專利名稱：一種套管式催化裂化反應(yīng)器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型屬于石油烴的催化裂化設(shè)備，更具體地說，是一種套管式的催化裂化反應(yīng)器。
最初的催化裂化反應(yīng)器型式為固定床反應(yīng)器，主要將蠟油轉(zhuǎn)化為高辛烷值汽油和低碳烴類。后來逐漸發(fā)展為移動(dòng)床反應(yīng)器、流化床反應(yīng)器以及提升管反應(yīng)器。在50～60時(shí)年代，催化裂化過程所采用的催化劑為無定形硅鋁，其活性非常低，需要較長的反應(yīng)時(shí)間(如10-60秒)才能達(dá)到可以接受的轉(zhuǎn)化率水平。如果使用直管式反應(yīng)器，反應(yīng)器會(huì)不切實(shí)際的長，因此，需要使用折疊式提升管反應(yīng)器，以克服高度的限制。為了增加反應(yīng)時(shí)間，有些折疊式提升管反應(yīng)器改進(jìn)為直徑擴(kuò)大的反應(yīng)器；還有一些反應(yīng)器改進(jìn)為密相的流化床反應(yīng)器。六十年代中期以前，大多數(shù)催化裂化裝置都采用密相流化床裂化反應(yīng)器。
六十年代中期以后，隨著分子篩的出現(xiàn)，催化裂化催化劑的活性比無定型硅鋁催化劑提高了幾個(gè)數(shù)量級(jí)，催化裂化過程普遍采用直立的管狀反應(yīng)器，油氣在該反應(yīng)器中的停留時(shí)間為1-10秒，轉(zhuǎn)化率高達(dá)85v％。
現(xiàn)在，絕大多數(shù)的FCC裝置都采用提升管反應(yīng)器。有些裝置為了達(dá)到提高轉(zhuǎn)化深度、增產(chǎn)低碳烯烴或者是降低汽油烯烴含量等目的，在提升管反應(yīng)器的下游設(shè)置密相流化床反應(yīng)器。為了克服提升管反應(yīng)器的軸向滑落，同時(shí)進(jìn)一步縮短反應(yīng)時(shí)間，部分催化裂化裝置采用了下行管式反應(yīng)器。
具有代表性的催化裂化反應(yīng)器主要有以下幾種密相床裂化反應(yīng)器原料油和再生催化劑通過很短的一段提升管，進(jìn)入密相床反應(yīng)器，提升管的出口一般有比提升管直徑大的分離器隔柵。密相床反應(yīng)器也有一段提升管，但提升管的主要作用是將催化劑和原料油輸送到床層反應(yīng)器。如美國UOP公司開發(fā)的“快速冷卻”反應(yīng)器就是其中的一種。該反應(yīng)器是UOP多種FCC反應(yīng)器的一種，裝置是垂直設(shè)計(jì)，反應(yīng)器位于再生器上部。
正流式反應(yīng)器為美國KELLOGG公司開發(fā)，即設(shè)計(jì)一個(gè)低位再生器和一個(gè)帶內(nèi)汽提段的高位反應(yīng)器，催化劑通過內(nèi)部的立管和提升管流動(dòng)到反應(yīng)器中。此后，KELLOGG公司又開發(fā)了正流C型結(jié)構(gòu)，第一次提出采用兩根提升管，將新鮮原料油和回?zé)捰头謩e在不同的提升管內(nèi)進(jìn)行選擇性的裂化反應(yīng)。此外，正流F型及超正流型，都是采用提升管反應(yīng)器，只是有些采用多噴嘴進(jìn)料，有些采用快分結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等。
IV型流化催化裂化為美國EXXON公司設(shè)計(jì)，其主要特點(diǎn)是催化劑循環(huán)主要靠U型管密相輸送，是典型的流化床密相反應(yīng)器。
靈活催化裂化反應(yīng)器為美國EXXON公司設(shè)計(jì)，其反應(yīng)器型式有兩種提升管加密相床和全提升管。提升管加密相床的主要特點(diǎn)是在提升管頂部有一個(gè)可變的密相床層，可調(diào)節(jié)床層空速，以便控制原料的轉(zhuǎn)化率和裂化產(chǎn)品的分布，空速可在15～50h-1的較大范圍內(nèi)變化。對(duì)于全提升管反應(yīng)器，全部反應(yīng)過程都在提升管中進(jìn)行，其空速可高達(dá)60h-1。
