本發(fā)明涉及一種用于丙烷氧化脫氫制丙烯催化劑的制備方法，尤其是涉及一種用于丙烷氧化脫氫制丙烯的負載型釩基催化劑制備方法。

背景技術(shù)：

丙烯是一種極為重要的有機化工原料，廣泛應(yīng)用于生成聚丙烯、聚丙烯腈、苯酚、羰基合成醇、環(huán)氧丙烷、丙烯醛和丙烯酸等系列重要化工產(chǎn)品。

目前，丙烯主要由石油催化裂化、丙烷催化脫氫制取。丙烷催化脫氫制丙烯的生產(chǎn)過程受熱力學(xué)平衡的控制，反應(yīng)條件苛刻，而且存在因積碳導(dǎo)致催化劑快速失活等問題。而丙烷氧化脫氫是制備丙烯的一種新途徑，與催化脫氫過程相比，可以克服熱力學(xué)平衡的限制，在較低的溫度下進行，無積碳，催化劑不需頻繁再生。

丙烷氧化脫氫制丙烯催化劑體系的研究已相當(dāng)深入。針對目標(biāo)反應(yīng)的已報道的高性能催化劑體系主要包括釩基催化劑體系（v-mg-o、負載的釩氧化物等）與鉬基催化劑體系（mo-mg-o，ni-mo-o等）。cn1396146公開了一種以介孔分子篩sba-15為載體，以v為活性組分的負載型催化劑，在600℃時的丙烷轉(zhuǎn)化率為50%，此時丙烯的選擇性為72%，收率為36%。cn1073893a公開了一種含稀土ce的氟化物和氧化物的復(fù)合催化劑，當(dāng)反應(yīng)溫度為500℃時，丙烷轉(zhuǎn)化率為53.4%，此時丙烯的選擇性為67.5%，丙烯的收率為36%。

而丙烷氧化脫氫制丙烯反應(yīng)還是一個快速反應(yīng)（這種快速反應(yīng)一般是處于傳質(zhì)控制的條件下進行的），反應(yīng)物在到達催化劑外表面的同時反應(yīng)即已完成，因而催化劑的內(nèi)表面對目標(biāo)反應(yīng)貢獻不大，這就造成了載體孔道內(nèi)較低的金屬利用率，增加了催化劑成本，同時還會加快產(chǎn)物的深度氧化。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足之處，本發(fā)明提供了一種用于丙烷氧化脫氫制丙烯催化劑的制備方法，該方法制備的催化劑具有成本低廉、金屬組分利用率高以及選擇性好的特點。

本發(fā)明提供了一種用于丙烷氧化脫氫制丙烯催化劑的制備方法，所述催化劑包括活性組分、助劑和載體，活性組分為v，助劑為mo、co或ni中的一種或幾種；載體為氧化鋁；以催化劑中各元素質(zhì)量占催化劑質(zhì)量的百分比為基準(zhǔn)，活性組分v的含量為5wt%～12wt%，助劑的含量為1wt%～6wt%，余量為載體；所述催化劑的制備方法包括如下步驟：

（1）將廢渣油加氫處理催化劑抽提去除催化劑表面上的油，于80～150℃干燥后，進行高溫焙燒處理，焙燒溫度為300～600℃，焙燒時間為2～6h；

（2）將步驟（1）得到的廢渣油加氫處理催化劑研磨粉碎；

（3）向步驟（2）中加入強無機酸，待廢催化劑溶解后，過濾除去固體不溶物；

（4）向步驟（3）得到的濾液中加入含ni的前驅(qū)體，溶解后加入有機酸；

（5）將擬薄水鋁石加入到步驟（4）得到的溶液中，加熱攪拌至溶液蒸干，得到固體物；

（6）步驟（5）得到的固體物經(jīng)過干燥、焙燒、成型，得到催化劑前體a；

（7）采用還原氣氛對步驟（6）得到的催化劑前體a進行還原處理；

（8）將水溶性高分子聚合物、活性組分前驅(qū)體溶于水中，得到溶液b，并與糠醛水溶液混合均勻，然后與步驟（7）得到的催化劑前體a一起加入到高壓反應(yīng)釜中，密封后用氫氣置換2～5次，再調(diào)節(jié)氫氣壓力至2～4mpa，在100～200℃下反應(yīng)1～3h；

