本發(fā)明涉及一種處理劣質柴油的工藝，特別是一種催化柴油沸騰床加氫轉化生產高辛烷值汽油調和組分的工藝。
背景技術：
催化柴油中芳烴和氮含量高，密度大，十六烷值低，加氫脫雜質困難，是柴油質量升級的難點。如何經濟有效地利用催化柴油組分，是當前和今后一段時期煉油企業(yè)普遍面臨的難點和熱點問題。
催化柴油加氫轉化技術，可以將劣質催化柴油部分轉化為高附加值的清潔汽油調和組分，在緩解企業(yè)柴油質量升級難題的同時，為企業(yè)帶來可觀的經濟效益。
低壓高溫有利于催化柴油加氫轉化生產高辛烷值汽油調和組分，目前開發(fā)及工業(yè)應用的固定床加氫裂化技術，其溫升大、運轉周期短，運轉初期生產的汽油辛烷值相對較低。采用沸騰床來加工催化柴油，沸騰床特有的加氫裂化與熱裂化反應同時進行，有利于促進催化柴油的進一步高效轉化；沸騰床反應器內處于全返混狀態(tài)，反應熱被反應器內大量液體迅速稀釋，無飛溫和床層壓降等問題，可大幅度降低裂化反應器冷氫用量，具有一定經濟性；催化劑可在線置換，保證整個運轉周期內產品性質穩(wěn)定，運轉周期長。
催化柴油沸騰床加氫轉化催化劑是該技術重要的組成部分，而現有的加氫裂化催化劑和加氫精制催化劑并不能同時滿足催化柴油加氫、裂化和芳烴定向轉化性能，同時沸騰床工藝對催化劑的抗磨性能也有較高的要求，因此必須配合催化柴油沸騰床加氫轉化工藝研制配套的催化劑體系。
us6174429公開了一種加氫裂化催化劑，該催化劑含有1wt%～99wt%的至少一種酸化的含鋁無定形基質，0.1wt%～80wt%的一種晶胞參數為2.438nm、sio2/al2o3化學摩爾比為8左右、sio2/al2o3骨架摩爾比為20左右的y型分子篩，0.1wt%～30wt%的至少一種第viii族金屬組分，1wt%～40wt%的至少一種第vib族金屬組分，0.1wt%～20wt%的助劑和0～20wt%的至少一種第viia族元素。該催化劑采用先制備載體，后擔載加氫金屬的制備方法，催化劑具有較好的活性和穩(wěn)定性，但加氫轉化性能有待加強，其重石腦油和航煤收率不高。
cn98114489.6公開了一種加氫裂化催化劑，采用共沉法制備。其中，以催化劑的重量為基準，無定形硅鋁10wt%～60wt%，改性y型分子篩1wt%～40wt%，第vib族金屬氧化物占10wt%～40wt%，第viii族金屬氧化物占1wt%～10wt%，第ivb族金屬氧化物占1wt%～10，用于一段串聯(lián)加氫裂化生產中間餾分油，裂化段進料的n含量可達100μg/g。該催化劑具有較好的催化活性，催化劑也具有很高的抗氮性，但其制備方法較復雜，制備成本也較高，石腦油產品收率較低。
cn1191123c公開了一種石油烴裂化催化劑的制備方法，它是將粘土漿液用酸處理后，加入擬薄水鋁石、水玻璃溶液，加鋁溶膠，再加入分子篩漿液，噴霧干燥、水洗，所得催化劑<5nm的小孔徑所占比例較大。該方法制備的是催化裂化催化劑，適用于石油烴類的裂化反應。
cn201310540464.7公開了一種催化裂化柴油加氫轉化方法。該方法中，催化柴油與氫氣混合后先進入加氫精制反應器進行加氫精制反應，加氫精制反應流出物直接進入加氫裂化反應器，與裂化反應器內級配的催化劑床層接觸反應；其中加氫裂化反應器內設置至少兩個裂化催化劑床層，按照反應物料的流動方向，加氫裂化催化劑的加氫活性呈降低趨勢；加氫裂化反應流出物經過分離和分餾，得到石腦油和柴油。由于該方法采用固定床工藝，仍存在溫升大、有壓降和熱點問題，且運轉周期短。
技術實現要素：
針對現有技術中的不足，本發(fā)明提供一種處理劣質柴油的工藝方法，該工藝方法可實現將劣質柴油加氫轉化得到高辛烷值汽油調和組分。本發(fā)明工藝充分利用沸騰床工藝溫升小、無熱點飛溫、冷氫用量少、能耗低、產品性質穩(wěn)定、運轉周期長等優(yōu)點，同時配合使用劣質柴油沸騰床加氫轉化催化劑，實現劣質柴油加氫、裂化和芳烴定向轉化性能，從而生產高辛烷值汽油調和組分。
本發(fā)明提供一種處理劣質柴油的工藝方法，所述工藝方法包括如下內容：