下行管反應(yīng)器USP4985136、NPRA96-27等介紹了MSCC專利技術(shù)及其工業(yè)應(yīng)用。催化劑向下流動(dòng)，進(jìn)料垂直穿過催化劑的“簾子”，反應(yīng)產(chǎn)物和催化劑水平通過反應(yīng)區(qū)，實(shí)現(xiàn)氣固快速分離。下行管反應(yīng)器具有反應(yīng)空間小、氣固分離效果好的特點(diǎn)，因此，該工藝可減少二次反應(yīng)，提高目的產(chǎn)物的選擇性。USP5462652介紹的超短接觸FCC，其反應(yīng)器是原料油水平通過下落的催化劑形成的“幕布”，同時(shí)將部分汽提后但又沒有燒焦再生的帶炭劑與完全再生的催化劑混合返回到催化劑混合器，以增加反應(yīng)的劑油比。
雙提升管反應(yīng)器一種采用兩根提升管對(duì)不同性質(zhì)的原料油進(jìn)行選擇性裂化的催化裂化方法，有關(guān)這方面的專利文獻(xiàn)很多，如USP3617496、USP5009769、USP5565179、USP3993556、USP3928172、USP3784463和USP5944982等等。USP3894933披露了一種共用一個(gè)沉降器的雙提升管反應(yīng)器。輕循環(huán)油注入第一提升管反應(yīng)器，與再生催化劑接觸，并控制轉(zhuǎn)化率小于30％；對(duì)來自第一提升管的反應(yīng)后的催化劑進(jìn)行汽提，汽提后的催化劑進(jìn)入第二提升管與新鮮原料油及重循環(huán)油接觸。由于來自第一提升管的催化劑已沉積了少量焦炭，因此，第二提升管的轉(zhuǎn)化率可以得到控制，使柴油餾分的收率得到提高。USP5009769也是采用雙提升管反應(yīng)器裂化不同性質(zhì)的烴類原料。蠟油和渣油注入第一根提升管，在劑油比為5～10、停留時(shí)間為1～4秒的條件下裂化；直餾汽油、直餾中間餾分油和催化重汽油注入第二根提升管，在劑油比3～12、停留時(shí)間1～5秒的條件下裂化。兩根提升管的末端進(jìn)入同一個(gè)沉降器中，且共用后續(xù)分餾系統(tǒng)。這種反應(yīng)型式主要用于生產(chǎn)高芳烴高辛烷值汽油及低碳烴類。USP5944982使用雙提升管反應(yīng)器，第一個(gè)提升管裂化烴類進(jìn)料，第二根提升管裂化催化裝置的輕質(zhì)餾分。烴類進(jìn)料與再生劑在第一根提升管中裂化，裂化產(chǎn)品和催化劑在第一個(gè)旋分系統(tǒng)中分離，裂化產(chǎn)品分餾得到輕、重兩種餾分油，輕餾分(主要是汽油)經(jīng)加氫后注入第二根提升管中再次進(jìn)行反應(yīng)，油氣和催化劑在第二個(gè)旋分系統(tǒng)中分離。
CN1069054A提出了靈活多效烴類催化裂化方法，采用兩根獨(dú)立的提升管和兩個(gè)相應(yīng)的沉降器，使用同一種催化劑，使輕質(zhì)石油烴和重質(zhì)石油烴在不同的反應(yīng)條件下進(jìn)行反應(yīng)，在第一根提升管反應(yīng)器中，輕質(zhì)烴類與再生器來的熱催化劑在600～700℃、劑油比10～40、停留時(shí)間為2～20秒、催化劑碳含量為0.1～0.4重％的條件下進(jìn)行反應(yīng)，以增產(chǎn)氣體烯烴，提高汽油辛烷值，脫除硫氮等雜質(zhì)，改善汽油安定性，提供還原氣氛，對(duì)催化劑上的重金屬污染物進(jìn)行鈍化，為催化劑循環(huán)到第二根提升管中進(jìn)行重質(zhì)烴類的催化裂化反應(yīng)提供有利條件。重質(zhì)烴類在常規(guī)提升管催化裂化反應(yīng)條件下進(jìn)行反應(yīng)。該方法既可增產(chǎn)低碳烯烴，又可在一定程度上鈍化沉積在催化劑上的金屬污染物。CN1029407A等也提出了雙提升管反應(yīng)器的裝置構(gòu)型，其中一根提升管用于裂化包括催化粗汽油在內(nèi)的低品質(zhì)汽油。其目的是使低品質(zhì)汽油在高溫、大劑油比的條件下進(jìn)行反應(yīng)，以提高液化氣產(chǎn)率和汽油辛烷值。
