本發(fā)明涉及煉油領(lǐng)域，具體地，涉及一種費托合成油加氫提質(zhì)的方法，更具體地，本發(fā)明涉及一種由費托合成油加氫提質(zhì)生產(chǎn)中間餾分油的方法。
背景技術(shù)：
：隨著國民經(jīng)濟的快速發(fā)展，我國石油消費呈現(xiàn)快速上升的趨勢。與此同時，隨著環(huán)保要求的日趨嚴格，對發(fā)動機燃料的組成、雜質(zhì)含量和加工過程中污染物的排放提出了更為苛刻的要求。然而，石油作為不可再生的能源，正面臨日趨枯竭的危機，油的質(zhì)量也越來越差，劣質(zhì)化和重質(zhì)化的趨勢日趨明顯。因此，開發(fā)滿足環(huán)保要求和液體燃料需求的新型可持續(xù)能源技術(shù)已經(jīng)成為解決能源危機與環(huán)境危機的研究動力。費托合成反應(yīng)由德國化學家fischer和tropsch于1923年發(fā)現(xiàn)。該反應(yīng)是以氫氣和一氧化碳為原料，在合成催化劑作用下生成烴類的反應(yīng)。其原料可以通過煤、天然氣、煤層氣、生物質(zhì)等轉(zhuǎn)化而成，具有廣泛的來源。在原油價格不斷攀升的情況下，費托合成油的大規(guī)模工業(yè)應(yīng)用來生產(chǎn)部分優(yōu)質(zhì)發(fā)動機燃料和化工原料具有廣泛的應(yīng)用前景。采用費托合成技術(shù)得到的合成油，在烴類組成和主要性質(zhì)等各方面與常規(guī)石油衍生物相比有較大的區(qū)別，是一種含蠟含量高的混合物，主要由鏈烷烴和烯烴構(gòu)成，且硫、氮含量極低，但含有一定量的氧。汽油餾分基本不含硫和氮，但是由于其組成中的烯烴和烷烴絕大部分為直鏈，故其辛烷值很低；柴油餾分的硫、氮和芳烴含量極低，十六烷值很高，但是其低溫流動性能很差、凝點等較高。因此，由費托合成反應(yīng)產(chǎn)物得到的各個餾分需要經(jīng)過相應(yīng)的加氫提質(zhì)，才能得到符合使用規(guī)格的液體燃料。例如，us6589415介紹了一種將費托合成油進行加氫裂化的方法，其主要特點是將合成油的重餾分進行加氫裂化，將合成油的輕餾分作為加氫裂化反應(yīng)床層的冷卻物流。該發(fā)明雖然也是通過加氫裂化的方法將費托合成油轉(zhuǎn)化為輕組分，但不足之處在于裂化催化劑容易失活，另外，該方法的液體產(chǎn)物收率低、選擇性低。因此，本領(lǐng)域內(nèi)亟需找到一種新的加工費托合成油的方法，以改善中間餾分油的選擇性并且獲得較高的中間餾分油收率。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的中間餾分油選擇性低并且收率不高的缺陷，提供一種由費托合成油加氫提質(zhì)生產(chǎn)中間餾分油的新方法。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種費托合成油加氫提質(zhì)的方法，該方法包括：將費托合成油與含氫物流引入含有加氫精制催化劑的加氫精制反應(yīng)器中進行反應(yīng)，然后將加氫精制反應(yīng)流出物依次進行分離和分餾，得到第一石腦油餾分、輕柴油餾分和重油餾分；并且將所述重油餾分引入含有異構(gòu)加氫裂化催化劑的異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中進行反應(yīng)，然后將異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)流出物依次進行分離和分餾，得到第二石腦油餾分、中間餾分油和尾油餾分，其中，所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中含有至少兩個催化劑床層，并且至少部分所述尾油餾分循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層之間。本發(fā)明的上述費托合成油加氫提質(zhì)的方法能夠改善中間餾分油的選擇性，并且能夠獲得較高的柴油收率。而且，本發(fā)明的方法中的加氫精制和異構(gòu)化加氫裂化工藝過程相對獨立，能夠得到具有不同性能、滿足不同產(chǎn)品規(guī)格的目標產(chǎn)品，產(chǎn)品方案靈活。本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。附圖說明附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具體實施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。附圖中的一些輔助設(shè)備如換熱器、預(yù)熱爐等未標出，但這對本領(lǐng)域普通技術(shù)人員是公知的。在附圖中：圖1是本發(fā)明提供的費托合成油加氫提質(zhì)的方法的流程示意圖。