一種減粘重油與煤共處理工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種減粘重油與煤共處理工藝，包括如下步驟：（1）重油在400～500℃下、加熱不超過30min，進行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；（2）對上述步驟（1）中的減粘生成物在催化劑的存在下進行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；（3）將所述步驟（2）中的催化加氫產(chǎn)物進行分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；（4）向上述步驟（3）中的液相物質(zhì)中加入溶劑油混合均勻，得到混合溶劑；（5）將上述步驟（4）中混合溶劑、煤粉和催化劑混合，配制得到油煤漿；（6）所述油煤漿經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。本發(fā)明采用減粘重油代替重油與煤粉進行共煉反應(yīng)，可以大大提高了液體燃料的收率。
【專利說明】—種減粘重油與煤共處理工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種減粘重油與煤共處理工藝，屬于煤化工領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]煤液化包括煤直接液化和煤間接液化，其中煤直接液化技術(shù)是指在高溫、高氫氣壓力條件下，通過加氫使煤中復(fù)雜的有機高分子結(jié)構(gòu)直接轉(zhuǎn)化為較低分子的液體燃料的過程。煤直接液化技術(shù)中，為了獲得較高的液體燃料產(chǎn)率，提高氫氣利用率，除了較高的溫度和氫氣壓力外，還需要使用預(yù)加氫的循環(huán)溶劑和價格昂貴的催化劑，造成了煤直接液化技術(shù)一次投資高、操作費用高的問題。
[0003]煤油共煉制油技術(shù)是基于石油工業(yè)重油加氫裂化工藝發(fā)展形成的一種煤制油技術(shù)，主要是將石油中的重油、渣油產(chǎn)品作為溶劑，配入煤粉形成油煤漿通過高溫高壓加氫而生產(chǎn)液體燃料油。由于煤具有“富芳構(gòu)貧氫”的特點，而重油或渣油具有“貧芳構(gòu)富氫”的特點，將煤與重油或渣油共煉時，可通過調(diào)節(jié)共處理過程條件，大大降低煤直接液化過程的苛刻度。
[0004]諸如，中國專利文獻CN101649220A公開了一種煤和重油共處理同時生產(chǎn)液體燃料和浙青類鋪路材料的方法，包括如下步驟:(I)煤粉、催化劑與重油混合制漿；(2)油煤漿預(yù)熱后，進入反應(yīng)器進行反應(yīng)；(3)反應(yīng)產(chǎn)物進行分離，分離出氣態(tài)物質(zhì)、輕質(zhì)油、水和重質(zhì)混合物，分離出的氣態(tài)物質(zhì)通過變壓吸附提氫，提純的氫氣返回到反應(yīng)器中循環(huán)使用，其余氣體經(jīng)凈化后用作燃料 ；分離出的輕質(zhì)油和水進行油水分離，得到輕質(zhì)油和水；(4)重質(zhì)混合物進入蒸餾塔，經(jīng)蒸餾分離得到粗油和塔底產(chǎn)物；(5)將粗油和輕質(zhì)油混合，經(jīng)提質(zhì)加工可得汽油、煤油、柴油、燃料油等液體燃料；(6)塔底產(chǎn)物經(jīng)處理，得浙青類鋪路材料。上述技術(shù)通過將“富芳構(gòu)貧氫”的煤和“貧芳構(gòu)富氫”的重油以及催化劑有機結(jié)合，通過調(diào)節(jié)共處理過程，在大大降低了煤直接液化過程的苛刻度的條件下，制備得到液體燃料和浙青類鋪路材料，在一定程度上提高了煤直接液化的經(jīng)濟性。
[0005]上述煤油共煉技術(shù)采用重油與煤共煉制備液體燃料，但是由于石油重油的粘度很大，當(dāng)把石油重油作為溶劑油直接用于配制煤漿時，存在以下問題:粘度大的石油重油作為溶劑油時，為了保證煤漿具有良好的穩(wěn)定性和流動性，通常需要降低油煤漿的固含量，而油煤漿的固含量降低會影響煤油共液化時液體燃料的收率。
[0006]如何能夠降低石油重油粘度，將其用于煤共煉中，制備液體燃料，是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的問題。而現(xiàn)有技術(shù)中，雖然有重油的熱裂化減粘技術(shù)，但是由于現(xiàn)有技術(shù)中的重油熱裂化減粘的目的是為了提高重質(zhì)油加工深度，降低渣油燃料油的產(chǎn)率，增加輕質(zhì)油產(chǎn)品的產(chǎn)率。此外，由于重油的熱裂化減粘是一種熱轉(zhuǎn)化過程，在減粘裂化過程中，重油中的飽和烴及芳香烴經(jīng)裂化得到較小分子的烴類，而膠質(zhì)和多環(huán)芳烴不僅會裂解為小分子烴，而且還有相當(dāng)一部分會經(jīng)縮合生成大分子的浙青質(zhì)，浙青質(zhì)進一步縮合形成更大的稠環(huán)芳香分子，更進一步縮合會形成焦炭，導(dǎo)致重油的熱裂化減粘技術(shù)制備得到的輕質(zhì)燃料油的產(chǎn)率較低，因此該技術(shù)已經(jīng)被重油的加氫裂化所取代。也正是由于重油的熱裂化減粘技術(shù)中存在上述問題，因此，尚未有人將重油的熱裂化減粘技術(shù)用于重油與煤共液化的技術(shù)中，以解決重油與煤共液化時存在重油粘度大影響油煤漿的固含量的問題。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0007]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是解決現(xiàn)有技術(shù)中由于煤粉與重油共煉時存在液體燃料的總收率降低的問題，進而提供一種能夠提高液體燃料總收率的煤焦油與煤共反應(yīng)的方法。
[0008]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種減粘重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0009](I)重油在400~500°C下、加熱不超過30min，進行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0010](2)對上述步驟(1)中的減粘生成物在催化劑的存在下進行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；
