專利名稱：魯奇爐出口煤氣非催化部分氧化制取合成氣或氫氣的系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及以煤為原料制取氫氣和一氧化碳的合成氣或氫氣以制油、合成氨和甲醇 技術(shù)領(lǐng)域，特別是魯奇爐出口煤氣非催化部分氧化制取合成氣或氫氣的系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
目前，以煤為原料制取氫氣和一氧化碳合成氣或氫氣的工藝比較成熟的有以下幾種1、 SHELL干煤粉純氧氣化工藝，該工藝引進(jìn)軟件費(fèi)用高，操作條件苛刻，氣化爐設(shè)備 結(jié)構(gòu)復(fù)雜(特別是爐內(nèi)件，目前國內(nèi)尚不具備加工制造能力，必須引進(jìn))，設(shè)備投資大，國 內(nèi)尚沒有成熟的工藝和經(jīng)驗(yàn)可借鑒。2、 TEXACO水煤漿純氧氣化工藝。操作條件苛刻，純氧燒嘴更換頻繁，制漿過程復(fù)雜， 設(shè)備投資大，受煤種適應(yīng)性限制。3、 LURGI塊煤固定床純氧氣化工藝。技術(shù)成熟，氣化爐設(shè)備簡(jiǎn)單，技術(shù)和設(shè)備都可國 產(chǎn)化，技術(shù)軟件費(fèi)用低或沒有，操作條件溫和，設(shè)備投資低。但煤氣水處理復(fù)雜，污染嚴(yán) 重；粗煤氣凈化和甲烷回收及利用工藝流程長而且復(fù)雜，投資大，能耗高。4、 常壓間歇空氣煤(焦)造氣固定床工藝，生產(chǎn)能力低，污染嚴(yán)重，能耗高。5、 常壓連續(xù)富氧或純氧煤(焦)造氣固定床工藝，生產(chǎn)能力低，污染嚴(yán)重，能耗高。 目前采用魯奇爐出口煤氣制取氫氣和一氧化碳合成氣的工藝過程，存在著以下問題1、 粗煤氣中洗滌水中有機(jī)物含量較多且成分復(fù)雜，回收處理困難，環(huán)境污染嚴(yán)重。2、 粗煤氣中含有大量的甲烷約8-10%V干，回收及利用困難，流程長投資大；如不回 收則浪費(fèi)原料；甲烷進(jìn)入后續(xù)工藝裝置將降低煤制油等后續(xù)裝置的效率，有效氣體利用率 降低。3、 粗煤氣中氫氣含量高， 一氧化碳含量低，氫氣/一氧化碳比例太高對(duì)煤制油不合適， 必須進(jìn)行脫氫再調(diào)整，浪費(fèi)大量二氧化碳中的碳資源和氫氣。4、 粗煤氣需脫除二氧化碳，也要浪費(fèi)大量二氧化碳中的碳資源和氫氣。5、 粗煤氣中含有對(duì)粗煤氣凈化工藝如低溫甲醇洗或變壓吸附脫除困難的有機(jī)硫，如噻吩、氧硫化碳、二氧化硫等，還含有污染低溫甲醇洗裝置的有機(jī)物如高級(jí)烯烴或高級(jí)烷烴 (輕油組份)，處理和回收困難。6、魯奇爐出口高溫粗煤氣只能副產(chǎn)低壓蒸汽，蒸汽品位低，能量利用率低。實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是提供一種魯奇爐出口煤氣非催化部分氧化制取合成氣或氫氣的系統(tǒng)，該系統(tǒng)用于煤制油等裝置的工藝過程更經(jīng)濟(jì)合理，充分發(fā)揮魯奇爐煤造氣技術(shù)成熟和國產(chǎn)化的優(yōu)勢(shì)，以解決目前魯奇爐工藝所存在的問題。作為本實(shí)用新型的魯奇爐出口煤氣非催化部分氧化制取合成氣或氫氣的系統(tǒng)，其特征在于，在現(xiàn)有魯奇爐與下道工序的裝置之間增加一氧化爐，使從魯奇爐出來的500-65(TC粗 煤氣在氧化爐中進(jìn)行氧化燃燒，產(chǎn)生高溫混合氣體。在燃燒過程中，有機(jī)物包括有機(jī)硫如 噻吩等和有機(jī)烴如甲烷等在高溫下裂解、加氫和轉(zhuǎn)化。