附圖標記說明1費托合成油2加氫精制反應(yīng)器3第一熱高壓分離器4第一冷高壓分離器5第一熱低壓分離器6第一冷低壓分離器7水8第一冷低分液相9第一熱低分液相10第一分餾塔11第一石腦油餾分12輕柴油餾分13重油餾分14第一低分氣體15循環(huán)氫壓縮機16新氫17循環(huán)氣18異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器19第二熱高壓分離器20第二冷高壓分離器21第二熱低壓分離器22第二冷低壓分離器23第二冷低分液相24第二熱低分液相25第二分餾塔26第二石腦油餾分27中間餾分油28尾油餾分29第二低分氣體30第二冷高分氣相具體實施方式以下對本發(fā)明的具體實施方式進行詳細說明。應(yīng)當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。本發(fā)明提供了一種費托合成油加氫提質(zhì)的方法，該方法包括：將費托合成油與含氫物流引入含有加氫精制催化劑的加氫精制反應(yīng)器中進行反應(yīng)，然后將加氫精制反應(yīng)流出物依次進行分離和分餾，得到第一石腦油餾分、輕柴油餾分和重油餾分；并且將所述重油餾分引入含有異構(gòu)加氫裂化催化劑的異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中進行反應(yīng)，然后將異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)流出物依次進行分離和分餾，得到第二石腦油餾分、中間餾分油和尾油餾分，其中，所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中含有至少兩個催化劑床層，并且至少部分所述尾油餾分循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層之間。本發(fā)明所述第一石腦油餾分的餾程范圍為c5-150℃，所述輕柴油餾分的餾程范圍為150-320℃，所述重油餾分為餾程在320℃以上的餾分。本發(fā)明所述第二石腦油餾分的餾程范圍為c5-150℃，所述中間餾分油的餾程范圍為150-370℃，所述尾油餾分為餾程在370℃以上的餾分。在本發(fā)明所述的方法中，需要特別說明的是，將“至少部分所述尾油餾分循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層之間”是指，本發(fā)明的方法限定所述尾油餾分至少部分循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層與床層之間，而不是全部循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的入口。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將尾油餾分循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層與床層之間時，可以使得異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中的反應(yīng)條件相對較緩和，有利于減緩正構(gòu)烷烴尤其是異構(gòu)烷烴的二次裂化反應(yīng)程度，有利于減少輕組分c1-c4烴類和石腦油餾分的生成，以提高中間餾分油的選擇性和收率。本發(fā)明通過將尾油餾分循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層與床層之間一方面降低了尾油餾分在反應(yīng)器中的停留時間，減緩了二次裂化 反應(yīng)程度，提高了中間餾分油的選擇性和收率；另一方面還降低了催化劑床層的溫升，較好的控制了催化劑床層的裂化反應(yīng)的溫度并且降低了冷氫用量，從而降低了生產(chǎn)成本。在本發(fā)明所述的方法中，所述含氫物流是指能夠提供氫氣的物流，包括新氫、循環(huán)氫、富氫氣體和其它能夠提供氫氣的氣相物流以及其它能夠提供氫氣的液相物流中的任意一種或多種。本發(fā)明中所述的含氫物流可以相同也可以不同，本領(lǐng)域技術(shù)人員在了解了本發(fā)明的技術(shù)方案之后能夠清楚地理解本發(fā)明中所述的含氫物流。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，優(yōu)選情況下，以異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)流出物中的尾油餾分的總重量計，循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層之間的尾油餾分為10-100重量％；更加優(yōu)選循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層之間的尾油餾分為50-100重量％。