漿態(tài)床渣油加氫催化劑及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種漿態(tài)床渣油加氫催化劑及其制備方法，制備方法包括如下步驟：對活性炭進行鹽酸洗滌后，再進行高溫部分氧化；配制浸漬溶液；采用等體積浸漬法浸漬活性炭，靜置，晶化，洗滌，干燥，得到鎳鹽水滑石微晶；將鎳鹽水滑石微晶置于Mo鹽溶液中攪拌，過濾洗滌后得到綠色固體顆粒，干燥焙燒得到漿態(tài)床渣油加氫催化劑。本發(fā)明可使其催化劑的比表面更大，負載的金屬分散度更高，催化加氫脫硫活性更高。
【專利說明】
漿態(tài)床渣油加氨催化劑及其制備方法
技術領域
[0001] 本發(fā)明設及一種渣油加氨脫硫過程所用的催化劑，特別設及一種漿態(tài)床渣油加氨 脫硫催化劑。
【背景技術】
[0002] 渣油加氨技術可W深入加工利用煉油廠常減壓裝置剩余的渣油，經(jīng)濟效果明顯。 而漿態(tài)床渣油加氨技術由于能夠處理（Ni+V)金屬含量大于150 μ g/g的劣質(zhì)渣油而倍受國 內(nèi)外學者的青睞。開發(fā)高活性的漿態(tài)床渣油加氨催化劑是該技術的核屯、，目前已經(jīng)成為國 內(nèi)外研究的熱點。
[0003] 漿態(tài)床渣油加氨催化劑的活性主要取決于比表面積和活性金屬的分散度，通過研 究發(fā)現(xiàn)只有兩者同時提高才能有效改善催化劑的活性。目前，W常規(guī)方法制備的活性碳 載體渣油加氨催化劑比表面積大多小于500m2/g，催化劑的活性提高受到限制，比如中國 專利CN99113278. 5。W常規(guī)方法制備的漿態(tài)床渣油加氨催化劑，雖然比表面積和活性金 屬含量都很高，但活性金屬分散度并不高，催化劑的活性提高也受到限制，比如中國專利 CN97121844. 7〇
[0004] 因此，如何設計一種渣油加氨加氨催化劑制備方法，使其在提高催化劑的比表面 積的同時還能增加活性金屬分散度，即成為本領域技術人員亟待解決的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的在于提供一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑及其制備方法，使其催化劑的 比表面積更大，負載的金屬分散度更高，催化加氨脫硫活性更高，適合加工處理（Ni+V)金 屬含量大于150 μ g/g的劣質(zhì)渣油。
[0006] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法，包括如下步 驟：
[0007] 1)對活性炭進行鹽酸洗涂后，再在400-600°C下對所述活性炭進行氧化處理；
[0008] 2)配制浸潰溶液，所述浸潰溶液中對苯二甲酸、硝酸儀、尿素和硝酸錠的摩爾比為 2:1:2. 5-5:1-5 ；
[0009] 3)采用等體積浸潰法將步驟2)所得浸潰溶液浸潰到經(jīng)步驟1)處理后的活性 炭表面，室溫靜置6-24h后再轉(zhuǎn)移到壓力溶彈中晶化24-3化，晶化完畢后洗涂數(shù)次，再在 80-120°C下干燥，得到儀鹽水滑石微晶；
[0010] 4)配制濃度為l-4mol/L的Mo鹽溶液，將儀鹽水滑石微晶置于Mo鹽溶液溶液中攬 拌1-化，過濾洗涂后得到綠色固體顆粒，再在80-100°C下進行干燥，W將金屬Mo置換進入 到儀鹽水滑石層板間，最后在400-600°C下賠燒5-12小時，得到漿態(tài)床渣油加氨催化劑。
[0011] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟1) 中，所述活性炭為木質(zhì)活性炭、挪殼活性炭、杏殼活性炭、煤基活性炭中的一種或者幾種。
[0012] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟1) 中，所述鹽酸洗涂為采用濃度20% -35%的鹽酸，在沸騰狀態(tài)下對活性炭循環(huán)洗涂化-24h， 再用去離子水進行漂洗。
[0013] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟1) 中，所述鹽酸洗涂中鹽酸和活性炭質(zhì)量比為5-20:1。