[0011](3)將所述步驟(2)中的催化加氫產(chǎn)物進行分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0012](4)向上述步驟(3)中的液相物質(zhì)中加入溶劑油混合均勻，得到混合溶劑；
[0013](5)將上述步驟(4)中混合溶劑、煤粉和催化劑混合，配制得到油煤漿；
[0014](6)所述油煤漿經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0015]所述步驟(1)中，所述重油在450~480°C下、加熱不超過lOmin，進行熱裂化減粘處理。
[0016]所述步驟(2)中減粘生成物的催化加氫處理條件為:溫度為300~420°C、氫分壓為10~20MPa ;以減粘生成物的質(zhì)量計，所述催化劑添加量為0.2~5wt%。
[0017]所述步驟(4)中，所述溶劑油為所述步驟(1)中的減粘生成物、或所述步驟(2)中所述的催化加氫產(chǎn)物、或所述步驟(6)中制備得到的液體燃料中250~500°C的餾分。
[0018]所述步驟(3)中，所述催化加氫產(chǎn)物經(jīng)閃蒸塔進行氣液分離。
[0019]所述步驟(5)中，以干基煤粉質(zhì)量計，所述混合溶劑、煤粉和催化劑的添加量的比值為(30 ~70): (70 ~30): (0.2 ~5)。
[0020]所述步驟(5)中，所述煤粉的粒徑小于3mm。
[0021]所述步驟(6)中，所述加氫反應(yīng)的條件為在溫度為:380~460°C、壓力為10~20MPa。
[0022]所述重油為環(huán)烷基重油、中間基重油或石蠟基重油中一種或幾種。
[0023]所述催化劑為鐵系加氫催化劑、N1-W系加氫催化劑、N1-Mo系加氫催化劑中的任意一種。
[0024]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點:
[0025](I)本發(fā)明所述減粘重油與煤共處理工藝，首先將重油在特定溫度和特定加熱時間下進行熱裂化減粘處理，重油在特定條件下的減粘過程中，主要發(fā)生鏈烷烴的裂化和芳烴斷側(cè)鏈的反應(yīng)，生成一部分相對較小分子的烴，可以大幅度降低重油的粘度，同時也提高了重油中芳烴的濃度；然后將經(jīng)減粘處理后的減粘重油進行催化加氫，催化加氫的的目的是除去減粘重油中生成的部分烯烴，這樣可以減少后續(xù)加氫時減粘生成物中的烯烴與煤粉、減粘重油等原料之間競爭氫源，從而可以節(jié)省氫氣用量，降低成本；然后再將催化加氫產(chǎn)物進行分離，得到的液相物質(zhì)一方面其粘度相比減粘處理前重油的粘度來說大大降低，另一方面液相物質(zhì)中芳烴濃度相比減粘處理前重油的芳烴濃度大大提高；再將該液相物質(zhì)與溶劑混合，由于該液相物質(zhì)粘度適宜，有利于其與溶劑油的混合，并且其與溶劑油組成的混合溶劑更易于與煤粉顆粒之間的接觸，改善了煤漿的穩(wěn)定性和流動性，同時提高了煤漿的固含量，將該油煤漿進行加氫反應(yīng)制備液體燃料，可以大大提高液體燃料的收率。通過本發(fā)明所述方法制備得到的液體燃料收率可以高達~.Wt%。
[0026](2)本發(fā)明所述減粘重油與煤共處理工藝，進一步限制了所述重油在450~480°C下、加熱時間不超過1min的條件下進行熱裂化減粘處理，在該特定條件下得到的減粘重油，經(jīng)氣液分離后獲得的液相物質(zhì)使具有最佳的粘度，并且其芳烴含量最高，與煤混合制備得到的油煤漿的固含量最高，可達70wt%，液體燃料的收率可以高達79.43wt%0
【具體實施方式】
[0027]以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明作進一步具體描述，但不局限于此。
[0028]實施例1
[0029]本實施例所述減粘重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0030](I)將1kg的環(huán)烷基重油在400°C下加熱30min，進行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0031](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在硫酸亞鐵催化劑存在下，在溫度為420°C、氫分壓為1MPa條件下進行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計，所述硫酸亞鐵催化劑添加量為 0.2wt% ；
[0032]( 3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進入分離器進行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0033](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(1)中的減粘生成物按體積比為1:9混合均勻，得到混合溶劑；
[0034](5)將上述步驟(4)中混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計)、硫酸亞鐵催化劑按70:30:0.2的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為30wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為300mpa.s ;；
[0035](6)所述油煤漿，在溫度為460°C、氫分壓為1MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料；
[0036]本實施例所述液體燃料收率為65.43wt%0
[0037]實施例2
[0038]本實施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0039](I)將1kg的石蠟基重油在420°C下加熱20min，進行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0040](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在赤泥催化劑存在下，在溫度為405°C、氫分壓為12MPa條件下進行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計，所述赤泥催化劑添加量為lwt% ；