（1）劣質柴油原料與氫氣混合后進入沸騰床加氫裂化反應區(qū)，在沸騰床加氫轉化催化劑作用下進行加氫反應；
（2）步驟（1）得到的反應生成油與氫氣混合后進入沸騰床加氫處理反應區(qū)，在沸騰床加氫處理催化劑存在下進行加氫反應，分離后得到汽油產品和柴油產品；
其中，步驟（1）中沸騰床加氫裂化反應區(qū)使用的沸騰床加氫轉化催化劑是以高硅氧化鋁和分子篩為載體，以第viii族金屬和第vib族金屬為活性金屬組分，其中高硅氧化鋁載體的性質如下：二氧化硅的含量為30wt%～75wt%，優(yōu)選35wt%～75wt%，更優(yōu)選為45wt%～75wt%，孔容為0.65～0.90ml/g，比表面積為280～350m2/g，孔分布如下：孔直徑＜4nm的孔的孔容占總孔容的10%以下，優(yōu)選為3%～8%，孔直徑＞15nm的孔的孔容占總孔容的15%以下，紅外酸總酸量為0.35～0.60mmol/g，優(yōu)選為0.38～0.60mmol/g，b酸量為0.04～0.12mmol/g，優(yōu)選為0.05～0.10mmol/g。
本發(fā)明的沸騰床加氫轉化催化劑是以高硅氧化鋁和分子篩為載體，以第viii族金屬和第vib族金屬為活性金屬組分，以催化劑的重量為基準，高硅氧化鋁的含量為30%～70%，分子篩的含量為10%～50%，第viii族金屬以氧化物計的含量為1wt%～9wt%，第vib族金屬以氧化物計的含量為10wt%～30wt%。
本發(fā)明的沸騰床加氫轉化催化劑中，第viii族金屬優(yōu)選為ni和/或co，第vib族金屬優(yōu)選為w和/或mo。
本發(fā)明沸騰床加氫轉化催化劑的性質如下：比表面積是250～450m2/g，孔容是0.30～0.50ml/g。
本發(fā)明沸騰床加氫轉化催化劑中，所述分子篩可以采用加氫裂化催化劑中常用的分子篩，分子篩一般包括y型分子篩、β分子篩、zsm-5分子篩、sapo分子篩和mcm-41介孔分子篩中的一種或幾種，優(yōu)選為y型分子篩，所需的分子篩可以根據使用性能要求進行適宜的改性，更優(yōu)選使用改性y型分子篩。
本發(fā)明沸騰床加氫轉化催化劑中，優(yōu)選采用如下改性y型分子篩，所述改性y型分子篩性質如下：晶粒平均直徑為2.0～5.0μm，優(yōu)選2.0～4.5μm，更優(yōu)選為3.0～4.5μm，相對結晶度110～150%，sio2/al2o3摩爾比為10～50，晶胞參數2.436～2.450nm，孔直徑為2～6nm的孔的孔容占總孔容的60～90%，優(yōu)選為70～85%。所述改性y型分子篩中，非骨架鋁占總鋁的0.1wt%～1.0wt%，優(yōu)選0.1wt%～0.5wt%。所述改性y型分子篩的孔容為0.35～0.50cm3/g，比表面積為750～950m2/g。所述改性y型分子篩的紅外總酸量為0.5～1.0mmol/g。所述改性y型分子篩中，na2o的含量為0.15wt%以下。
上述改性y型分子篩的制備方法，包括如下步驟：
（a）大晶粒nay型分子篩的制備；
（b）將步驟（a）所得的大晶粒nay型分子篩制備成大晶粒nh4nay；
（c）對步驟（b）所得y型分子篩進行水熱處理；水熱處理條件為表壓0.05～0.25mpa，溫度400～550℃，處理時間0.5～5.0h；
（d）用（nh4）2sif6水溶液與步驟（c）所得的物料進行接觸，然后經過濾和干燥，制得本發(fā)明的改性y型分子篩。
上述改性y型分子篩的制備方法中，步驟（a）中所述的大晶粒nay型分子篩的性質如下：晶粒平均直徑為2.0～5.0μm，優(yōu)選為2.0～4.5μm，更優(yōu)選為3.0～4.5μm，孔直徑為1～10nm的孔的孔容占總孔容的70%～90%，優(yōu)選為70%～85%，相對結晶度為110%～150%，晶胞參數2.460nm～2.465nm，sio2/al2o3摩爾比3.5～6.5，優(yōu)選為4.0～6.0。