（9）待步驟（8）得到的固液混合物降至20～30℃，加入無水乙醇或檸檬酸水溶液，放置1～2h，然后過濾，所得固體樣品再經(jīng)干燥、焙燒處理后，得到催化劑。

本發(fā)明用于丙烷氧化脫氫制丙烯催化劑的制備方法中，步驟（1）中所述的廢渣油加氫處理催化劑是以氧化鋁為載體，活性金屬組分含mo和co，是已經(jīng)達不到原反應(yīng)要求，或者由于級配原因而沒有完全失活的固定床或沸騰床上使用的渣油加氫催化劑；所述的廢催化劑由于是加氫過程中所用的加氫處理催化劑，所以在加氫反應(yīng)過程中，一般會有部分金屬ni和v沉積；所述的催化劑前體a中mo的含量為1wt%～3wt%，co的含量為0.1wt%～1wt%，v的含量為0.1wt%～1wt%，ni的含量為1wt%～5wt%。步驟（1）中所述抽提用溶劑可為石油醚、甲苯中的一種或兩種。

本發(fā)明用于丙烷氧化脫氫制丙烯催化劑的制備方法中，步驟（2）中廢加氫處理催化劑研磨粉碎至120目以上，優(yōu)選200目以上。

本發(fā)明用于丙烷氧化脫氫制丙烯催化劑的制備方法中，步驟（3）中所述的強無機酸為濃硝酸、濃硫酸、濃鹽酸中的一種或多種混合酸，最好為濃硫酸、濃硝酸和濃鹽酸混合酸或者濃硝酸和濃硫酸混合酸。強無機酸的濃度一般為30wt%～100wt%，其中濃鹽酸的濃度在30wt%以上，濃硝酸的濃度在50wt%以上，濃硫酸的濃度在50wt%以上。廢催化劑與強無機酸的體積比為1:1～1:10；步驟（3）中所述廢催化劑溶解過程中需要加熱，溫度在40～80℃，溶解過程中需要強力攪拌。

本發(fā)明用于丙烷氧化脫氫制丙烯催化劑的制備方法中，步驟（4）中所述含ni的前驅(qū)體為ni的可溶性鹽，具體可以為硝酸鎳、氯化鎳、硫酸鎳，優(yōu)選為硝酸鎳；所述有機酸為檸檬酸、酒石酸、蘋果酸中的一種或多種，與廢加氫處理催化劑中mo的摩爾比為0.5～1.5。

本發(fā)明用于丙烷氧化脫氫制丙烯催化劑的制備方法中，步驟（5）中所述擬薄水鋁石加入到步驟（4）得到的溶液中，在溫度50～80℃下攪拌至溶液全部蒸干。所述擬薄水鋁石的加入量根據(jù)廢催化劑以及最終催化劑的要求加入。

本發(fā)明用于丙烷氧化脫氫制丙烯催化劑的制備方法中，步驟（6）中所述的干燥條件為在60～120℃下干燥4～12h，焙燒條件為在400～700℃下焙燒2～6h。

本發(fā)明用于丙烷氧化脫氫制丙烯催化劑的制備方法中，步驟（7）中所述的還原氣氛為氫氣或者氫氣與氮氣的混合氣體，所述混合氣中氫氣體積百分含量為10%～95%。具體的還原處理過程如下：氮氣氣氛下將催化劑前體升溫至300～600℃，然后通入氫氣或氫氣與氮氣的混合氣體，在0.1～0.5mpa（絕壓）處理4～8h后，在氮氣氣氛下降至室溫。

本發(fā)明用于丙烷氧化脫氫制丙烯催化劑的制備方法中，步驟（8）中所述水溶性高分子聚合物為聚乙二醇（peg）、聚乙烯吡咯烷酮（pvp）、聚乙烯醇（pva）中的一種或幾種；所述活性組分前驅(qū)體為釩的可溶性鹽，具體可以為偏釩酸銨或硫酸氧釩，優(yōu)選為偏釩酸銨；所述溶液b中，活性組分前驅(qū)體中所含釩以元素計在溶液b中的質(zhì)量分數(shù)為0.3%～1.5%，水溶性高分子聚合物在溶液b中的質(zhì)量分數(shù)為v元素質(zhì)量分數(shù)的3～6倍；所述糠醛水溶液中糠醛的質(zhì)量分數(shù)為30%～50%；步驟（8）中所述糠醛水溶液與步驟（7）得到的催化劑前體a的質(zhì)量比為2～4。