在上述系統(tǒng)中，氧化爐為純氧氧化爐。所述純氧氧化爐為純氧非催化部分氧化爐。所述氧化爐具有進(jìn)、出氣口、輸入純氧和安全蒸汽的混合氣體的噴頭混合器和燃燒室， 噴頭混合器外接純氧和安全蒸汽；進(jìn)氣管與魯奇爐的粗煤氣出口相連，以承接魯奇爐的粗 煤氣出口輸出的500-650。C粗煤氣，粗煤氣與純氧和安全蒸汽的混合氣體在燃燒室混合燃 燒，產(chǎn)生高溫氣體通過出氣口輸出到下一道裝置。在上述系統(tǒng)中，根據(jù)除塵需要，可以在魯奇爐和純氧非催化部分氧化爐之間增加至少 一個(gè)分離除塵裝置。如果不需要可以不加。所述一次分離除塵裝置具有進(jìn)氣口和出氣口，進(jìn)氣口與魯奇爐的粗煤氣出口相連，以 承接魯奇爐的粗煤氣出口輸出的500-650'C粗煤氣，對(duì)進(jìn)入的粗煤氣進(jìn)行除塵分離，除塵分離后的粗煤氣通過出氣口輸送到氧化爐。在上述系統(tǒng)中，所述下道工序的裝置包含兩次冷卻降溫裝置、凈化裝置、精脫精制裝 置，其中一次冷卻降溫裝置與氧化爐連接，二次冷卻降溫裝置與一次冷卻降溫裝置連接， 凈化裝置與二次冷卻降溫裝置連接，精脫精制裝置與凈化裝置連接，其中一次冷卻降溫裝 置承接氧化爐過來的高溫氣體并對(duì)其冷卻，冷卻后分離排放煤氣水；經(jīng)熱量回收溫度降低 的粗煤氣由出氣口輸出到二次冷卻降溫裝置進(jìn)行再次冷卻，二次冷卻后的粗煤氣輸送到凈 化裝置進(jìn)行凈化，冷卻形成的煤氣水排放；凈化裝置對(duì)粗煤氣進(jìn)行凈化，凈化過后的粗煤 氣輸送到精脫精制裝置進(jìn)行精脫精制；最終形成氫氣和一氧化碳比例合適的合成氣輸送到制后形成的氫氣和一氧化碳比例合適的合成氣由出氣口輸送到下道合成工序。所述硫回收裝置具有一回收口和一排放口，回收口與凈化裝置的一個(gè)分氣口相連，以承接再生富含硫化氫的氣體并對(duì)其回收，回收的再生富含硫化氫的氣體由排放口至硫磺或硫酸制取裝置制取硫磺或硫酸；所述空分裝置具有一空氣入口和純氧輸出口，空氣由空氣入口進(jìn)入，純氧輸出口分成兩路， 一路與魯奇爐純氧進(jìn)口連接，另一路與純氧氧化爐的噴頭混合器相連，分別向魯奇 爐和純氧氧化爐提供純氧。在上述系統(tǒng)中，所述一次分離除塵裝置為一旋風(fēng)分離器或者過濾除塵器。在上述系統(tǒng)中，所述純氧氧化爐中的噴頭混合器可以用燒嘴來代替。在上述系統(tǒng)中，所述一次冷卻降溫裝置為冷激設(shè)備和/或廢熱鍋爐。在上述系統(tǒng)中，所述二次分離裝置為洗滌或/和旋風(fēng)分離器。在上述系統(tǒng)中，所述二次冷卻降溫裝置為空冷器或和水冷器設(shè)備。在上述系統(tǒng)中，凈化裝置由脫硫脫碳兩部分組成?？梢圆捎玫蜏丶状枷囱b置或/和變壓 吸附裝置。對(duì)于新建合成氣生產(chǎn)裝置來說，一般采用低溫甲醇洗裝置或/變壓吸附裝置進(jìn)行 脫硫脫碳。而對(duì)于改造的合成氣生產(chǎn)裝置來說，考慮到原來的低溫甲醇洗裝置處理能力過 小， 一般要在低溫甲醇洗裝置上再并聯(lián)一變壓吸附裝置，以提高脫硫脫碳的處理能力。本實(shí)用新型采用的魯奇爐出口煤氣非催化部分氧化制取合成氣或氫氣的系統(tǒng)，解決了 目前魯奇爐工藝存在的問題-1、 對(duì)魯奇爐出來的粗煤氣進(jìn)行高溫燃燒和反應(yīng)，基本完全轉(zhuǎn)化或裂解復(fù)雜有機(jī)物為簡(jiǎn) 單分子物質(zhì)，洗滌水中有機(jī)物大大降低，煤氣水處理簡(jiǎn)單，環(huán)境污染改善。