[0014] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟1) 中，所述氧化處理為：在400-600°C的條件下，W含氧量1-5 %的氮氧混合氣體處理所述活 性炭1-3小時，使其進行氧化反應。
[0015] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟3) 中，室溫指25°C。晶化對溫度和壓力沒有嚴格限定，一般指幾個大氣壓，100°C左右既可，此 為本領域技術人員可W做出的選擇。晶化后洗涂為采用去離子水洗涂。
[0016] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟4) 中，所述Mo鹽溶液中的Mo鹽為鋼酸鋼、鋼酸錠、憐鋼酸鋼、憐鋼酸錠中的一種或其組合。將 儀鹽水滑石微晶置于Mo鹽溶液溶液中攬拌1-化后的過濾洗涂為采用去離子水洗涂。
[0017] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟4) 中，采用離子交換法將活性金屬Mo引入到儀鹽水滑石層板中間，即，所述的"配制濃度為 l-4mol/L的Mo鹽溶液，將儀鹽水滑石微晶置于Mo鹽溶液溶液中攬拌1-化，過濾洗涂后得 到綠色固體顆粒，再在80-100°C下進行干燥"操作過程就是W離子交換法將活性金屬Mo置 換進入（引入）到儀鹽水滑石層板中間的過程。
[0018] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟4) 中，漿態(tài)床渣油加氨催化劑的孔容大于1.0ml/g，比表面積大于500mVg。
[0019] 本發(fā)明還提供一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑，其為經(jīng)由上述方法制得。
[0020] 為克服現(xiàn)有技術中的缺點，本發(fā)明提供了一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑及其制備方 法：催化劑包括活性炭載體和其上負載的活性金屬；制備方法包括活性炭預處理過程，W 及水滑石法負載金屬過程。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有如下顯著技術進步：
[0021] 1)本發(fā)明提出采用高溫部分氧化的方法處理活性碳載體，碳載體吸附含有微量 氧的惰性氣體，在高溫環(huán)境中氧與活性碳反應后可W構(gòu)造出更多的微型孔道，有效地提高 活性碳載體的比表面積，進而提高催化劑的比表面積；然后再采用水滑石方法負載金屬，可 W保證活性金屬在高比表面的情況下仍然具有較高的分散度，從而有效地提高催化劑的活 性。
[0022] 2)本發(fā)明適合用在漿態(tài)床渣油加氨裝置中，主要功能是完成渣油加氨脫硫過程， 有效提高催化劑的活性。
[0023] 3)本發(fā)明屬于一種漿態(tài)床渣油加氨處理裝置使用的脫硫催化劑，與其它催化劑組 合共同完成渣油加氨處理過程，尤其是能夠完成（Ni+V)含量大于150 μ g/g的劣質(zhì)渣油的 加氨處理，其催化劑的孔容為大于1.0ml/g，比表面積大于500m7g，具有較強的容金屬能 力、較高的加氨活性W及較長的使用壽命。在加工處理（Ni+V)金屬含量大于150 μ g/g的 劣質(zhì)渣油時，其負載金屬的分散度更好，催化加氨脫硫活性更高。
[0024] W下結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行詳細描述，但不作為對本發(fā)明的限定。
【具體實施方式】
[00巧]w下結(jié)合具體實施例對本發(fā)明的技術方案進行詳細說明，而所列舉的實施方式僅 作例示之用，并不作為本發(fā)明的限制。
[0026] 為使催化劑的比表面積更大，負載的金屬分散度更高，催化加氨脫硫活性更高，適 合加工處理（Ni+V)金屬含量大于150 μ g/g的劣質(zhì)渣油，本發(fā)明提供一種漿態(tài)床渣油加氨 催化劑制備方法，包括如下步驟：
[0027] 1)對活性炭進行鹽酸洗涂后，再在400-600°C下對所述活性炭進行氧化處理；
