jié)能的目標(biāo)。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明有以下優(yōu)點(diǎn)[1]常規(guī)分離塔段塔頂冷凝的負(fù)荷可以與降壓下降壓分離塔段底再沸器的負(fù)荷相匹配，實(shí)現(xiàn)熱偶精餾，匹配換熱。[2]與常規(guī)精餾不同，常規(guī)分離塔段頂上升蒸汽經(jīng)過壓縮后能夠用于加熱降壓分離塔段塔底物料，滿足塔底再沸的要求。[3]熱消耗是精餾操作中的主要能耗所在，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，基本用差壓降溫手段實(shí)現(xiàn)了最小的熱消耗，甚至冷熱負(fù)荷可以完全匹配，消耗為零。而實(shí)現(xiàn)該目的的手段僅僅是在設(shè)備中增加一臺(tái)壓縮機(jī)，該動(dòng)力消耗相對(duì)于原有的熱消耗小很多。[4]現(xiàn)有的精餾技術(shù)分離高耗能精細(xì)化學(xué)品時(shí)通常需要很高的精餾塔來實(shí)現(xiàn)很好的產(chǎn)品分離，本發(fā)明在實(shí)現(xiàn)低能耗的同時(shí)，可以降低塔高。圖1是差壓低能耗精餾技術(shù)的流程示意圖。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的技術(shù)和設(shè)備進(jìn)行進(jìn)一步的說明。本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的如圖1所示，經(jīng)過常規(guī)分離塔段1分離后的塔底液相物料在壓差推動(dòng)下進(jìn)入降壓分離塔段12頂部；降壓分離塔段頂部出來的蒸汽13通過壓縮機(jī)14加壓后進(jìn)入常規(guī)分離塔段底部作為上升蒸汽15;降壓分離塔段塔底出來的液相16—部分可作為產(chǎn)品采出20，另一部分17與常規(guī)分離塔段塔頂出來的蒸汽2在主再沸器3中進(jìn)行換熱，形成降壓分離塔段塔底所需的再沸蒸汽18，若冷凝負(fù)荷小于主再沸器負(fù)荷時(shí)，需要同時(shí)開啟輔助再沸器22;常規(guī)分離塔段塔頂蒸汽2經(jīng)過換熱后得到部分或全部冷凝液4，當(dāng)冷凝負(fù)荷大于主再沸器負(fù)荷時(shí)，需開啟該部分冷凝液4流經(jīng)的輔助冷凝器5，從而得到常規(guī)分離塔段塔頂所需要的回流和采出的冷凝液6進(jìn)入回流儲(chǔ)罐7，從回流儲(chǔ)罐中流出的冷凝液8—部分作為產(chǎn)品9采出，另一部分作為常規(guī)分離塔段的塔頂回流液體10。在操作過程中若降壓分離塔段塔底物料再沸所需熱量大于常規(guī)分離塔段塔頂冷凝所能提供的熱量時(shí)，則需要同時(shí)開啟輔助再沸器22，使得降壓分離塔段塔底出來液相的一部分21與外部換熱來滿足降壓分離塔段塔底上升蒸汽所需要的全部熱量；而若在操作過程中降壓分離塔段上升蒸汽所需熱量小于常規(guī)分離塔段塔頂冷凝所能提供的熱量，則需要同時(shí)開啟輔助冷凝器5，使得常規(guī)分離塔段頂蒸汽經(jīng)過主再沸器冷卻后的物料4與外部換熱來降低該股物料的溫度，以降低至常規(guī)分離塔段塔頂所需回流液體的溫度；因而，在實(shí)際操作達(dá)到穩(wěn)定運(yùn)行后，輔助冷凝器5和輔助再沸器22—般不會(huì)同時(shí)開啟，根據(jù)熱量匹配可選擇其一作為輔助能源設(shè)備，若流程設(shè)計(jì)中常規(guī)分離塔段塔頂冷凝和降壓分離塔段塔底再沸蒸汽可以完全匹配的話，則兩個(gè)輔助設(shè)備均無需開啟。本發(fā)明的技術(shù)和設(shè)備廣泛適用于所有的精餾過程，為了更好地說明本發(fā)明在節(jié)能降耗方面的優(yōu)勢(shì)，僅僅選取其中兩個(gè)應(yīng)用實(shí)例加以說明，但并不因此限制本技術(shù)和設(shè)備的適用范圍。用本發(fā)明方法用于丙稀一丙烷氣體分離系統(tǒng)，與發(fā)明所述流程相同，其中常規(guī)分離塔段的理論板為145,降壓分離塔段的理論塔板數(shù)是55。