2、 粗煤氣中8-10%V干甲烷基本轉(zhuǎn)化為氫氣和一氧化碳，甲烷惰性氣體含量極少，提 離了煤制油等后續(xù)工藝過程的效率，也消除了甲烷分離和蒸汽轉(zhuǎn)化等回收利用的設(shè)備。3、 解決了粗煤氣中氫氣含量高， 一氧化碳含量低的矛盾，氫氣/—氧化碳比例滿足煤 制油合成等工藝的要求。4、 粗煤氣經(jīng)過脫除二氧化碳，氫氣/一氧化碳比例適合于煤制油工藝，不用再次調(diào)節(jié)， 節(jié)約碳源和氫氣。5、 粗煤氣中的有機(jī)物如噻吩、氧硫化碳、二硫化氧等，或有機(jī)物如高級(jí)烯烴或高級(jí)垸 烴等，幾乎全部轉(zhuǎn)化或裂解為無機(jī)硫如硫化氡和簡(jiǎn)單分子物質(zhì)，有利于低溫甲醇洗裝置或 邊呀吸附裝置的凈化6、 可以副產(chǎn)中壓飽和蒸汽，經(jīng)過過熱后作為動(dòng)力蒸汽，提高了工藝熱量副產(chǎn)蒸汽的品 位和能量利用效率，降低了動(dòng)力蒸汽鍋爐的投資的和消耗。7、 可以采用變壓吸附凈化制取合成氣或氫氣，完全消除低溫甲醇洗裝置，節(jié)約大量設(shè) 備投資和冷凍裝置能耗。本實(shí)用新型采用的魯奇爐出口煤氣非催化部分氧化制取合成氣或氫氣的系統(tǒng)，具有如 下特點(diǎn)-1、 魯奇爐出口粗煤氣采用高溫旋風(fēng)分離器除去大部分干粉塵，降低高溫粉塵對(duì)后續(xù)設(shè) 備的沖刷腐蝕影響，降低煤氣水中粉塵含量，提高煤氣水流動(dòng)性。2、 經(jīng)高溫旋風(fēng)除塵后的粗煤氣，直接進(jìn)入純氧非催化部分氧化爐，和經(jīng)過預(yù)熱的純氧 發(fā)生燃燒，產(chǎn)生高溫，完全轉(zhuǎn)化粗煤氣中的有機(jī)物。3、 出部分氧化爐的高溫氣體采取冷激和/或廢氣鍋爐副產(chǎn)中壓和/或低壓飽和蒸汽回收 熱量。4、 經(jīng)熱量回收后的粗煤氣再經(jīng)洗滌及旋風(fēng)分離，進(jìn)一步除去夾帶的粉塵和有機(jī)物。5、 粗煤氣可以通過耐硫變換調(diào)整最終氫氣/一氧化碳比例，滿足后續(xù)工藝要求，6、 粗煤氣采用低溫甲醇洗或/和變壓吸附凈化裝置脫硫脫碳。7、 經(jīng)凈化裝置的合成氣采用精脫精制裝置對(duì)合成氣進(jìn)一步凈化，確保合成氣或氫氣質(zhì)量。采用本實(shí)用新型的技術(shù)方案后，使得以魯奇爐煤造氣制取氫和一氧化碳合成氣或氣氣 用于煤制油等過程的造氣工藝和附屬設(shè)備大大簡(jiǎn)化，其優(yōu)點(diǎn)包括煤氣水分離處理簡(jiǎn)化、粗 煤氣凈化可靠穩(wěn)定、甲烷回收及處理工段可以取消等等。另一個(gè)好處是部分氧化爐(P0X) 出口組成比例基本滿足后續(xù)煤制油等工藝過程的要求，可以不采用部分耐硫變換，經(jīng)脫碳 提氫再次調(diào)節(jié)氫氣/一氧化碳比例。本實(shí)用新型具體優(yōu)勢(shì)如下1、 魯奇爐生產(chǎn)的粗煤氣中含有大量后續(xù)工藝處理復(fù)雜或無法處理的有機(jī)物，采用本實(shí) 用新型部分氧化爐(P0X)的高溫燃燒和反應(yīng)，全部轉(zhuǎn)化為有用組分或易于脫除易于處理的 簡(jiǎn)單物質(zhì)，例如甲烷和輕油轉(zhuǎn)化為有用介質(zhì)氫氣和一氧化碳；噻吩轉(zhuǎn)化為硫化氫等。2、 粗煤氣中不含有萘、噻吩和高級(jí)烴等雜質(zhì)，低溫甲醇洗或變壓吸附凈化裝置運(yùn)行可 靠穩(wěn)定，不存在因?yàn)槲廴炯状既芤憾斐杉状既芤褐须s質(zhì)累積從而運(yùn)行惡化的問題，不存 在污染變壓吸附吸附劑的問題。3、 取消和原魯奇爐造氣配套的必須的甲烷回收和處理工段，例如深冷分離甲烷(如液塵含量，提高煤氣水流動(dòng)性。