在本發(fā)明中，所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中含有至少2個催化劑床層；優(yōu)選含有至少3個催化劑床層；更優(yōu)選所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中含有4個催化劑床層。所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中含有2個催化劑床層時，所述尾油餾分從第二個催化劑床層入口引入；所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中含有3個催化劑床層時，所述尾油餾分從第二個催化劑床層入口和/或第三個催化劑床層入口引入；所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中含有4個催化劑床層時，所述尾油餾分從第二個催化劑床層入口、第三個催化劑床層入口和第四個催化劑床層入口中的至少一個入口引入。本發(fā)明所述的方法優(yōu)選所述尾油餾分從多個催化劑床層入口引入。在本發(fā)明所述的方法中，優(yōu)選所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中含有至少三個催化劑床層。根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選的具體實施方式，所述尾油餾分從至少兩個催化劑床層之間循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中。在本發(fā)明中，所述尾油餾分 從至少兩個催化劑床層之間循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中是指，所述尾油餾分從至少兩個入口被循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中，也就是要求所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中至少設(shè)置有3個催化劑床層，至少具有第一催化劑床層、第二催化劑床層和第三催化劑床層。當所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中設(shè)置有3個催化劑床層時，所述尾油餾分從第二催化劑床層和第三催化劑床層的入口引入。在本發(fā)明所述的方法中，在所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中，優(yōu)選各催化劑床層裝填的異構(gòu)加氫裂化催化劑的體積相同。優(yōu)選情況下，在本發(fā)明所述的方法中，按照反應(yīng)物流的流向，所述尾油餾分從每個催化劑床層之間循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中的循環(huán)重量依次增加。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，在所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中，所述尾油餾分從至少兩個催化劑床層之間循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中，按照反應(yīng)物流的流向，相鄰兩個催化劑床層之間的尾油餾分的循環(huán)重量的比值各自獨立地為1：1.1-10；優(yōu)選為1：1.1-5。在本發(fā)明中，所述相鄰兩個催化劑床層之間的尾油餾分的循環(huán)重量的比值舉例可以解釋為：當所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中設(shè)置有3個催化劑床層時，按照反應(yīng)物流的流向，第二個催化劑床層入口與第三個催化劑床層入口引入的尾油餾分的重量比值為1：1.1-10；優(yōu)選為1：1.1-5。當所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中設(shè)置有4個催化劑床層時，按照反應(yīng)物流的流向，第二個催化劑床層入口與第三個催化劑床層入口以及第三個催化劑床層入口與第四個催化劑床層入口引入的尾油餾分的重量比值各自獨立地為1：1.1-10；優(yōu)選為1：1.1-5。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當所述尾油餾分從多個催化劑床層入口引入，并且按照反應(yīng)物流的流向，所述尾油餾分從每個催化劑床層之間循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中的循環(huán)重量依次增加時，一方面可避免上游催化劑床層 因尾油餾分過量引入造成了對反應(yīng)物流的過度稀釋，降低了上游催化劑床層反應(yīng)物流的反應(yīng)苛刻度，而下游催化劑床層引入較多尾油使下游催化劑床層反應(yīng)苛刻度降低，減緩了下游催化劑床層較多異構(gòu)烷烴的二次裂化反應(yīng)程度，減少了石腦油等輕組分的生成，有利于提高中間餾分油收率和選擇性。