本發(fā)明用于丙烷氧化脫氫制丙烯催化劑的制備方法中，步驟（9）中所述加入無水乙醇或檸檬酸的質(zhì)量與水溶性高分子聚合物的質(zhì)量比為2～4；所述檸檬酸水溶液的質(zhì)量分數(shù)為10%～20%；所述干燥溫度為70～150℃，優(yōu)選為80～120℃，干燥時間為2～12h，優(yōu)選為4～8h；所述焙燒溫度為350～650℃，優(yōu)選為400～600℃，焙燒時間為2～12h，優(yōu)選為4～8h。

本發(fā)明方法制備的催化劑應(yīng)用于丙烷氧化脫氫制丙烯反應(yīng)，較好的工藝條件為：原料氣的組成c3h8/o2摩爾比為1～3，原料氣中可以含有ar、n2或he等稀釋性氣體，原料氣空速3000～9000ml·gcat^-1·h^-1，反應(yīng)壓力為常壓，反應(yīng)溫度為400～600℃。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，通過本發(fā)明涉及的制備方法可以得到一種活性金屬外層分布的用于丙烷氧化脫氫制丙烯的催化劑。在本發(fā)明中，利用處理過的廢渣油加氫催化劑進行糠醛水相加氫反應(yīng)。在糠醛加氫的體系中同時加入活性金屬前驅(qū)物和水溶性高分子聚合物，一方面利用糠醛加氫產(chǎn)物阻礙活性金屬向催化劑顆粒內(nèi)部的擴散；另一方面，利用活性金屬前驅(qū)物和水溶性高分子聚合物之間的配位作用，降低溶液中活性金屬離子在催化劑顆粒內(nèi)外的濃度差，減緩活性金屬向催化劑顆粒內(nèi)部的擴散速度。本方法充分利用了廢渣油加氫處理催化劑，節(jié)約了成本，制備的催化劑反應(yīng)活性高，既降低了金屬用量，又提高了丙烯的選擇性。同時催化劑前體處理與催化劑制備一步完成，制備工藝簡單，有利于工業(yè)放大。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例進一步說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容和效果，但不因此限制本發(fā)明。

評價條件：丙烷氧化脫氫反應(yīng)在常壓固定床微型反應(yīng)裝置上進行，催化劑裝量0.2g，反應(yīng)溫度500℃，反應(yīng)氣組成c3h8/o2/n2=1/1/4（摩爾比），流速：20ml/min，空速6000ml·gcat^-1·h^-1，產(chǎn)物經(jīng)冷凝除水后用氣相色譜儀在線分析。反應(yīng)1小時后開始取樣分析，評價結(jié)果見表1。

采用xrf分析技術(shù)測定了催化劑中的金屬元素含量。采用掃描電鏡分析本發(fā)明所制備的催化劑中活性組分在催化劑上的分布情況。本發(fā)明實施例和比較例所得催化劑活性組分釩的掃描電鏡分析結(jié)果見表2。

實施例1

選用固定床渣油加氫工業(yè)裝置的廢加氫處理催化劑（moco/al2o3），經(jīng)過石油醚抽提去除催化劑表面上的油，于110℃干燥8h，所得催化劑在450℃焙燒4h，得到處理后廢催化劑（含mo：12.8wt%，co：2.3wt%，v：2.5wt%，ni：1.9wt%，al2o3：71.2wt%），將催化劑研磨至200目（指通過200目篩），稱取粉末重量100g，加入98wt%濃硫酸260ml，在50℃下恒溫攪拌，使固體溶解，過濾收集濾液，向濾液中加入85.72g硝酸鎳，攪拌溶解后，加入檸檬酸27.31g（檸檬酸與廢劑中mo的摩爾比為1），全部溶解后加入擬薄水鋁石740.04g，在70℃下攪拌至溶液蒸干，將所得固體在100℃干燥8h，在600℃下焙燒4h，即得催化劑前體a，其中mo以元素計占催化劑前體a重量2wt%，ni以元素計占催化劑前體a重量3wt%；將20g催化劑前體a在含氫氣的混合氣氛中活化，混合氣體中氫氣體積含量為80%，還原條件為450℃，0.2mpa（絕壓），還原時間4h；將7.6g聚乙二醇、4.99g偏釩酸銨溶于200ml去離子水中，得到溶液b，并與60g質(zhì)量分數(shù)為40%的糠醛溶液混合均勻，然后與還原活化后的催化劑前體a一起加入到高壓反應(yīng)釜中，密封后用氫氣置換3次，然后調(diào)節(jié)氫氣壓力至3mpa，在150℃下反應(yīng)2h；待上述高壓釜中反應(yīng)后的固液混合物降至25℃，加入23g無水乙醇，放置1.5h，然后過濾，所得固體樣品放入烘箱中于110℃下干燥6h，700℃下焙燒6h，即制得以元素計質(zhì)量占催化劑百分含量為7.8%v，2.2%ni，1.4%mo，0.2%co的催化劑，記為c-1。