旋風(fēng)分離器2的出氣口 22與純氧氧化爐3的進(jìn)氣口 31相連， 以向純氧氧化爐3輸送經(jīng)過除塵分離處理的粗煤氣。這一步驟可以根據(jù)需要進(jìn)行選擇，也 可以將從魯奇爐1出來的500-65(TC粗煤氣直接送到純氧氧化爐3進(jìn)行氧化燃燒。3、 經(jīng)過旋風(fēng)分離器2除塵處理的粗煤氣由純氧氧化爐3的進(jìn)氣口 31進(jìn)入到純氧氧化 爐3中，同時(shí)由空分裝置4過來的另一路輸出42送過來的純氧與外接蒸汽源送過來的安全 蒸汽一起在燒嘴/噴頭混合器中混合和預(yù)熱、壓縮形成混合氣體噴至燃燒室，與粗煤氣混合 燃燒，產(chǎn)生的高溫氣體通過純氧氧化爐3上的出氣口 32輸出。經(jīng)過高溫燃燒后，粗煤氣中 的有機(jī)硫如噻吩、氧硫化碳、二氧化硫等，或有機(jī)物如高級(jí)烯烴或高級(jí)烷烴等，幾乎全部 轉(zhuǎn)化為無機(jī)硫如硫化氫和簡(jiǎn)單分子物質(zhì)，有利于低溫甲醇洗裝置或變壓吸附裝置的凈化。 同時(shí)使洗滌水中有機(jī)物大大降低，煤氣水處理簡(jiǎn)單，環(huán)境污染改善。在燃燒過程中，粗煤 氣中甲垸含8—10%V基本轉(zhuǎn)化為氫氣和一氧化碳，甲烷惰性氣體含量極少，提高了煤制油 等后續(xù)工藝過程的效率。這時(shí)出來的粗煤氣中氫氣/一氧化碳比例為1.2-1.3，符合煤制油 裝置的要求。4、 由純氧氧化爐3上的出氣口 32輸出的高溫氣體通過一次冷卻降溫裝置，如冷激設(shè) 備和/或廢熱鍋爐5的回收口 51進(jìn)入到冷激設(shè)備和/或廢熱鍋爐5中，對(duì)高溫氣體進(jìn)行冷卻 回收熱量，冷卻后的煤氣水由煤氣水排放口52排放；經(jīng)熱量回收溫度降低的粗煤氣由出氣 口 53輸出到二次分離裝置進(jìn)行分離除塵。5、 由冷激設(shè)備和/或廢熱鍋爐5的回收口 51過來的經(jīng)熱量回收溫度降低的粗煤氣經(jīng)過 二次分離除塵裝置，如洗滌或/和旋風(fēng)分離器6的進(jìn)氣口 61進(jìn)入洗滌或/和旋風(fēng)分離器6進(jìn) 行分離除塵，進(jìn)一步除去夾帶的粉塵和有機(jī)物。分離除塵后的粗煤氣由出氣口62輸送到旁 路調(diào)節(jié)裝置71。當(dāng)然，二次分離除塵裝置，如洗滌或/和旋風(fēng)分離器6也可以取消，將由冷激設(shè)備和/ 或廢熱鍋爐5的回收口 51過來的經(jīng)熱量回收溫度降低的粗煤氣直接送到二次冷卻降溫裝置 進(jìn)行再次冷卻，或者送到旁路調(diào)節(jié)裝置71再次調(diào)節(jié)粗煤氣中氫氣/一氧化碳比例，使之達(dá) 到其它合成工藝的要求，如合成氨等。6、 由洗滌或/和旋風(fēng)分離器6的出氣口 62送過來的粗煤氣通過旁路調(diào)節(jié)裝置71 —個(gè) 口進(jìn)入到旁路調(diào)節(jié)裝置71和并接旁路調(diào)節(jié)裝置71中的變換裝置，如耐硫變換裝置72中， 耐硫變換裝置72對(duì)一部分的粗煤氣進(jìn)行變換。旁路調(diào)節(jié)裝置71和耐硫變換裝置72最終調(diào) 節(jié)經(jīng)熱量回收溫度降低的粗煤氣中氫氣和一氧化碳的比例，以滿足后續(xù)合成等工藝要求，