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，至少部分所述尾油餾分循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層之間時，能夠降低催化劑床層的冷氫用量，甚至能夠在不引入冷氫的前提下進行生產(chǎn)，本發(fā)明的方法中的冷氫的用量大小可以根據(jù)催化劑床層的溫升不超過15℃進行確定。在本發(fā)明所述的方法中，優(yōu)選所述加氫精制催化劑中含有作為載體的無定形氧化鋁以及負載在所述載體上的vib族金屬元素和/或viii族金屬元素。更加優(yōu)選情況下，在本發(fā)明所述的方法中，在所述加氫精制催化劑中，所述vib族金屬元素為mo和/或w，所述viii族金屬元素為co和/或ni。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，優(yōu)選所述異構(gòu)加氫裂化催化劑中含有作為載體的無定形硅鋁以及負載在所述載體上的活性組分元素。更加優(yōu)選情況下，在本發(fā)明所述的方法中，在所述異構(gòu)加氫裂化催化劑中，所述活性組分元素包括貴金屬元素和/或非貴金屬元素；所述非貴金屬元素為vib族金屬元素和/或viii族金屬元素。特別優(yōu)選情況下，在本發(fā)明所述的方法中，在所述異構(gòu)加氫裂化催化劑中，所述vib族金屬元素為mo和/或w，所述viii族金屬元素為co和/或ni；所述貴金屬元素為pt元素和/或pd元素。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，優(yōu)選所述加氫精制反應(yīng)器中的反應(yīng)條件包括：氫分壓為2.0-15.0mpa，反應(yīng)溫度為250-400℃，氫油體積比為100-1000：1，體積空速為0.5-8.0h-1。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，優(yōu)選所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中的反應(yīng)條件包括：氫分壓為2.0-15.0mpa，反應(yīng)溫度為300-450℃，氫油體積比為300-1500： 1，體積空速為0.5-5.0h-1。在本發(fā)明所述的方法中，由于費托合成油中烯烴含量很高，烯烴如果直接與加氫精制催化劑接觸反應(yīng)，會劇烈反應(yīng)在加氫精制催化劑上生成大量焦炭而導(dǎo)致加氫精制催化劑活性下降；費托合成油中一般還含有一定量的金屬，這些金屬極易沉積在加氫精制催化劑頂部，導(dǎo)致加氫精制反應(yīng)器很快出現(xiàn)壓差，同時沉積在加氫精制催化劑上的金屬會造成加氫精制催化劑的永久失活，為保證工業(yè)裝置的長周期運轉(zhuǎn)，最好將加氫保護催化劑裝填在加氫精制催化劑的頂部，從而避免上述現(xiàn)象的發(fā)生。在本發(fā)明所述的方法中，按照反應(yīng)物流的流向，優(yōu)選所述加氫精制反應(yīng)器中依次裝填加氫保護催化劑和所述加氫精制催化劑。在本發(fā)明所述的方法中，在所述加氫精制反應(yīng)器中，優(yōu)選加氫保護催化劑和加氫精制催化劑的裝填體積比為2-30：100；優(yōu)選為5-15：100。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，優(yōu)選所述加氫保護催化劑中包括載體和負載在所述載體上的活性組分元素，所述活性組分元素為vib族金屬元素和/或vili族金屬元素。根據(jù)本發(fā)明所述的方法，由于異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)有少量的烯烴生成，為確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，優(yōu)選在異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的底部裝填適量的后精制催化劑，后精制催化劑與異構(gòu)加氫裂化催化劑的裝填體積比為2-15：100，優(yōu)選為5-10：100。本發(fā)明的方法對后精制催化劑的種類沒有特別的限定，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以采用本領(lǐng)域內(nèi)常規(guī)使用的各種后精制催化劑用于本發(fā)明的方法中。在本發(fā)明所述的方法中，優(yōu)選所述費托合成油為來自漿態(tài)床費托合成工藝的合成輕油、合成重油和合成蠟的全餾分和/或來自固定床費托合成工藝的合成輕油、合成重油和合成蠟的全餾分。