采用降壓分離塔段進(jìn)料，進(jìn)料量為23375kg/hr,進(jìn)料溫度為40。C，進(jìn)料摩爾組成為丙烷0.218,丙烯0.771，乙烷0.011。常規(guī)分離塔段塔頂壓力為1800kPa，塔底壓力為2000kPa，塔頂溫度為43.4'C;降壓分離塔段塔頂壓力為1100kPa，塔底壓力為1200kPa，塔底溫度為33.7'C。本實(shí)施例中常規(guī)分離塔段頂冷凝提供的熱量要大于降壓分離塔段底上升再沸蒸汽所需要的熱量，開啟輔助冷凝器使得通過主再沸器的冷凝流股再一次冷凝達(dá)到常規(guī)分離塔段頂液相回流要求。該過程中主要公共工程和壓縮機(jī)能耗如表1。表1主要能量消耗<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>為說明本發(fā)明在節(jié)能降耗方面的優(yōu)點(diǎn)，將本發(fā)明所述流程與現(xiàn)有的單塔分離流程進(jìn)行比較。塔共計(jì)200塊理論板，進(jìn)料位置在第146塊。進(jìn)料組成與本發(fā)明相同，若想實(shí)現(xiàn)與本發(fā)明產(chǎn)品完全相同的分離要求，則塔頂溫度為43.4°C，壓力為1800kPa，塔底溫度為58.7°C，壓力為2100kPa。該對(duì)比例中主要公共工程能耗如表2所示。表2主要能量消耗<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>由于精餾過程主要能耗集中在熱量和動(dòng)力消耗上，從計(jì)算結(jié)果可以看到，實(shí)施例需要的僅是壓縮機(jī)的動(dòng)力消耗為6.280X106kJ/hr，而對(duì)比例則需要熱量消耗為6.693X107kJ/h，實(shí)施例與對(duì)比例相比較總能耗降低了90.62%,大幅度削減精餾塔操作過程中公用工程的消耗，真正實(shí)現(xiàn)了節(jié)能降耗的目的。用本發(fā)明方法用于環(huán)己酮裝置精制部分的脫輕塔(或稱作初餾塔)，進(jìn)料為經(jīng)干燥塔脫水后的粗醇酮液(主要成分為環(huán)己酮和環(huán)己醇，其余為反應(yīng)混合物中殘留的原料環(huán)己烷，反應(yīng)產(chǎn)生的少量輕組分及重組分)。該分離系統(tǒng)與發(fā)明所述流程相同，其中常規(guī)分離塔段和降壓分離塔段的理論塔板數(shù)均是26。采用降壓分離塔段進(jìn)料，進(jìn)料量為255.2kmol/hr,進(jìn)料溫度為108.8'C。常規(guī)分離塔段塔頂壓力為53kPa，塔底壓力為57kPa，塔頂溫度為123.7'C;降壓分離塔段塔頂壓力為23kPa，塔底壓力為27kPa，塔底溫度為115°C。本實(shí)施例中常規(guī)分離塔段頂冷凝提供的熱量要大于降壓分離塔段底上升再沸蒸汽所需要的熱量，開啟輔助冷凝器使得通過主再沸器的冷凝流股再一次冷凝達(dá)到常規(guī)分離塔段頂液相回流要求。該過程中主要公共工程和壓縮機(jī)能耗如表3。表3主要能量消耗<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>為說明本發(fā)明在節(jié)能降耗方面的優(yōu)點(diǎn)，將本發(fā)明所述流程與現(xiàn)有的單塔分離流程進(jìn)行比較。塔共計(jì)52塊理論板，進(jìn)料位置在第27塊。進(jìn)料組成與本發(fā)明相同，若想實(shí)現(xiàn)與本發(fā)明產(chǎn)品完全相同的分離要求，則塔頂溫度為123.8°C，壓力為53kPa，塔底溫度為139.7°C，壓力為61kPa。該對(duì)比例中主要公共工程能耗如表4所示。表4主要能量消耗<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>由于精餾過程主要能耗集中在熱量和動(dòng)力消耗上，從計(jì)算結(jié)果可以看到，實(shí)施例需要的僅是壓縮機(jī)的動(dòng)力消耗為1.860X106kJ/hr，而對(duì)比例則需要熱量消耗為1.622X107kJ/h，實(shí)施例與對(duì)比例相比較總能耗降低了88.53%，大幅度削減精餾塔操作過程中公用工程的消耗，真正實(shí)現(xiàn)了節(jié)能降耗的目的。