[0028] 2)配制浸潰溶液，所述浸潰溶液中對苯二甲酸、硝酸儀、尿素和硝酸錠的摩爾比為 2:1:2. 5-5:1-5 ；
[0029] 3)采用等體積浸潰法將步驟2)所得浸潰溶液浸潰到經(jīng)步驟1)處理后的活性 炭表面，室溫靜置6-24h后再轉(zhuǎn)移到壓力溶彈中晶化24-3化，晶化完畢后洗涂數(shù)次，再在 80-120°C下干燥，得到儀鹽水滑石微晶；
[0030] 4)配制濃度為l-4mol/L的Mo鹽溶液，將儀鹽水滑石微晶置于Mo鹽溶液溶液中攬 拌1-化，過濾洗涂后得到綠色固體顆粒，再在80-100°C下進行干燥，W將金屬Mo置換進入 到儀鹽水滑石層板間，最后在400-600°C下賠燒5-12小時，得到漿態(tài)床渣油加氨催化劑。
[0031] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟1) 中，所述活性炭為木質(zhì)活性炭、挪殼活性炭、杏殼活性炭、煤基活性炭中的一種或者幾種。
[0032] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟1) 中，所述鹽酸洗涂為采用濃度20% -35%的鹽酸，在沸騰狀態(tài)下對活性炭循環(huán)洗涂化-24h， 再用去離子水進行漂洗。
[0033] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟1) 中，所述鹽酸洗涂中鹽酸和活性炭質(zhì)量比為5-20:1。
[0034] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟1) 中，所述氧化處理為：在400-600°C的條件下，W含氧量1-5 %的氮氧混合氣體處理所述活 性炭1-3小時，使其進行氧化反應。
[0035] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟3) 中，室溫指25°C。晶化對溫度和壓力沒有嚴格限定，一般指幾個大氣壓，100°C左右既可，此 為本領域技術人員可W做出的選擇。晶化后洗涂為采用去離子水洗涂。
[0036] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟4) 中，所述Mo鹽溶液中的Mo鹽為鋼酸鋼、鋼酸錠、憐鋼酸鋼、憐鋼酸錠中的一種或其組合。將 儀鹽水滑石微晶置于Mo鹽溶液溶液中攬拌1-化后的過濾洗涂為采用去離子水洗涂。
[0037] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟4) 中，采用離子交換法將活性金屬Mo引入到儀鹽水滑石層板中間，即，所述的"配制濃度為 l-4mol/L的Mo鹽溶液，將儀鹽水滑石微晶置于Mo鹽溶液溶液中攬拌1-化，過濾洗涂后得 到綠色固體顆粒，再在80-100°C下進行干燥"操作過程就是W離子交換法將活性金屬Mo置 換進入（引入）到儀鹽水滑石層板中間的過程。
[0038] 其中，于本發(fā)明的漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法一較佳實施方式中，于步驟4) 中，漿態(tài)床渣油加氨催化劑的孔容大于1.0ml/g，比表面積大于500m2/g。
[0039] 本發(fā)明還提供一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑，其為經(jīng)由上述方法制得。 W40] 實施例a
[0041] 本實施例提供一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法，包括如下步驟：
[0042] 1)對活性炭（木質(zhì)活性炭和挪殼活性炭）進行鹽酸洗涂（采用濃度20%的鹽 酸，在沸騰狀態(tài)下對活性炭循環(huán)洗涂化，再用去離子水進行漂洗，鹽酸和活性炭質(zhì)量比為 5:1)，再在400°C的條件下，W含氧量1 %的氮氧混合氣體處理所述活性炭1小時，使其進行 氧化反應；
[0043] 2)配制浸潰溶液，所述浸潰溶液中對苯二甲酸、硝酸儀、尿素和硝酸錠的摩爾比為 2:1:2. 5:1 ；