根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選的具體實施方法，本發(fā)明的方法采用圖1所示的 流程示意圖的方法進行，具體地如下：費托合成油1進入加氫精制反應(yīng)器2進行反應(yīng)，加氫精制反應(yīng)器2出來的物流進入第一熱高壓分離器3進行氣液分離，第一熱高壓分離器3出來的液相進入第一熱低壓分離器5，第一熱高壓分離器3的氣相進入第一冷高壓分離器4進一步分離為氣相、液態(tài)烴和水7，第一冷高壓分離器4分離出來的氣相為富氫氣體，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機15升壓后與新氫16混合后的循環(huán)氣17返回反應(yīng)器入口和床層之間，第一冷高壓分離器4分離出來的液態(tài)烴與第一熱低壓分離器5的氣相一起進入第一冷低壓分離器6進一步進行氣液分離，第一冷低壓分離器6分離出來的第一冷低分液相8和第一熱低壓分離器5的第一熱低分液相9一起進入第一分餾塔10，分離為加氫精制單元的第一石腦油餾分11、輕柴油餾分12和重油餾分13，第一冷低壓分離器6分離出來的氣相和第一分餾塔10分離出來的氣相作為第一低分氣體14排出。重油餾分13再進入異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器18，進行異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)，異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器18出來的物流進入第二熱高壓分離器19進行氣液分離，第二熱高壓分離器19出來的液相進入第二熱低壓分離器21，第二熱高壓分離器19的氣相進入第二冷高壓分離器20進一步分離為氣相和液相，第二冷高壓分離器20分離出來的第二冷高分氣相30去循環(huán)氫壓縮機15，第二冷高壓分離器20分離出來的液相與第二熱低壓分離器21的氣相一起進入第二冷低壓分離器22進一步進行氣液分離，第二冷低壓分離器22分離出來的第二冷低分液相23和第二熱低壓分離器21的第二熱低分液相24一起進入第二分餾塔25，分離為異構(gòu)加氫裂化單元的第二石腦油餾分26、中間餾分油27和尾油餾分28，第二冷低壓分離器22分離出來的氣相和第二分餾塔25分離出來的氣相作為第二低分氣體29排出，其中，尾油餾分可部分或全部循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器18的床層之間進行進一步轉(zhuǎn)化。本發(fā)明的上述方法還具有如下具體的優(yōu)點：(1)加氫精制反應(yīng)和異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)相對獨立的工藝流程可分別得到具有不同性能、滿足不同產(chǎn)品規(guī)格的目的產(chǎn)品，產(chǎn)品方案靈活；(2)通過將尾油引入異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的多個床層之間，一方面降低了尾油在反應(yīng)器中的停留時間，減緩了二次裂化反應(yīng)程度，提高了中間餾分油的選擇性和收率；另一方面降低了床層溫升，有利于控制裂化反應(yīng)溫度和降低冷氫用量，提高了催化劑的利用效率；(3)采用本發(fā)明提供的方法，有利于進一步提高中間餾分油的選擇性和收率，實現(xiàn)了最大限度生產(chǎn)中間餾分油的目的；(4)采用本發(fā)明提供的方法，可在對現(xiàn)有裝置流程進行較少改動的情況下來實現(xiàn)，大大節(jié)省了裝置投資費用。以下將通過實施例對本發(fā)明進行詳細描述。以下實施例中，在沒有特別說明的情況下，所采用的各種原料均來自商購。以下實施例和對比例中使用的原料油為費托合成油全餾分，其性質(zhì)見表1中所示。加氫精制催化劑的商品牌號為rtf-1(直徑1.4mm)，異構(gòu)加氫裂化催化劑的商品牌號為rcf-1。加氫保護催化劑為rgf系列保護劑，為五種保護催化劑的級配裝填，按照反應(yīng)物流方向，商品牌號依次包括rgf-20、rgf-30e、rgf-30a、rgf-30b、rgf-1。后精制催化劑的商品牌號為rtf-1(直徑3.4mm)。以上催化劑均由中國石化股份有限公司催化劑長嶺分公司生產(chǎn)。在沒有相反說明的情況下，在所述加氫精制反應(yīng)器中，所述加氫保護催化劑和所述加氫精制催化劑的裝填體積比為10：100；在所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中，所述異構(gòu)加氫裂化催化劑和所述后精制催化劑的裝填體積比為8：100；在所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中，各催化劑床層裝填的異構(gòu)加氫裂化催 化劑的體積相同。在本發(fā)明中，本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的是，本發(fā)明的方法中的裂化活性能夠通過＞370℃餾分的轉(zhuǎn)化率來體現(xiàn)。