[0041 ] ( 3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進入分離器進行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0042](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(2)中的減粘生成物的催化加氫產(chǎn)物按體積比為2:8混合均勻，得到混合溶劑；
[0043](5)將上述步驟(4)中混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計)、羥基氧化鐵催化劑按60:40:0.5的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為40wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為31mpa.s ；；
[0044](6)所述油煤漿，在溫度為450°C、氫分壓為13MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0045]本實施例所述液體燃料收率為68.74wt%。
[0046]實施例3
[0047]本實施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0048](I)將1kg的石蠟基重油在450°C下加熱lOmin，進行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0049](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在羥基氧化鐵催化劑存在下，在溫度為390°C、氫分壓為14MPa條件下進行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計，所述羥基氧化鐵催化劑添加量為2wt% ；
[0050](3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進入分離器進行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0051](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(2)中的減粘生成物的催化加氫產(chǎn)物按體積比為3:7混合均勻，得到混合溶劑；
[0052](5)將上述步驟(3)中混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計)、赤泥催化劑按45:55:3的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為55wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為310mpa.s ；；
[0053](6)所述油煤漿，在溫度為420°C、氫分壓為16MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0054]本實施例所述液體燃料收率為72.91wt%。
[0055]實施例4
[0056]本實施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0057](I)將1kg的中間基重油在480°C下加熱7min，進行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0058](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在N1-Mo系催化劑存在下，在溫度為380°C、氫分壓為16MPa條件下進行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計，所述N1-Mo系催化劑催化劑添加量為3wt% ；
[0059]( 3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進入分離器進行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0060](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(1)中的減粘生成物按體積比為5:4混合均勻，得到混合溶劑；
[0061](5)將上述步驟(4)中混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計)、N1-Mo系催化劑按35:65:4的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為65wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為325mpa.s ；；
[0062](6)所述油煤漿，在溫度為400°C、氫分壓為ISMPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0063]本實施例所述液體燃料收率為77.49wt%0
[0064]實施例5
[0065]本實施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0066](I)將1kg的環(huán)烷基重油在500°C下加熱5min，進行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0067](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在N1-W系催化劑存在下，在溫度為360°C、氫分壓為17MPa條件下進行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計，所述N1-W系催化劑催化劑添加量為4wt% ；
[0068]( 3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進入分離器進行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0069](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(2)中的減粘生成物的催化加氫產(chǎn)物按體積比為6:4混合均勻，得到混合溶劑；