[0044] 3)采用等體積浸潰法將步驟2)所得浸潰溶液浸潰到經(jīng)步驟1)處理后的活性炭表 面，室溫25°C下靜置化后再轉(zhuǎn)移到壓力溶彈中晶化2地，晶化完畢后洗涂數(shù)次，再在80°C下 干燥，得到儀鹽水滑石微晶；
[0045] 4)配制濃度為Imol/L的Mo鹽溶液（鋼酸鋼），將儀鹽水滑石微晶置于Mo鹽溶液 溶液中攬拌比，過濾洗涂后得到綠色固體顆粒，再在80°C下進行干燥，W將金屬Mo置換進 入到儀鹽水滑石層板間，最后在400°C下賠燒5小時，得到漿態(tài)床渣油加氨催化劑，該漿態(tài) 床渣油加氨催化劑的孔容大于1.0ml/g，比表面積大于500m2/g。
[0046] 本實施例還提供一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑，其為經(jīng)由上述方法制得。 W47] 實施例b
[0048] 本實施例提供一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法，包括如下步驟：
[0049] 1)對活性炭（杏殼活性炭和煤基活性炭）進行鹽酸洗涂（采用濃度35%的鹽 酸，在沸騰狀態(tài)下對活性炭循環(huán)洗涂2地，再用去離子水進行漂洗，鹽酸和活性炭質(zhì)量比為 20:1)，再在600°C的條件下，W含氧量5 %的氮氧混合氣體處理所述活性炭3小時，使其進 行氧化反應；
[0050] 2)配制浸潰溶液，所述浸潰溶液中對苯二甲酸、硝酸儀、尿素和硝酸錠的摩爾比為 2:1:5:5 ;
[0051] 3)采用等體積浸潰法將步驟2)所得浸潰溶液浸潰到經(jīng)步驟1)處理后的活性炭表 面，室溫25°C下靜置24h后再轉(zhuǎn)移到壓力溶彈中晶化32h，晶化完畢后洗涂數(shù)次，再在120°C 下干燥，得到儀鹽水滑石微晶；
[0052] 4)配制濃度為4mol/L的Mo鹽溶液（鋼酸錠），將儀鹽水滑石微晶置于Mo鹽溶液 溶液中攬拌化，過濾洗涂后得到綠色固體顆粒，再在100°c下進行干燥，W將金屬Mo置換進 入到儀鹽水滑石層板間，最后在600°C下賠燒12小時，得到漿態(tài)床渣油加氨催化劑，該漿態(tài) 床渣油加氨催化劑的孔容大于1.0ml/g，比表面積大于500m2/g。
[0053] 本實施例還提供一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑，其為經(jīng)由上述方法制得。
[0054] 實施例C
[0055] 本實施例提供一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法，包括如下步驟：
[0056] 1)對活性炭（杏殼活性炭）進行鹽酸洗涂（采用濃度25%的鹽酸，在沸騰狀態(tài)下 對活性炭循環(huán)洗涂lOh，再用去離子水進行漂洗，鹽酸和活性炭質(zhì)量比為10:1)，再在450°C 的條件下，W含氧量2%的氮氧混合氣體處理所述活性炭1. 5小時，使其進行氧化反應；
[0057] 2)配制浸潰溶液，所述浸潰溶液中對苯二甲酸、硝酸儀、尿素和硝酸錠的摩爾比為 2:1:3:3 ；
[0058] 3)采用等體積浸潰法將步驟2)所得浸潰溶液浸潰到經(jīng)步驟1)處理后的活性炭表 面，室溫25°C下靜置1化后再轉(zhuǎn)移到壓力溶彈中晶化2她，晶化完畢后洗涂數(shù)次，再在90°C 下干燥，得到儀鹽水滑石微晶；
[0059] 4)配制濃度為2mol/L的Mo鹽溶液（憐鋼酸鋼），將儀鹽水滑石微晶置于Mo鹽溶 液溶液中攬拌1.化，過濾洗涂后得到綠色固體顆粒，再在85°C下進行干燥，W將金屬Mo置 換進入到儀鹽水滑石層板間，最后在500°C下賠燒8小時，得到漿態(tài)床渣油加氨催化劑，該 漿態(tài)床渣油加氨催化劑的孔容大于1.0ml/g，比表面積大于500m2/g。 W60] 本實施例還提供一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑，其為經(jīng)由上述方法制得。 W61] 實施例d
[0062] 本實施例提供一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑制備方法，包括如下步驟：