在本發(fā)明中，所述＞370℃餾分轉(zhuǎn)化率＝(異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器進料中＞370℃餾分的含量-異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器產(chǎn)物中＞370℃餾分的含量×液體收率)/異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器進料中＞370℃餾分含量×100％。在本發(fā)明所述的方法中，所述中間餾分油的選擇性＝(異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器產(chǎn)物中中間餾分油的含量×液體收率-異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器進料中對應(yīng)中間餾分油餾程范圍的餾分的含量)/(異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器進料中＞370℃餾分的含量-異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器產(chǎn)物中＞370℃餾分的含量×液體收率)×100％。表1費托合成油全餾分原料密度(20℃)/(g/cm3)0.7900氧含量/(μg/g)0.51c含量/重量％85.24h含量/重量％14.66餾程astmd-1160/℃ibp6850％38995％643金屬含量/(μg/g)fe7.1cu0.1mg0.3na0.8ca0.2al0.4實施例1本實施例用于說明本發(fā)明所述的費托合成油加氫提質(zhì)的方法，具體地如 下：費托合成油全餾分進入加氫精制反應(yīng)器，依次與加氫保護催化劑和加氫精制催化劑接觸反應(yīng)，加氫精制反應(yīng)流出物進入分離和分餾系統(tǒng)進行分離分餾，得到第一石腦油餾分、輕柴油餾分和重油餾分。其中重油餾分再進入異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器，與異構(gòu)加氫裂化催化劑和后精制催化劑接觸反應(yīng)，異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)流出物進入分離和分餾系統(tǒng)進行分離分餾，得到第二石腦油餾分、中間餾分油和尾油餾分，其中，異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中設(shè)置4個催化劑床層，尾油餾分全部循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層之間，并且循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的第二催化劑床層、第三催化劑床層和第四催化劑床層的入口，以進一步進行反應(yīng)。將循環(huán)回第二催化劑床層入口的尾油餾分的質(zhì)量流量標記為q1kg/h，第三催化劑床層和第四催化劑床層入口引入的尾油的質(zhì)量流量分別為1.25q1kg/h和1.50q1kg/h。具體反應(yīng)條件、反應(yīng)性能和異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)后的產(chǎn)品性質(zhì)見表2和表3。其中，表3中的石腦油餾分為本發(fā)明前述的第二石腦油餾分(下同)。從表3可以看出，尾油餾分循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層入口后，中間餾分油的選擇性為81.75％，床層溫升僅有29℃，冷氫量也僅有對比例1的0.85倍，這說明尾油餾分循環(huán)回床層之間，一方面降低了尾油在反應(yīng)器中的停留時間，減緩了二次裂化反應(yīng)程度，提高了中間餾分油的選擇性和收率；另一方面降低了床層溫升，有利于控制床層溫度和降低冷氫用量，有利于提高催化劑的利用效率。從表3可以看出，第二石腦油餾分主要由正構(gòu)烷烴和異構(gòu)烷烴組成，是較好的蒸汽裂解原料，中間餾分油的十六烷值為78，硫、氮含量均很低，可作為高十六烷值柴油調(diào)和組分。實施例2本實施例用于說明本發(fā)明所述的費托合成油加氫提質(zhì)的方法，具體地如下：費托合成油全餾分進入加氫精制反應(yīng)器，依次與加氫保護催化劑和加氫精制催化劑接觸反應(yīng)，加氫精制反應(yīng)流出物進入分離和分餾系統(tǒng)進行分離分餾，得到第一石腦油餾分、輕柴油餾分和重油餾分。