串聯(lián)提升管反應(yīng)器CN2214222Y提出了一種具有上下行反應(yīng)管的兩段催化裂化反應(yīng)器，該反應(yīng)器具有兩個(gè)U型反應(yīng)器和兩個(gè)氣固分離器，它可在第一個(gè)U型反應(yīng)器反應(yīng)之后，分離出已結(jié)焦的催化劑，同時(shí)向下一個(gè)反應(yīng)器通入新的再生催化劑，油氣則連續(xù)流動(dòng)，這樣，油氣在兩個(gè)反應(yīng)器中都能接觸到具有較高活性的再生催化劑?！皟啥翁嵘艽呋鸦录夹g(shù)的開發(fā)—兩段串聯(lián)提升管反應(yīng)器”(《石油學(xué)報(bào)-石油加工》2000.5.P66)文章中介紹，兩段串聯(lián)提升管反應(yīng)器是將兩個(gè)提升管反應(yīng)器連接在一起，原料油注入第一提升管底部，與來自再生器的再生劑接觸反應(yīng)。第一提升管出口連接一個(gè)旋分，將失活的催化劑分離出去，油氣進(jìn)入第二個(gè)提升管，與來自再生器的另一股再生劑接觸，進(jìn)行“接力反應(yīng)”。該反應(yīng)器可明顯提高轉(zhuǎn)化深度。
在催化裂化反應(yīng)、再生過程中，將待生催化劑不經(jīng)再生直接返回反應(yīng)器循環(huán)使用的報(bào)道也很多，如USP3679576、USP3888762、USP5597537等。USP5597537將來自反應(yīng)器的待生劑和來自再生器的再生劑在設(shè)置于提升管反應(yīng)器底部的混合腔中混合，然后與原料油接觸、反應(yīng)，其混合腔同時(shí)起到熱催化劑汽提器的作用。待生劑和再生劑的混合不僅可適當(dāng)降低再生劑的溫度、減少熱裂化反應(yīng)對(duì)產(chǎn)品分布所造成的不良影響，還可以提高總劑油比，改善劑油初始接觸狀態(tài)，為原料油的裂化創(chuàng)造良好的反應(yīng)環(huán)境。
本實(shí)用新型提供的套管式催化裂化反應(yīng)器主要包括以下構(gòu)件再生劑入口管1、內(nèi)管2、外管3、匯合管4、預(yù)提升分布環(huán)5、6和7以及進(jìn)料噴嘴8和9；其中，內(nèi)管2與外管3同軸，且內(nèi)管管心橫截面積與內(nèi)外管環(huán)隙橫截面積的比值為1∶0.1～10；內(nèi)管2的下端位于再生劑入口上方，內(nèi)管長度占該反應(yīng)器總長度的10～70％；匯合管4的一端與外管3上端相連，而另一端與氣固分離設(shè)備相連，匯合管4與內(nèi)管2的橫截面積之比為1∶0.2～0.8；預(yù)提升分布環(huán)5、6和7分別位于該反應(yīng)器、內(nèi)管及外管的底部。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面1.由于本實(shí)用新型的內(nèi)、外管同軸設(shè)置，內(nèi)、外管中的物流匯合時(shí)對(duì)物流原有的流動(dòng)狀態(tài)影響較小，不會(huì)產(chǎn)生劇烈的返混，有利于改善產(chǎn)品選擇性。
2.本實(shí)用新型利用內(nèi)、外管及其底部的預(yù)提升介質(zhì)的作用，使部分再生劑進(jìn)入內(nèi)管，而其余部分的再生劑進(jìn)入外管，從而形成兩個(gè)相對(duì)獨(dú)立的反應(yīng)區(qū)。這種設(shè)計(jì)可節(jié)省設(shè)備投資、簡化操作流程。
3.在本實(shí)用新型中，來自內(nèi)、外管的物流匯合后進(jìn)入?yún)R合管。在匯合管中物流繼續(xù)反應(yīng)一段時(shí)間后進(jìn)入同一個(gè)沉降分離系統(tǒng)，且該沉降分離系統(tǒng)可采用最為新型的氣固快速分離設(shè)備。
4.本實(shí)用新型可同時(shí)進(jìn)行處理不同性質(zhì)的烴油原料，并采用較為適宜的操作參數(shù)，從而實(shí)現(xiàn)不同原料的選擇性裂化反應(yīng)，為靈活變換生產(chǎn)方案、提高產(chǎn)品質(zhì)量創(chuàng)造了有利條件。