[0070](5)將上述步驟(4)中混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計)、N1-W系催化劑按70:30:0.2的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為30wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為280mpa.s ；；
[0071](6)所述油煤漿，在溫度為380°C、氫分壓為20MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0072] 本實施例所述液體燃料收率為66.82wt%。
[0073]實施例6
[0074]本實施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0075](I)將1kg的減壓渣油在470°C下加熱8min，進行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0076](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在赤泥催化劑存在下，在溫度為340°C、氫分壓為ISMPa條件下進行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計，所述赤泥催化劑催化劑添加量為5wt% ；
[0077]( 3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進入分離器進行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0078](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(2)中的減粘生成物的催化加氫產(chǎn)物按體積比為8:2混合均勻，得到混合溶劑；
[0079](5)將上述步驟(4)中的混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計)、N1-W系催化劑按30:70:5的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為70wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為330mpa.s ；；
[0080](6)所述油煤漿，在溫度為380°C、氫分壓為20MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0081 ] 本實施例所述液體燃料收率為79.93wt%0
[0082]實施例7
[0083]本實施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0084](I)將1kg的環(huán)烷基重油在430°C下加熱25min，進行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0085](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在硫酸亞鐵催化劑存在下，在溫度為320°C、氫分壓為19MPa條件下進行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計，所述硫酸亞鐵催化劑催化劑添加量為2wt% ；
[0086](3)所述步驟(2)中的催化加氫產(chǎn)物進入分離器進行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0087](4)將上述步驟(3)中的液相物質(zhì)與步驟(2)中的減粘生成物的催化加氫產(chǎn)物按體積比為9:1混合均勻，得到混合溶劑；
[0088](5)將上述步驟(4)中的混合溶劑與煤粉(以干基煤粉計)、N1-W系催化劑按50:50:1的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為50wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為320mpa.s ；；
[0089](6)所述油煤漿，在溫度為380°C、氫分壓為20MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
[0090]本實施例所述液體燃料收率為73.41wt%0
[0091]實施例8
[0092]本實施例所述重油與煤共處理工藝，包括如下步驟:
[0093](I)將1kg的環(huán)烷基重油在490°C下加熱6min，進行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物；
[0094](2)將上述步驟(1)中的減粘生成物在赤泥催化劑存在下，在溫度為300°C、氫分壓為20MPa條件下進行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物；以減粘生成物的質(zhì)量計，所述赤泥催化劑催化劑添加量為4wt% ；
[0095]( 3 )所述步驟(2 )中的催化加氫產(chǎn)物進入分離器進行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)；
[0096](4)將上述步驟(3)中液相物質(zhì)與溶劑油按6:4體積比混合均勻得到混合溶劑；
[0097](5)將步驟(4)中的混合溶劑、煤粉(以干基煤粉計)、N1-Mo系加氫催化劑按48:52:2的質(zhì)量比混合，配制得到固含量為52wt%的油煤漿，且該油煤漿60°C下粘度為31mpa.s ；
[0098](6)所述油煤漿，在溫度為380°C、氫分壓為20MPa的條件下經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料；其中液體燃料中250~500°C餾分作為溶劑油循環(huán)至所述步驟(4)。
[0099]本實施例所述液體燃料收率為74.33wt%0