其中重油餾分再進入異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器，與異構(gòu)加氫裂化催化劑和后精制催化劑接觸反應(yīng)，異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)流出物進入分離和分餾系統(tǒng)進行分離分餾，得到第二石腦油餾分、中間餾分油和尾油餾分，其中，異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中設(shè)置4個催化劑床層，尾油餾分全部循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層之間，并且循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的第二催化劑床層、第三催化劑床層和第四催化劑床層的入口，以進一步進行反應(yīng)。將循環(huán)回第二催化劑床層入口的尾油餾分的質(zhì)量流量標記為q2kg/h，第三催化劑床層和第四催化劑床層入口引入的尾油的質(zhì)量流量分別為1.10q1kg/h和1.27q1kg/h。具體反應(yīng)條件、反應(yīng)性能和異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)后的產(chǎn)品性質(zhì)見表2和表3。從表3可以看出，尾油餾分循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層入口后，中間餾分油的選擇性為81.09％，床層溫升僅有28℃，冷氫量也僅有對比例1的0.82倍，這說明尾油餾分循環(huán)回床層之間，一方面降低了尾油在反應(yīng)器中的停留時間，減緩了二次裂化反應(yīng)程度，提高了中間餾分油的選擇性和收率；另一方面降低了床層溫升，有利于控制床層溫度和降低冷氫用量，有利于提高催化劑的利用效率。從表3可以看出，第二石腦油餾分主要由正構(gòu)烷烴和異構(gòu)烷烴組成，是較好的蒸汽裂解原料，中間餾分油的十六烷值為80，硫、氮含量均很低，可作為高十六烷值柴油調(diào)和組分。實施例3本實施例用于說明本發(fā)明所述的費托合成油加氫提質(zhì)的方法，具體地如下：費托合成油全餾分進入加氫精制反應(yīng)器，依次與加氫保護催化劑和加氫精制催化劑接觸反應(yīng)，加氫精制反應(yīng)流出物進入分離和分餾系統(tǒng)進行分離分 餾，得到第一石腦油餾分、輕柴油餾分和重油餾分。其中重油餾分再進入異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器，與異構(gòu)加氫裂化催化劑和后精制催化劑接觸反應(yīng)，異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)流出物進入分離和分餾系統(tǒng)進行分離分餾，得到第二石腦油餾分、中間餾分油和尾油餾分，其中，異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中設(shè)置4個催化劑床層，部分尾油餾分循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的入口，剩余部分(占異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)流出物中的尾油餾分的75重量％)尾油餾分循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層之間，并且循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的第二催化劑床層、第三催化劑床層和第四催化劑床層的入口，以進一步進行反應(yīng)。將循環(huán)回第二催化劑床層入口的尾油餾分的質(zhì)量流量標記為q3kg/h，第三催化劑床層和第四催化劑床層入口引入的尾油的質(zhì)量流量分別為1.25q3kg/h和1.50q3kg/h。具體反應(yīng)條件、反應(yīng)性能和異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)后的產(chǎn)品性質(zhì)見表2和表3。從表2可以看出，部分尾油餾分循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層入口后，中間餾分油的選擇性為79.82％，床層溫升僅有27℃，冷氫量也僅有對比例1的0.79倍。從表3可以看出，第二石腦油餾分主要由正構(gòu)烷烴和異構(gòu)烷烴組成，是較好的蒸汽裂解原料，中間餾分油的十六烷值為78，硫、氮含量均很低，可作為高十六烷值柴油調(diào)和組分。對比例1本對比例采用與實施例1相似的方法進行，所不同的是，本對比例中的尾油餾分全部循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器入口。對比例1的具體反應(yīng)條件、反應(yīng)性能和產(chǎn)品性質(zhì)見表2和表3。