5.在本實(shí)用新型中，當(dāng)外管的烴油原料進(jìn)料量較小或不進(jìn)料時(shí)，外管中的高溫高活性催化劑流到匯合管后，對(duì)內(nèi)管的反應(yīng)油氣進(jìn)行“接力裂化”，同時(shí)匯合管出口溫度與內(nèi)管油劑初始接觸溫度的溫差減小，二者都有利于改善產(chǎn)品選擇性。
圖2是本實(shí)用新型內(nèi)、外管與匯合管連接部位的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖3是本實(shí)用新型內(nèi)、外管進(jìn)料噴嘴的設(shè)置方式示意圖。
下面詳細(xì)說明本實(shí)用新型所提供的反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)。
在本實(shí)用新型所提供的套管式反應(yīng)器中，內(nèi)管與外管同軸設(shè)置，內(nèi)管管心橫截面積與內(nèi)外管環(huán)隙橫截面積的比值為1∶0.1～10，優(yōu)選1∶0.2～2。內(nèi)管的下端位于催化劑預(yù)提升段上方，內(nèi)管的長度占該反應(yīng)器總長度的10～70％，優(yōu)選20～60％。內(nèi)、外管之間可以根據(jù)反應(yīng)器的具體尺寸以及工程上的需要設(shè)置多排固定構(gòu)件10，例如，可設(shè)置2～12排拉筋或拉桿。
在本實(shí)用新型所提供的套管式反應(yīng)器中，內(nèi)管的上端，即內(nèi)管出口端至匯合管出口端的距離(即匯合管的總長度)為1～30米，優(yōu)選2～20米。內(nèi)、外管與匯合管連接部位可以根據(jù)需要選用不同的型式。圖2列舉了四種實(shí)施方式，但本實(shí)用新型并不僅僅局限于此。
如圖2所示，在實(shí)施方式A中，內(nèi)管的上端為直管狀，外管也為直管狀，且匯合管與外管的內(nèi)徑相等。內(nèi)管內(nèi)徑為D1，匯合管內(nèi)徑為D2，D2∶D1＝0.4～0.9∶1。
如圖2所示，在實(shí)施方式B中，內(nèi)管的上部出口段擴(kuò)徑，外管為直管，且匯合管與外管的內(nèi)徑相等。內(nèi)管內(nèi)徑為D1，匯合管內(nèi)徑為D2。內(nèi)管上部出口段的高度H1與內(nèi)管內(nèi)徑D1的比值為0.5～3∶1。內(nèi)管上部出口段的擴(kuò)張角a為5～30°。
如圖2所示，在實(shí)施方式C中，內(nèi)管的上部出口段擴(kuò)徑，而外管縮徑后與匯合管相連。內(nèi)管內(nèi)徑為D1，匯合管內(nèi)徑為D2。內(nèi)管上部出口段的高度H2與內(nèi)管內(nèi)徑D1的比值為0.5～3∶1。內(nèi)管上部出口段的擴(kuò)張角b為5～30°。外管的縮徑段位于內(nèi)管出口上方1.0D2處至內(nèi)管出口下方1.0D2處之間，收縮角c為10～60°，外管的縮徑段的高度H3與匯合管內(nèi)徑D2之比為0.5～3.0∶1。
如圖2所示，在實(shí)施方式D中，內(nèi)管上端為直管狀，而外管縮徑后與匯合管相連。內(nèi)管內(nèi)徑為D1，匯合管內(nèi)徑為D2。外管的縮徑段位于內(nèi)管出口上方1.0D2處至內(nèi)管出口下方1.0D2處之間，收縮角d為5～45°，外管的縮徑段的高度H4與匯合管內(nèi)徑D2之比為0.5～3.0∶1。
在本實(shí)用新型所提供的套管式反應(yīng)器中，內(nèi)管的下端可采用擴(kuò)徑、等徑和縮徑三種設(shè)計(jì)，內(nèi)管下部入口段的高度H5與內(nèi)管內(nèi)徑D1的比值為0.5～3∶1，其擴(kuò)張角e為-30～30°。外管的下端也可以采用擴(kuò)徑、等徑和縮徑三種設(shè)計(jì)，其具體的設(shè)計(jì)方案與常規(guī)催化裂化提升管反應(yīng)器的預(yù)提升段的設(shè)計(jì)相同。