實施例2

選用固定床渣油加氫工業(yè)裝置的廢加氫處理催化劑（moco/al2o3），經(jīng)過石油醚抽提去除催化劑表面上的油，于110℃干燥8h，所得催化劑在450℃焙燒4h，得到處理后廢催化劑（含mo：12.8wt%，co：2.3wt%，v：2.5wt%，ni：1.9wt%，al2o3：71.2wt%），將催化劑研磨至200目（指通過200目篩），稱取粉末重量100g，加入98wt%濃硫酸和65wt%濃硝酸的混合溶液300ml，體積比為2:1，在50℃下恒溫攪拌，使固體溶解，過濾收集濾液，向濾液中加入54.01g硝酸鎳，攪拌溶解后，加入檸檬酸40.98g（檸檬酸與廢劑中mo的摩爾比為1.5），全部溶解后加入擬薄水鋁石1665.94g，在70℃下攪拌至溶液蒸干，將所得固體在100℃干燥8h，在600℃下焙燒4h，即得催化劑前體a，其中mo以元素計占催化劑前體a重量1wt%，ni以元素計占催化劑前體a重量1wt%；將20g催化劑前體a在含氫氣的混合氣氛中活化，混合氣體中氫氣體積含量為80%，還原條件為450℃，0.2mpa（絕壓），還原時間4h；；將4.24g聚乙二醇、2.78g偏釩酸銨溶于200ml去離子水中，得到溶液b，并與60g質(zhì)量分數(shù)為40%的糠醛溶液混合均勻，然后與還原活化后的催化劑前體a一起加入到高壓反應(yīng)釜中，密封后用氫氣置換3次，然后調(diào)節(jié)氫氣壓力至3mpa，在150℃下反應(yīng)2h；待上述高壓釜中反應(yīng)后的固液混合物降至25℃，加入13g無水乙醇，放置1.5h，然后過濾，所得固體樣品放入烘箱中于110℃下干燥6h，700℃下焙燒6h，即制得以元素計質(zhì)量占催化劑百分含量為3.9%v，0.6%ni，0.7%mo，0.2%co的催化劑，記為c-2。

實施例3

選用固定床渣油加氫工業(yè)裝置的廢加氫處理催化劑（moco/al2o3），經(jīng)過石油醚抽提去除催化劑表面上的油，于110℃干燥8h，所得催化劑在450℃焙燒4h，得到處理后廢催化劑（含mo：12.8wt%，co：2.3wt%，v：2.5wt%，ni：1.9wt%，al2o3：71.2wt%），將催化劑研磨至200目（指通過200目篩），稱取粉末重量100g，加入35wt%濃鹽酸和65wt%濃硝酸的混合溶液450ml，體積比為1:1，在50℃下恒溫攪拌，使固體溶解，過濾收集濾液，向濾液中加入96.3g硝酸鎳，攪拌溶解后，加入檸檬酸13.66g（檸檬酸與廢劑中mo的摩爾比為0.5），全部溶解后加入擬薄水鋁石431.41g，在70℃下攪拌至溶液蒸干，將所得固體在100℃干燥8h，在600℃下焙燒4h，即得催化劑前體a，其中mo以元素計占催化劑前體a重量3wt%，ni以元素計占催化劑前體a重量5wt%；將20g催化劑前體a在含氫氣的混合氣氛中活化，混合氣體中氫氣體積含量為80%，還原條件為450℃，0.2mpa（絕壓），還原時間4h；；將11g聚乙二醇、6.62g偏釩酸銨溶于200ml去離子水中，得到溶液b，并與60g質(zhì)量分數(shù)為40%的糠醛溶液混合均勻，然后與還原活化后的催化劑前體a一起加入到高壓反應(yīng)釜中，密封后用氫氣置換3次，然后調(diào)節(jié)氫氣壓力至3mpa，在150℃下反應(yīng)2h；待上述高壓釜中反應(yīng)后的固液混合物降至25℃，加入31g無水乙醇，放置1.5h，然后過濾，所得固體樣品放入烘箱中于110℃下干燥6h，700℃下焙燒6h，即制得以元素計質(zhì)量占催化劑百分含量為10.8%v，3.6%ni，2.1%mo，0.2%co的催化劑，記為c-3。