從表3可以看出，與實施例1相比，在＞370℃餾分轉(zhuǎn)化率相近時，對比例1的中間餾分油的選擇性低5.28個百分點，液體產(chǎn)品分布中中間餾分油的收率低5.02個百分點，異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的床層總溫升高出5℃，這說明當尾油餾分全部循環(huán)回反應(yīng)器入口時，主要由異構(gòu)烷烴組成的尾油餾分發(fā) 生了較多的二次裂化反應(yīng)，二次裂化反應(yīng)嚴重，造成了中間餾分油減少而第二石腦油等輕組分增加；另一方面由于裂化反應(yīng)加劇，對比例1的異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層中存在較多熱點，即使在較高冷氫用量下，床層溫升仍較高，這不利于床層溫度的控制，并且降低了催化劑的利用效率。表2表3實施例4本實施例采用與實施例3相似的方法進行，所不同的是：本實施例中部分尾油餾分循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的入口，剩余部分(占異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)流出物中的尾油餾分的40重量％)尾油餾分循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層之間。其余均與實施例3中相同。具體反應(yīng)條件、反應(yīng)性能和異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)后的產(chǎn)品性質(zhì)見表4和表5。從表4可以看出，部分尾油餾分循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層入口后，中間餾分油的選擇性為79.19％，床層溫升僅有28℃，冷氫量也僅有對比例1的0.81倍。從表5可以看出，中間餾分油的十六烷值為78，硫、氮含量均很低，可作為高十六烷值柴油調(diào)和組分。實施例5本實施例采用與實施例1相似的方法進行，所不同的是：本實施例中的異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中的催化劑床層設(shè)置為2個，并且異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中的催化劑床層總體積與實施例1中相同。其余均與實施例1中相同。具體反應(yīng)條件、反應(yīng)性能和異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)后的產(chǎn)品性質(zhì)見表4和表5。從表4可以看出，部分尾油餾分循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層入口后，中間餾分油的選擇性為80.43％，床層溫升僅有27℃，冷氫量也僅有對比例1的0.87倍。從表5可以看出，中間餾分油的十六烷值為80，硫、氮含量均很低，可作為高十六烷值柴油調(diào)和組分。實施例6本實施例采用與實施例2相似的方法進行，所不同的是：本實施例中所述尾油餾分從每個催化劑床層之間循環(huán)回所述異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器中的循環(huán)重量相同。其余均與實施例2中相同。具體反應(yīng)條件、反應(yīng)性能和異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)后的產(chǎn)品性質(zhì)見表4和表5。從表4可以看出，部分尾油餾分循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層入口后，中間餾分油的選擇性為79.16％，床層溫升僅有30℃，冷氫量也僅有對比例1的0.84倍。從表5可以看出，中間餾分油的十六烷值為78，硫、氮含量均很低，可作為高十六烷值柴油調(diào)和組分。實施例7本實施例采用與實施例1相似的方法進行，所不同的是：本實施例中將循環(huán)回第二催化劑床層入口的尾油餾分的質(zhì)量流量標記 為q1kg/h，第三催化劑床層和第四催化劑床層入口引入的尾油的質(zhì)量流量分別為1.375q1kg/h和1.375q1kg/h。其余均與實施例1中相同。具體反應(yīng)條件、反應(yīng)性能和異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)后的產(chǎn)品性質(zhì)見表4和表5。從表4可以看出，部分尾油餾分循環(huán)回異構(gòu)加氫裂化反應(yīng)器的催化劑床層入口后，中間餾分油的選擇性為79.96％，床層溫升僅有28℃，冷氫量也僅有對比例1的0.83倍。從表5可以看出，中間餾分油的十六烷值為80，硫、氮含量均很低，可作為高十六烷值柴油調(diào)和組分。表4表5以上詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當前第1頁12