在本實(shí)用新型所提供的套管式反應(yīng)器中，進(jìn)料噴嘴8可設(shè)置在內(nèi)管下部5～30％處(占內(nèi)管總長度的比例)；也可以沿垂直方向在內(nèi)管上設(shè)置2～4層進(jìn)料噴嘴；或者如圖3所示，使其沿反應(yīng)器中心軸線穿過外管下部、進(jìn)入內(nèi)管0.1～3.0米。進(jìn)料噴嘴9設(shè)置在外管下部5～30％處(占外管總長度的比例)；也可以沿垂直方向在外管上設(shè)置2～4層進(jìn)料噴嘴。進(jìn)料噴嘴8和9可以選用任何型式的有利于烴油均勻分散的進(jìn)料噴嘴。進(jìn)料噴嘴8或9都可以由2～12個(gè)進(jìn)料噴嘴組成，進(jìn)料噴嘴應(yīng)沿圓周方向均勻分布。匯合管上可設(shè)置急冷介質(zhì)噴嘴，為急冷介質(zhì)的注入創(chuàng)造條件?？傊緦?shí)用新型提供的套管式反應(yīng)器的進(jìn)料方式比較靈活，內(nèi)、外管均可實(shí)施分段進(jìn)料。
本實(shí)用新型所提供的套管式反應(yīng)器的工作方式如下如


圖1所示，來自再生器的高溫再生劑經(jīng)再生劑入口管1進(jìn)入該反應(yīng)器的底部，預(yù)提升介質(zhì)，例如干氣和/或蒸汽，經(jīng)預(yù)提升分布環(huán)5注入該反應(yīng)器中，使再生劑轉(zhuǎn)向并加速向上流動(dòng)。在內(nèi)管入口處，借助于由預(yù)提升分布器6注入的預(yù)提升介質(zhì)的作用，部分再生劑進(jìn)入內(nèi)管，并繼續(xù)加速向上流動(dòng)。而其余部分的再生器進(jìn)入內(nèi)管與外管之間的環(huán)形反應(yīng)空間，在由預(yù)提升分布器7注入的預(yù)提升介質(zhì)的作用下，繼續(xù)加速向上流動(dòng)。預(yù)熱后的烴油原料經(jīng)進(jìn)料噴嘴8和9分別注入該反應(yīng)器的內(nèi)管和內(nèi)管與外管之間的環(huán)形空間中，與再生劑接觸、反應(yīng)，反應(yīng)物流沿器壁繼續(xù)向上流動(dòng)。上述兩股反應(yīng)物流在匯合管的入口處匯合，并經(jīng)匯合管進(jìn)入氣固快速分離設(shè)備中，使反應(yīng)油氣與反應(yīng)后積炭的催化劑相分離。油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，進(jìn)一步分離為各種產(chǎn)品。而積炭的催化劑經(jīng)水蒸汽汽提后，送入再生器燒焦再生。再生后的催化劑經(jīng)再生劑入口管返回該反應(yīng)器循環(huán)使用。
權(quán)利要求1.一種套管式催化裂化反應(yīng)器，其特征在于該反應(yīng)器主要包括以下構(gòu)件再生劑入口管1、內(nèi)管2、外管3、匯合管4、預(yù)提升分布環(huán)5、6和7以及進(jìn)料噴嘴8和9；其中，內(nèi)管2與外管3同軸，且內(nèi)管管心橫截面積與內(nèi)外管環(huán)隙橫截面積的比值為1∶0.1～10；內(nèi)管2的下端位于再生劑入口上方，內(nèi)管長度占該反應(yīng)器總長度的10～70％；匯合管4的一端與外管3上端相連，而另一端與氣固分離設(shè)備相連，匯合管4與內(nèi)管2的橫截面積之比為1∶0.2～0.8；預(yù)提升分布環(huán)5、6和7分別位于該反應(yīng)器、內(nèi)管及外管的底部。
2.按照權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其特征在于所述的內(nèi)管管心橫截面積與內(nèi)外管環(huán)隙橫截面積的比值為1∶0.2～2。
3.按照權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其特征在于所述的內(nèi)管長度占該反應(yīng)器總長度的20～60％。
4.按照權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其特征在于所述的內(nèi)管出口端至匯合管出口端的距離為1～30米。