[0063] 1)對活性炭（煤基活性炭）進行鹽酸洗涂（采用濃度30%的鹽酸，在沸騰狀態(tài)下 對活性炭循環(huán)洗涂20h，再用去離子水進行漂洗，鹽酸和活性炭質(zhì)量比為15:1)，再在500°C 的條件下，W含氧量3%的氮氧混合氣體處理所述活性炭2小時，使其進行氧化反應；
[0064] 2)配制浸潰溶液，所述浸潰溶液中對苯二甲酸、硝酸儀、尿素和硝酸錠的摩爾比為 2:1:4:4 ； 陽0化]3)采用等體積浸潰法將步驟2)所得浸潰溶液浸潰到經(jīng)步驟1)處理后的活性炭表 面，室溫25°C下靜置2化后再轉(zhuǎn)移到壓力溶彈中晶化30h，晶化完畢后洗涂數(shù)次，再在110°C 下干燥，得到儀鹽水滑石微晶；
[0066] 4)配制濃度為3mol/L的Mo鹽溶液（憐鋼酸錠），將儀鹽水滑石微晶置于Mo鹽溶 液溶液中攬拌1.化，過濾洗涂后得到綠色固體顆粒，再在95°C下進行干燥，W將金屬Mo置 換進入到儀鹽水滑石層板間，最后在550°C下賠燒10小時，得到漿態(tài)床渣油加氨催化劑，該 漿態(tài)床渣油加氨催化劑的孔容大于1.0ml/g，比表面積大于500m2/g。
[0067] 本實施例還提供一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑，其為經(jīng)由上述方法制得。
[0068] 為克服現(xiàn)有技術中的缺點，本發(fā)明提供了一種漿態(tài)床渣油加氨催化劑及其制備方 法：催化劑包括活性炭載體和其上負載的活性金屬；制備方法包括活性炭預處理過程，W 及水滑石法負載金屬過程。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有如下顯著技術進步：
[0069] 1)本發(fā)明提出采用高溫部分氧化的方法處理活性碳載體，碳載體吸附含有微量 氧的惰性氣體，在高溫環(huán)境中氧與活性碳反應后可W構(gòu)造出更多的微型孔道，有效地提高 活性碳載體的比表面積，進而提高催化劑的比表面積；然后再采用水滑石方法負載金屬，可 W保證活性金屬在高比表面的情況下仍然具有較高的分散度，從而有效地提高催化劑的活 性。
[0070] 2)本發(fā)明適合用在漿態(tài)床渣油加氨裝置中，主要功能是完成渣油加氨脫硫過程， 有效提高催化劑的活性。
[0071] 3)本發(fā)明屬于一種漿態(tài)床渣油加氨處理裝置使用的脫硫催化劑，與其它催化劑組 合共同完成渣油加氨處理過程，尤其是能夠完成（Ni+V)含量大于150 μ g/g的劣質(zhì)渣油的 加氨處理，其催化劑的孔容為大于1.0ml/g，比表面積大于500m7g，具有較強的容金屬能 力、較高的加氨活性W及較長的使用壽命。在加工處理（Ni+V)金屬含量大于150 μ g/g的 劣質(zhì)渣油時，其負載金屬的分散度更好，催化加氨脫硫活性更高。
[0072] 下面通過不同工藝條件下的實施例及其實驗數(shù)據(jù)對本發(fā)明作進一步說明，W清楚 顯示其技術效果。 陽〇7引實施例1 :
[0074] (1)活性炭預處理：首先采用濃度為25 %的鹽酸在沸騰狀態(tài)下循環(huán)洗涂化，鹽酸 和活性炭比例為8 : 1;經(jīng)過酸洗之后的活性炭采用氧含量為3%的氮氧混合氣體在600°C 的高溫下處理比，處理后得到活性炭載體A。 陽07引 似水滑石法負載金屬：首先配制浸潰溶液，溶液中對苯二甲酸、硝酸儀、尿素和 硝酸錠的摩爾比為2:1:4: 4。浸潰液采用等體積浸潰法浸潰到活性炭表面，室溫靜置6-24h 后再轉(zhuǎn)移到壓力溶彈中晶化24-3化，晶化完畢后洗涂數(shù)次，80-120°C下干燥，得到儀鹽水滑 石微晶。配置濃度Imol/L的鋼酸錠溶液，將儀鹽水滑石置于溶液中攬拌1.化，過濾洗涂后 得到綠色固體顆粒，再在l〇〇°C下進行干燥，此時金屬Mo已經(jīng)置換進入到儀鹽水滑石層板 間，最后在500°C下賠燒7小時，即得新型漿態(tài)床渣油加氨催化劑A1。
[0076] 對比例1 : 陽077] 按照中國專利CN97121844. 7中描述的方法，直接制備無載體的Mo, Ni催化劑B1。 W7引 對比例2 : 陽079] W實施例1中的載體A，按照中國專利CN99113278. 5中描述的混捏法制備催化劑 的步驟制備催化劑C1，浸潰溶液中的Ni和Mo濃度與實施例1中的濃度相同。