權(quán)利要求1. 魯奇爐出口煤氣非催化部分氧化制取合成氣或氫氣的系統(tǒng)，其特征在于，在現(xiàn)有魯奇爐與下道工序的裝置之間增加一氧化爐，使從魯奇爐出來的粗煤氣在氧化爐中進(jìn)行氧化燃燒，產(chǎn)生高溫混合氣體。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述氧化爐為純氧氧化爐。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述氧化爐具有進(jìn)、出氣口、輸入純氧 和安全蒸汽的混合氣體的噴頭混合器和燃燒室，噴頭混合器外接純氧和安全蒸汽；進(jìn)氣管與魯奇爐的粗煤氣出口相連，以承接魯奇爐的粗煤氣出口輸出的粗煤氣，粗煤氣與純氧和 安全蒸汽的混合氣體在燃燒室混合燃燒，產(chǎn)生高溫氣體通過出氣口輸出到下一道裝置。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于，在魯奇爐和純氧非催化部分氧化爐之間 增加至少一個(gè)分離除塵裝置。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述一次分離除塵裝置具有進(jìn)氣口和出 氣口，進(jìn)氣口與魯奇爐的粗煤氣出口相連，以承接魯奇爐的粗煤氣出口輸出的粗煤氣，對(duì) 進(jìn)入的粗煤氣進(jìn)行除塵分離，除塵分離后的粗煤氣通過出氣口輸送到氧化爐。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述下道工序的裝置包含兩次冷卻降 溫裝置、凈化裝置、精脫精制裝置，其中一次冷卻降溫裝置與氧化爐連接，二次冷卻降溫 裝置與一次冷卻降溫裝置連接，凈化裝置與二次冷卻降溫裝置連接，精脫精制裝置與凈化 裝置連接，其中一次冷卻降溫裝置承接氧化爐過來的高溫氣體并對(duì)其冷卻，冷卻后的煤氣 水排放；經(jīng)熱量回收溫度降低的粗煤氣由出氣口輸出到二次冷卻降溫裝置進(jìn)行再次冷卻， 二次冷卻后的粗煤氣輸送到凈化裝置進(jìn)行凈化，冷卻形成的煤氣水排放；凈化裝置對(duì)粗煤 氣進(jìn)行凈化，凈化過后的粗煤氣輸送到精脫精制裝置進(jìn)行精脫精制；最終形成氫氣和一氧 化碳比例合適的合成氣輸送到下道合成工序。
7、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的系統(tǒng)，其特征在于，在兩次冷卻降溫裝置之間，可設(shè)置一變 換及旁路調(diào)節(jié)裝置。
8、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述變換及旁路調(diào)節(jié)裝置中包含一耐硫 變換裝置。
9、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的系統(tǒng)，其特征在于，在兩次冷卻降溫裝置之間，還可增加至 少一個(gè)二次分離除塵裝置，對(duì)經(jīng)熱量回收溫度降低的粗煤氣進(jìn)行再次分離。
10、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的系統(tǒng)，其特征在于，在一次冷卻降溫裝置與變換及旁路調(diào)節(jié)裝置之間還可增加至少一個(gè)二次分離除塵裝置，對(duì)經(jīng)熱量回收溫度降低的粗煤氣進(jìn)行再 次分離。
11、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的系統(tǒng)，其特征在于，在所述凈化裝置上接一硫回收裝置， 接收凈化裝置脫去的再生富含硫化氫的氣體，作為生產(chǎn)硫磺或硫酸的原料氣。
12、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于，還包括一空分裝置，該空分裝置與魯 奇爐和氧化爐連接，向魯奇爐和氧化爐提供純氧。