實施例4

選用固定床渣油加氫工業(yè)裝置的廢加氫處理催化劑（moco/al2o3），經(jīng)過石油醚抽提去除催化劑表面上的油，于110℃干燥8h，所得催化劑在450℃焙燒4h，得到處理后廢催化劑（含mo：12.8wt%，co：2.3wt%，v：2.5wt%，ni：1.9wt%，al2o3：71.2wt%），將催化劑研磨至200目（指通過200目篩），稱取粉末重量100g，加入98wt%濃硫酸260ml，在50℃下恒溫攪拌，使固體溶解，過濾收集濾液，向濾液中加入85.72g硝酸鎳，攪拌溶解后，加入檸檬酸27.31g（檸檬酸與廢劑中mo的摩爾比為1），全部溶解后加入擬薄水鋁石740.04g，在70℃下攪拌至溶液蒸干，將所得固體在100℃干燥8h，在600℃下焙燒4h，即得催化劑前體a，其中mo以元素計占催化劑前體a重量2wt%，ni以元素計占催化劑前體a重量3wt%；將20g催化劑前體a在含氫氣的混合氣氛中活化，混合氣體中氫氣體積含量為80%，還原條件為450℃，0.2mpa（絕壓），還原時間4h；將7.6g聚乙二醇、4.99g偏釩酸銨溶于200ml去離子水中，得到溶液b，并與40g質(zhì)量分數(shù)為30%的糠醛溶液混合均勻，然后與還原活化后的催化劑前體a一起加入到高壓反應(yīng)釜中，密封后用氫氣置換3次，然后調(diào)節(jié)氫氣壓力至3mpa，在150℃下反應(yīng)2h；待上述高壓釜中反應(yīng)后的固液混合物降至25℃，加入16g無水乙醇，放置1.5h，然后過濾，所得固體樣品放入烘箱中于110℃下干燥6h，700℃下焙燒6h，即制得以元素計質(zhì)量占催化劑百分含量為7.5%v，2.1%ni，1.2%mo，0.1%co的催化劑，記為c-4。

實施例5

選用固定床渣油加氫工業(yè)裝置的廢加氫處理催化劑（moco/al2o3），經(jīng)過石油醚抽提去除催化劑表面上的油，于110℃干燥8h，所得催化劑在450℃焙燒4h，得到處理后廢催化劑（含mo：12.8wt%，co：2.3wt%，v：2.5wt%，ni：1.9wt%，al2o3：71.2wt%），將催化劑研磨至200目（指通過200目篩），稱取粉末重量100g，加入98wt%濃硫酸260ml，在50℃下恒溫攪拌，使固體溶解，過濾收集濾液，向濾液中加入85.72g硝酸鎳，攪拌溶解后，加入檸檬酸27.31g（檸檬酸與廢劑中mo的摩爾比為1），全部溶解后加入擬薄水鋁石740.04g，在70℃下攪拌至溶液蒸干，將所得固體在100℃干燥8h，在600℃下焙燒4h，即得催化劑前體a，其中mo以元素計占催化劑前體a重量2wt%，ni以元素計占催化劑前體a重量3wt%；將20g催化劑前體a在含氫氣的混合氣氛中活化，混合氣體中氫氣體積含量為80%，還原條件為450℃，0.2mpa（絕壓），還原時間4h；將7.6g聚乙烯醇、4.99g偏釩酸銨溶于200ml去離子水中，得到溶液b，并與80g質(zhì)量分數(shù)為50%的糠醛溶液混合均勻，然后與還原活化后的催化劑前體a一起加入到高壓反應(yīng)釜中，密封后用氫氣置換3次，然后調(diào)節(jié)氫氣壓力至3mpa，在150℃下反應(yīng)2h；待上述高壓釜中反應(yīng)后的固液混合物降至25℃，加入23g無水乙醇，放置1.5h，然后過濾，所得固體樣品放入烘箱中于110℃下干燥6h，700℃下焙燒6h，即制得以元素計質(zhì)量占催化劑百分含量為7.7%v，2.4%ni，1.3%mo，0.2%co的催化劑，記為c-5。