[0100]需要說明的是，上述所有實施例中的加氫反應(yīng)可以在現(xiàn)有技術(shù)中使用的任意形式的可進行加氫反應(yīng)的裝置中進行，如流通式鼓泡反應(yīng)塔等，作為優(yōu)選的實施方式，所述加氫反應(yīng)器可以是固定床加氫反應(yīng)器，從而避免了得到的制備針狀焦的原料中存在催化劑沉淀的現(xiàn)象。
[0101]上述所有實施例中所述的分離器的工作原理為:對所述加氫熱分解的產(chǎn)物進行閃蒸分離，分離成高分油與低分油。所述分離器在加溫至350°c，物料進入分離器內(nèi)，沸點350°C以下的成分變成蒸發(fā)氣體在分離器上部，沸點350°C以上的成分形成液體或漿態(tài)置于分離器底部，上述所有實施例中所述的液相物質(zhì)分即為350°C以上的成分。
[0102]上述所有實施例中所述液體燃料收率是指加氫產(chǎn)物能夠作為液體燃料使用的C4~350°C的產(chǎn)品以及沸點大于350°C的產(chǎn)品的總收率。
[0103]此外，上述實施例中所用的煤粉的粒徑小于3mm ;上述所有實施例中所述硫酸亞鐵加氫催化劑、赤泥催化劑、羥基氧化鐵催化劑、N1-Mo系催化劑、N1-Mo系加氫催化劑均為本領(lǐng)域常用的現(xiàn)有技術(shù)，其中，所述N1-Mo系催化劑和所述N1-W系催化劑可以是Ni和Mo或者是Ni和W的金屬微粒，也可以是將所述活性組分Ni和Mo或者Ni和W負載在催化劑載體上制備而成，所述載體可以是Al2O3載體，在本發(fā)明中不再贅述。此外，本發(fā)明中所述的N1-Mo系催化劑和所述N1-W系催化劑為市售的任意產(chǎn)品。
[0104]對比例
[0105]對比例中所述煤焦油與煤共反應(yīng)制備液體燃料的方法，包括如下步驟:
[0106](I)將40kg的煤粉、60kg的減壓渣油、0.2kg的加氫催化劑混合得到油煤漿；
[0107](2)將上述油煤漿預(yù)熱至350°C后，進入加氫反應(yīng)器，在溫度為420°C、壓力為17MPa條件下進行加氫反應(yīng)；
[0108](3)加氫完成后的物流在溫度為320°C、壓力為1MPa下進行氣液分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)，所述氣相物質(zhì)進入在溫度為25V、壓力為14MPa下進行二級氣液分離得到氫氣和輕質(zhì)油；所述液相物質(zhì)進入減壓蒸餾塔，在360°C、0.009MPa下得到粗油；
[0109](4)粗油和輕質(zhì)油混合，在溫度為450°C下，壓力為16MPa下加氫重整得到液體燃料；
[0110]本對比例中所述的加氫催化劑為硫酸亞鐵催化劑
[0111]本對比例所述液體燃料收率為64.08wt%o
[0112]實駘例
[0113]在本發(fā)明實驗例中首先對上述所有實施例和對比例中用到的原料煤、環(huán)烷基重油、中間基重油、減壓渣油或石蠟基重油以及各實施例中減粘生成物的性能進行分析，結(jié)果如表1、表2和表3所不:
[0114]表1原料油的性質(zhì)分析結(jié)果
[0115]
【權(quán)利要求】
1.一種減粘重油與煤共處理工藝，包括如下步驟: (I)重油在400~500°C下、加熱不超過30min，進行熱裂化減粘處理，得到減粘生成物； (2 )對上述步驟(1)中的減粘生成物在催化劑的存在下進行催化加氫，得到催化加氫產(chǎn)物； (3)將所述步驟(2)中的催化加氫產(chǎn)物進行分離，得到氣相物質(zhì)和液相物質(zhì)； (4)向上述步驟(3)中的液相物質(zhì)中加入溶劑油混合均勻，得到混合溶劑； (5)將上述步驟(4)中混合溶劑、煤粉和催化劑混合，配制得到油煤漿； (6)所述油煤漿經(jīng)加氫反應(yīng)制備得到液體燃料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(1)中，所述重油在450~480°C下、加熱不超過lOmin，進行熱裂化減粘處理。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(2)中減粘生成物的催化加氫處理條件為:溫度為300~420°C、氫分壓為10~20MPa ;以減粘生成物的質(zhì)量計，所述催化劑添加量為0.2~5wt%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2 所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(4)中，所述溶劑油為所述步驟(1)中的減粘生成物、或所述步驟(2)中所述的催化加氫產(chǎn)物、或所述步驟(6)中制備得到的液體燃料中250~500°C的餾分。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(3)中，所述催化加氫產(chǎn)物經(jīng)閃蒸塔進行氣液分離。
6.根據(jù)權(quán)利要求1~6任一所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(5)中，以干基煤粉質(zhì)量計，所述混合溶劑、煤粉和催化劑的添加量的比值為(30~70): (70~30): (0.2 ~5)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1~6任一所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(5)中，所述煤粉的粒徑小于3_。
8.根據(jù)權(quán)利要求1~7任一所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述步驟(6)中，所述加氫反應(yīng)的條件為在溫度為:380~460°C、壓力為10~20MPa。
9.根據(jù)權(quán)利要求1~8任一所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述重油為環(huán)烷基重油、中間基重油或石蠟基重油中一種或幾種。
10.根據(jù)權(quán)利要求1~9任一所述減粘重油與煤共處理工藝，其特征在于，所述催化劑為鐵系加氫催化劑、N1-W系加氫催化劑、N1-Mo系加氫催化劑中的任意一種。
【文檔編號】C10G67/02GK104178213SQ201310200228
【公開日】2014年12月3日 申請日期:2013年5月27日 優(yōu)先權(quán)日:2013年5月27日
【發(fā)明者】井口憲二, 坂脇弘二 申請人:任相坤