13、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述一次冷卻降溫裝置具有一回收口、 出氣口和煤氣水排放口，回收口與氧化爐的出氣口相連，以承接氧化爐過來的高溫氣體并 對(duì)其冷卻，冷卻后的煤氣水由煤氣水排放口排放；經(jīng)熱量回收溫度降低的粗煤氣由出氣口輸出。
14、 根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述二次分離除塵裝置具有進(jìn)氣 口和出氣口，該進(jìn)氣口與上一裝置的出氣口，以承接粗煤氣或經(jīng)熱量回收溫度降低的粗煤 氣并對(duì)其再次洗滌與分離，出氣口與下一裝置相連，以將分離后的粗煤氣輸送到變換及旁 路調(diào)節(jié)裝置迸行變換和調(diào)節(jié)或二次冷卻降溫裝置進(jìn)行再次冷卻。
15、 根據(jù)權(quán)利要求14所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述上一裝置為氧化爐或一次冷卻降 溫裝置。
16、 根據(jù)權(quán)利要求M所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述下一裝置為變換及旁路調(diào)節(jié)裝置 或二次冷卻降溫裝置。
17、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述二次冷卻降溫裝置具有一進(jìn)氣口、 一出氣口和一煤氣水排放口，其進(jìn)氣口與上一裝置相連，以承接氫氣和一氧化碳比例合適 的粗煤氣并對(duì)其進(jìn)行再次冷卻，冷卻后的粗煤氣由出氣口排放，冷卻形成的煤氣水由煤氣 水排放口排放。
18、 根據(jù)權(quán)利要求i7所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述上一裝置為一次冷卻降溫裝置或 變換及旁路調(diào)節(jié)裝置。
19、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述凈化裝置具有一進(jìn)氣口和兩分氣 口，其進(jìn)氣口與二次冷卻降溫裝置的出氣口相連，以承接冷卻后的氫氣和一氧化碳比例合 適的粗煤氣， 一個(gè)分氣口輸出再生富含硫化氫的氣體，另一個(gè)分氣口輸出經(jīng)過脫硫脫碳處 理的氫氣和一氧化碳比例合適的粗煤氣。
20、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述精脫精制裝置具有進(jìn)氣口和出氣
專利摘要魯奇爐出口煤氣非催化部分氧化制取合成氣或氫氣的系統(tǒng)，使從魯奇爐出來的粗煤氣在氧化爐中進(jìn)行氧化燃燒，產(chǎn)生高溫混合氣體，經(jīng)過兩次冷卻降溫裝置、凈化裝置、精脫精制裝置處理后，輸出的合成氣中氫氣/一氧化碳的比例為1.2-1.3，其中甲烷含量小于0.1％V。滿足了煤制油等后續(xù)工藝過程的要求，確保了合成氣凈化質(zhì)量。在燃燒過程中，有機(jī)物包括有機(jī)硫如噻吩等和有機(jī)烴如甲烷等在高溫下裂解、加氫和轉(zhuǎn)化。
文檔編號(hào)B01D53/047GK201102901SQ20072006739
公開日2008年8月20日 申請(qǐng)日期2007年2月15日 優(yōu)先權(quán)日2007年2月15日
發(fā)明者楊震東, 陸歡慶 申請(qǐng)人:上海國際化建工程咨詢公司