實施例6

選用固定床渣油加氫工業(yè)裝置的廢加氫處理催化劑（moco/al2o3），經(jīng)過石油醚抽提去除催化劑表面上的油，于110℃干燥8h，所得催化劑在450℃焙燒4h，得到處理后廢催化劑（含mo：12.8wt%，co：2.3wt%，v：2.5wt%，ni：1.9wt%，al2o3：71.2wt%），將催化劑研磨至200目（指通過200目篩），稱取粉末重量100g，加入98wt%濃硫酸260ml，在50℃下恒溫攪拌，使固體溶解，過濾收集濾液，向濾液中加入85.72g硝酸鎳，攪拌溶解后，加入檸檬酸27.31g（檸檬酸與廢劑中mo的摩爾比為1），全部溶解后加入擬薄水鋁石740.04g，在70℃下攪拌至溶液蒸干，將所得固體在100℃干燥8h，在600℃下焙燒4h，即得催化劑前體a，其中mo以元素計占催化劑前體a重量2wt%，ni以元素計占催化劑前體a重量3wt%；將20g催化劑前體a在含氫氣的混合氣氛中活化，混合氣體中氫氣體積含量為80%，還原條件為450℃，0.2mpa（絕壓），還原時間4h；將7.6g聚乙烯吡咯烷酮（k30）、4.99g偏釩酸銨溶于200ml去離子水中，得到溶液b，并與60g質(zhì)量分數(shù)為40%的糠醛溶液混合均勻，然后與還原活化后的催化劑前體a一起加入到高壓反應(yīng)釜中，密封后用氫氣置換3次，然后調(diào)節(jié)氫氣壓力至3mpa，在150℃下反應(yīng)2h；待上述高壓釜中反應(yīng)后的固液混合物降至25℃，加入153g質(zhì)量分數(shù)為15%的檸檬酸水溶液，放置1.5h，然后過濾，所得固體樣品放入烘箱中于110℃下干燥6h，700℃下焙燒6h，即制得以元素計質(zhì)量占催化劑百分含量為8.1%v，2.3%ni，1.5%mo，0.2%co的催化劑，記為c-6。

對比例

選用固定床渣油加氫工業(yè)裝置的廢加氫處理催化劑（moco/al2o3），經(jīng)過石油醚抽提去除催化劑表面上的油，于110℃干燥8h，所得催化劑在450℃焙燒4h，得到處理后廢催化劑（含mo：12.8wt%，co：2.3wt%，v：2.5wt%，ni：1.9wt%，al2o3：71.2wt%），將催化劑研磨至200目（指通過200目篩），稱取粉末重量100g，加入98wt%濃硫酸260ml，在50℃下恒溫攪拌，使固體溶解，過濾收集濾液，向濾液中加入85.72g硝酸鎳，攪拌溶解后，加入檸檬酸27.31g（檸檬酸與廢劑中mo的摩爾比為1），全部溶解后加入擬薄水鋁石740.04g，在70℃下攪拌至溶液蒸干，將所得固體在100℃干燥8h，在600℃下焙燒4h，即得催化劑前體a，其中mo以元素計占催化劑前體a重量2wt%，ni以元素計占催化劑前體a重量3wt%；將20g催化劑前體a加入到含有4.99g偏釩酸銨的水溶液中，于80℃攪拌至溶液蒸干，放入烘箱中于110℃下干燥12h，400℃下焙燒4h，即制得以元素計質(zhì)量占催化劑百分含量為8.4%v，2.3%ni，1.6%mo，0.2%co的催化劑，記為d-1。

表1催化劑的反應(yīng)性能

表2催化劑活性組分v含量分布（wt%）