本發(fā)明也可通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的如圖1所示，經(jīng)過常規(guī)分離塔段1分離后塔底液相物料在壓差推動(dòng)下進(jìn)入降壓分離塔段12頂部；降壓分離塔段頂部出來的蒸汽13通過壓縮機(jī)14加壓后進(jìn)入常規(guī)分離塔段底部作為上升蒸汽15;降壓分離塔段塔底出來的液相16—部分可作為產(chǎn)品采出20，另一部分17與常規(guī)分離塔段塔頂出來的蒸汽2在主再沸器3中進(jìn)行換熱，形成降壓分離塔段塔底所需的再沸蒸汽18;常規(guī)分離塔段塔頂蒸汽2經(jīng)過換熱后得到冷凝液4，進(jìn)入回流儲(chǔ)罐7，從回流儲(chǔ)罐中流出的冷凝液8—部分作為產(chǎn)品9采出，另一部分作為常規(guī)分離塔段的塔頂回流液體10。在此操作過程中，常規(guī)分離塔段塔頂冷凝和降壓分離塔段塔底再沸蒸汽可以在主再沸器中實(shí)現(xiàn)完全匹配。本發(fā)明的技術(shù)和設(shè)備廣泛適用于所有的精餾過程，為了更好地說明本發(fā)明在節(jié)能降耗方面的優(yōu)勢(shì)，再選取一個(gè)應(yīng)用實(shí)例加以說明，但并不因此限制本技術(shù)和設(shè)備的適用范圍。用本發(fā)明方法用于丙稀一丙烷氣體分離系統(tǒng)，與發(fā)明所述流程相同，其中常規(guī)分離塔段的理論板為145，降壓分離塔段的理論塔板數(shù)是55。采用降壓分離塔段進(jìn)料，進(jìn)料量為23375kg/hr，進(jìn)料溫度為10°C，進(jìn)料摩爾組成為丙烷0.218，丙烯0.771，乙烷0.011。常規(guī)分離塔段塔頂壓力為1800kPa，塔底壓力為2000kPa，塔頂溫度為44.rC;降壓分離塔段塔頂壓力為1100kPa，塔底壓力為1200kPa，塔底溫度為29.2'C。該流程可以實(shí)現(xiàn)常規(guī)分離塔段塔頂冷凝和降壓分離塔段塔底再沸蒸汽可以在主再沸器中實(shí)現(xiàn)完全匹配，達(dá)到分離的要求。本發(fā)明提出的差壓低能耗精餾方法及設(shè)備，己通過較佳實(shí)施例子進(jìn)行了描述，相關(guān)技術(shù)人員明顯能在不脫離本
發(fā)明內(nèi)容、精神和范圍內(nèi)對(duì)本文所述的結(jié)構(gòu)和技術(shù)方法進(jìn)行改動(dòng)或適當(dāng)變更與組合，來實(shí)現(xiàn)本發(fā)明技術(shù)。特別需要指出的是，所有相類似的替換和改動(dòng)對(duì)本領(lǐng)域技術(shù)人員來說是顯而易見的，他們都被視為包括在本發(fā)明精神、范圍和內(nèi)容中。權(quán)利要求1.一種差壓低能耗精餾設(shè)備，包括有常規(guī)分離塔段、降壓分離塔段、主再沸器、回流儲(chǔ)罐和壓縮機(jī)，其特征是在降壓分離塔段和常規(guī)分離塔段之間設(shè)置有一個(gè)壓縮機(jī)，降壓分離塔段塔頂?shù)钠辔锪瞎苓B接到壓縮機(jī)進(jìn)口，壓縮機(jī)出口管連接到常規(guī)分離塔段塔底的汽相進(jìn)料管；常規(guī)分離塔段塔頂?shù)钠辔锪铣隹诠苓B接到主再沸器熱介質(zhì)進(jìn)口，熱介質(zhì)出口連接到常規(guī)分離塔段的回流罐；常規(guī)精餾塔段塔底液相出口連接到降壓分離塔段塔頂?shù)囊合噙M(jìn)口；降壓分離塔段底部的液相物料出口管連接到主再沸器冷介質(zhì)進(jìn)口，冷介質(zhì)出口連接到降壓分離塔段的再沸蒸汽入口。2.如權(quán)利要求1所述的差壓低能耗精餾設(shè)備，其特征是所述的降壓分離塔段塔底設(shè)置有一臺(tái)輔助再沸器。3.如權(quán)利要求1所述的差壓低能耗精餾設(shè)備，其特征是所述的主再沸器和回流儲(chǔ)罐之間設(shè)置有輔助冷凝器。