[0080] W實施例1、對比例1、對比例2進行催化加氨試驗：
[0081] W某劣質(zhì)渣油為原料，油品性質(zhì)如表1所示，在相同的反應條件下（反應壓力 13. OMPa ;溫度380°C ;液時體積空速0. 25h 1;氨油體積比800)對比3種不同催化劑的加氨 反應效果，結(jié)果如表2所不。 陽0間表1原料油品性質(zhì)
[0083]
[0084] 表2實施例和對比例中的催化劑結(jié)果 陽0化]

[0086] 一般來說，在金屬負載量相同的情況下，催化劑加氨脫硫的反應活性與參與反應 的活性金屬量成正比，而金屬分散度是活性金屬量與負載金屬總量的比值，可W作為評定 催化劑活性的指標，因此，在表2列出的催化劑金屬分散度和產(chǎn)品組成中，可見看出催化劑 A1的金屬分散度大于B1、C1，可W看出A1的脫硫效果明顯大于B1、C1，說明A1的催化活性 強于B1、C1。
[0087] 當然，本發(fā)明還可有其它多種實施例，在不背離本發(fā)明精神及其實質(zhì)的情況下，熟 悉本領域的技術人員可根據(jù)本發(fā)明作出各種相應的改變和變形，但運些相應的改變和變形 都應屬于本發(fā)明權利要求的保護范圍。
【主權項】
1. 一種漿態(tài)床渣油加氫催化劑制備方法，其特征在于，包括如下步驟： 1) 對活性炭進行鹽酸洗滌后，再在400-600°C下對所述活性炭進行氧化處理； 2) 配制浸漬溶液，所述浸漬溶液溶液中對苯二甲酸、硝酸鎳、尿素和硝酸銨的摩爾比為 2:1:2. 5-5:1-5 ； 3) 采用等體積浸漬法將步驟2)所得浸漬溶液浸漬到經(jīng)步驟1)處理后的活性炭表面， 室溫靜置6-24h后再轉(zhuǎn)移到壓力溶彈中晶化24-32h，晶化完畢后洗滌數(shù)次，再在80-120°C 下干燥，得到鎳鹽水滑石微晶； 4) 配制濃度為l_4mol/L的Mo鹽溶液，將鎳鹽水滑石微晶置于Mo鹽溶液溶液中攪拌 1-2h，過濾洗滌后得到綠色固體顆粒，再在80-100°C下進行干燥，將金屬Mo置換進入到鎳 鹽水滑石層板間，最后在400-600°C下焙燒5-12小時，得到漿態(tài)床渣油加氫催化劑。2. 根據(jù)權利要求1所述的漿態(tài)床渣油加氫催化劑制備方法，其特征在于，于步驟1)中， 所述活性炭為木質(zhì)活性炭、椰殼活性炭、杏殼活性炭、煤基活性炭中的一種或者幾種。3. 根據(jù)權利要求1所述的漿態(tài)床渣油加氫催化劑制備方法，其特征在于，于步驟1)中， 所述鹽酸洗滌為采用濃度20% -35 %的鹽酸，在沸騰狀態(tài)下對活性炭循環(huán)洗滌5h-24h，再 用去離子水進行漂洗。4. 根據(jù)權利要求1或3所述的漿態(tài)床渣油加氫催化劑制備方法，其特征在于，于步驟 1)中，所述鹽酸洗滌中鹽酸和活性炭質(zhì)量比為5-20:1。5. 根據(jù)權利要求1所述的漿態(tài)床渣油加氫催化劑制備方法，其特征在于，于步驟1)中， 所述氧化處理為：在400-600°C的條件下，以含氧量1-5%的氮氧混合氣體處理所述活性炭 1-3小時，使其進行氧化反應。6. 根據(jù)權利要求1所述的漿態(tài)床渣油加氫催化劑制備方法，其特征在于，于步驟4)中， 所述Mo鹽溶液中的Mo鹽為鉬酸鈉、鉬酸銨、磷鉬酸鈉、磷鉬酸銨中的一種或其組合。7. 根據(jù)權利要求1所述的漿態(tài)床渣油加氫催化劑制備方法，其特征在于，于步驟4)中， 采用離子交換法將活性金屬Mo引入到鎳鹽水滑石層板中間。8. 根據(jù)權利要求1所述的漿態(tài)床渣油加氫催化劑制備方法，其特征在于，于步驟4)中， 衆(zhòng)態(tài)床渣油加氫催化劑的孔容大于1. 〇ml/g，比表面積大于500m2/g。9. 一種漿態(tài)床渣油加氫催化劑，其特征在于，其為經(jīng)由權利要求1-8中任意一項所述 方法制得。
【文檔編號】C10G45/08GK105983411SQ201510048396
【公開日】2016年10月5日
【申請日】2015年1月30日
【發(fā)明人】張春光, 趙愉生, 譚青峰, 程濤, 于雙林, 趙元生, 周志遠, 張志國, 范建光, 崔瑞利, 劉佳澎, 由慧玲, 王燕, 周漪
【申請人】中國石油天然氣股份有限公司