5.按照權(quán)利要求4的反應(yīng)器，其特征在于所述的內(nèi)管出口端至匯合管出口端的距離為2～20米。
6.按照權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其特征在于所述內(nèi)管的上端和外管均為直管狀，匯合管與外管的內(nèi)徑相等。
7.按照權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其特征在于所述的內(nèi)管的上部出口段擴(kuò)徑，外管為直管，且匯合管與外管的內(nèi)徑相等。
8.按照權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其特征在于所述內(nèi)管的上部出口段擴(kuò)徑，而外管縮徑后與匯合管相連。
9.按照權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其特征在于所述的內(nèi)管上端為直管狀，而外管縮徑后與匯合管相連。
10.按照權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其特征在于所述的內(nèi)管的下端和外管的下端均可采用擴(kuò)徑、等徑和縮徑三種設(shè)計(jì)。
11.按照權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其特征在于所述的進(jìn)料噴嘴8可設(shè)置在內(nèi)管下部5～30％處；也可以沿垂直方向在內(nèi)管上設(shè)置2～4層進(jìn)料噴嘴；或者沿反應(yīng)器中心軸線穿過外管下部、進(jìn)入內(nèi)管0.1～3.0米。
12.按照權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其特征在于所述的進(jìn)料噴嘴9設(shè)置在外管下部5～30％處；也可以沿垂直方向在外管上設(shè)置2～4層進(jìn)料噴嘴。
13.按照權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其特征在于所述的進(jìn)料噴嘴8或9由2～12個(gè)進(jìn)料噴嘴組成，且進(jìn)料噴嘴沿管壁切線方向設(shè)置，并沿圓周方向均勻分布。
14.按照權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其特征在于所述的內(nèi)、外管之間設(shè)置2～12排拉筋或拉桿。
15.按照權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其特征在于所述的匯合管上設(shè)置急冷介質(zhì)噴嘴。
專利摘要一種套管式催化裂化反應(yīng)器主要包括以下構(gòu)件:再生劑入口管1、內(nèi)管2、外管3、匯合管4、預(yù)提升分布環(huán)5、6和7以及進(jìn)料噴嘴8和9;其中,內(nèi)管2與外管3同軸,且內(nèi)管管心橫截面積與內(nèi)外管環(huán)隙橫截面積的比值為1∶01～10;內(nèi)管2的下端位于再生劑入口上方,內(nèi)管長度占該反應(yīng)器總長度的10～70%;匯合管4的一端與外管3上端相連,而另一端與氣固分離設(shè)備相連,匯合管4與內(nèi)管2的橫截面積之比為1∶0.2～0.8;預(yù)提升分布環(huán)5、6和7分別位于該反應(yīng)器、內(nèi)管及外管的底部。該反應(yīng)器可使不同性質(zhì)的烴油原料在其適宜的條件下進(jìn)行反應(yīng),從而改善產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)。
文檔編號(hào)C10G11/00GK2498160SQ01258820
公開日2002年7月3日 申請(qǐng)日期2001年8月29日 優(yōu)先權(quán)日2001年8月29日
發(fā)明者張瑞馳, 吳治國 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院