4.由權(quán)利要求l、2或3所述的差壓低能耗精餾設(shè)備的操作方法，其特征是a)將普通的精餾塔分割為常規(guī)分離塔段和降壓分離塔段，其中常規(guī)分離塔段與單塔精餾操作壓力相同或者略高于單塔操作壓力，降壓分離塔段采用降壓操作；b)降壓分離塔段采用降壓操作，降壓分離塔段塔頂蒸汽經(jīng)過壓縮機(jī)壓縮達(dá)到常規(guī)分離塔段塔底要求后進(jìn)入常規(guī)分離塔段；c)降壓分離塔段的降壓操作使得其塔釜再沸物料的溫度低于常規(guī)分離段塔頂物料的溫度，利用該兩股物料的匹配換熱從而實(shí)現(xiàn)兩個(gè)塔段之間的熱耦合。5.如權(quán)利要求4所述的差壓低能耗精餾設(shè)備的操作方法，其特征是具體操作方法如下經(jīng)過常規(guī)分離塔段(1)分離后的塔底液相物料(11)在壓差推動(dòng)下進(jìn)入降壓分離塔段(12)頂部；降壓分離塔段頂部出來的蒸汽(13)通過壓縮機(jī)(14)加壓后進(jìn)入常規(guī)分離塔段底部作為上升蒸汽(15);降壓分離塔段塔底出來的液相(16)—部分可作為產(chǎn)品采出(20),另一部分(17)與常規(guī)分離塔段塔頂出來的蒸汽(2)在主再沸器(3)中進(jìn)行換熱，形成降壓分離塔段塔底所需的再沸蒸汽(18)，若冷凝負(fù)荷小于主再沸器負(fù)荷時(shí)，需要同時(shí)開啟輔助再沸器(22);常規(guī)分離塔段塔頂蒸汽(2)經(jīng)過換熱后得到的部分或全部冷凝液(4)，當(dāng)冷凝負(fù)荷大于主再沸器負(fù)荷時(shí)，需開啟該部分冷凝液(4)流經(jīng)的輔助冷凝器(5)，從而得到常規(guī)分離塔段塔頂所需要的回流和采出的冷凝液(6)進(jìn)入回流儲(chǔ)罐(7)，從回流儲(chǔ)罐中流出的冷凝液(8)—部分作為產(chǎn)品(9)采出，另一部分作為常規(guī)分離塔段的塔頂回流液體(10)。6.如權(quán)利要求5所述的差壓低能耗精餾技術(shù)，其特征是所述的輔助冷凝器(5)和輔助再沸器(22)操作，運(yùn)行穩(wěn)定后，根據(jù)熱量匹配可選擇其一作為輔助能源設(shè)備，若流程設(shè)計(jì)中常規(guī)分離塔段塔頂冷凝和降壓分離塔段塔底再沸蒸汽可以完全匹配的話，則兩個(gè)輔助設(shè)備均無需開啟。全文摘要本發(fā)明涉及差壓低能耗精餾方法及設(shè)備，包括有常規(guī)分離塔段、降壓分離塔段、主再沸器、回流儲(chǔ)罐和壓縮機(jī)，其中在降壓分離塔段和常規(guī)分離塔段之間設(shè)置有一個(gè)壓縮機(jī)，降壓分離塔段塔頂?shù)钠辔锪瞎苓B接到壓縮機(jī)進(jìn)口，壓縮機(jī)出口管連接到常規(guī)分離塔段塔底的汽相進(jìn)料管；常規(guī)分離塔段塔頂?shù)钠辔锪铣隹诠苓B接到主再沸器熱介質(zhì)進(jìn)口，熱介質(zhì)出口連接到常規(guī)分離塔段的回流罐；常規(guī)分離塔段塔底液相出口連接到降壓分離塔頂?shù)囊合噙M(jìn)口；降壓分離塔段底部的液相物料出口管連接到主再沸器冷介質(zhì)進(jìn)口，冷介質(zhì)出口連接到降壓分離塔段的再沸蒸汽入口。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)熱偶精餾，匹配換熱?；居貌顗航禍厥侄螌?shí)現(xiàn)了最小的熱消耗，甚至冷熱負(fù)荷可以完全匹配，消耗為零。而實(shí)現(xiàn)該目的的手段僅僅是在設(shè)備中增加一臺(tái)壓縮機(jī)，該動(dòng)力消耗相對(duì)于原有的熱消耗小很多。文檔編號(hào)B01D3/14GK101239247SQ20071015023公開日2008年8月13日申請(qǐng)日期2007年11月20日優(yōu)先權(quán)日2007年11月20日發(fā)明者斌姜,孫津生,洪李,李鑫鋼,羅銘芳,許力強(qiáng),許長(zhǎng)春,寧陳,紅隋,黃國(guó)強(qiáng)申請(qǐng)人:天津大學(xué)