上述改性y型分子篩的制備方法中，步驟（b）制備的大晶粒nh4nay中氧化鈉的重量含量為2.5%～5.0%。
上述改性y型分子篩的制備方法中，步驟（c）中的水熱處理是用飽和水蒸氣處理步驟（b）得到的分子篩，處理條件：表壓0.05～0.25mpa，優(yōu)選為0.10～0.20mpa，溫度400～550℃，優(yōu)選為450～550℃，處理時間0.5～5.0小時，優(yōu)選1.0～3.0小時。
上述改性y型分子篩的制備方法中，步驟（d）是將步驟（c）中得到的物料與（nh4）2sif6的水溶液接觸，具體過程如下：首先將步驟（c）得到的分子篩在水溶液中打漿，液固重量比為3：1～8：1，溫度為70～90℃；然后向漿料中加入（nh4）2sif6水溶液，按照每100克y型分子篩加入10～35克（nh4）2sif6的比例加入（nh4）2sif6水溶液，每小時每100gy型分子篩加入3～30克（nh4）2sif6，加完（nh4）2sif6水溶液后，漿料在溫度為80～120℃下，攪拌0.5～5.0小時，然后過濾干燥，得到產品。
上述改性y型分子篩的制備方法中，步驟a中nay型分子篩的制備方法，包括如下步驟：
（i）制備凝膠：在20～40℃下，優(yōu)選25～35℃下，按照摩爾比na2o：al2o3：sio2：h2o=10～15：1：10～20：500～600進行投料，在攪拌條件下將水玻璃緩慢加入到高堿偏鋁酸鈉溶液中混合均勻，然后依次加入硫酸鋁溶液和低堿偏鋁酸鈉溶液，在上述溫度下攪拌均勻；然后在密閉條件下恒溫老化，得到凝膠；
（ii）晶化：將步驟（i）得到的凝膠在80～120℃且攪拌的條件下水熱晶化12～24小時，晶化后經過濾、洗滌、干燥，得到大晶粒nay型分子篩。
上述nay型分子篩的制備方法中，步驟（i）中按照摩爾比na2o：al2o3：sio2：h2o=10～15：1：10～20：500～600進行投料，其中水可以單獨加入，也可以隨溶液一同加入。
上述nay型分子篩的制備方法中，步驟（i）中，硫酸鋁、高堿偏鋁酸鈉和低堿偏鋁酸鈉的加入量的比，以氧化鋁計為1：（0.5～0.7）：（0.6～0.8）。
上述nay型分子篩的制備方法中，步驟（i）在反應體系中不加入導向劑、模板劑、表面活性劑等添加劑，通過選擇適宜的原料和優(yōu)化制備過程，采用一次水熱晶化合成大晶粒nay型分子篩，硅源和鋁源的利用效率高，工藝流程簡單，成本低。該方法制備的nay型分子篩的粒度達到2.0～5.0μm，而且硅鋁比高、有效孔徑分布更集中、熱穩(wěn)定性和水熱穩(wěn)定性良好。
本發(fā)明沸騰床加氫轉化催化劑的形狀可以為球形或條形，優(yōu)選球形，粒度為0.1～1.0mm，優(yōu)選0.3～0.8mm，催化劑的磨損指數≤2.0%。
本發(fā)明沸騰床加氫轉化催化劑中，還可以包括助劑組分，如p、b、ti、zr等中的一種或幾種，助劑的加入量以元素計在催化劑中含量為5wt%以下。助劑可以在載體制備過程中引入，也可以在浸漬活性金屬組分時引入。
本發(fā)明的劣質柴油沸騰床加氫轉化催化劑的制備方法，包括制備高硅氧化鋁干膠，再與分子篩成型，干燥和焙燒得到載體，采用浸漬法負載加氫活性金屬組分，得到催化劑；其中，高硅氧化鋁干膠的制備包括以下步驟：
（1）將粘土原土粉碎后高溫焙燒，制得的改性粘土經粉碎過篩，得到粒度大于160目的改性粘土；
（2）將步驟（1）改性粘土加入到含鋁堿液中制成懸濁液，控制含鋁堿性懸濁液溫度為40～65℃；
（3）將步驟（2）得到的懸濁液與酸性硅溶膠并流加入反應釜中，控制成膠溫度為40～65℃，成膠ph值為4.5～6.5；
（4）當步驟（3）反應結束后，再向步驟（3）的漿液中加入堿性溶液，使?jié){液ph值為7.0～9.0，優(yōu)選為7.0～8.5；其中控制成膠溫度為40～65℃；
（5）步驟（4）所得的漿液經過老化后，過濾、干燥得到高硅氧化鋁干膠。
步驟（1）所述的粘土為高嶺土、蒙脫土、埃洛石、硅藻土等中的一種或幾種，所述的焙燒條件為：焙燒溫度為600～900℃，焙燒時間為0.5～6.0小時。
步驟（2）所述的含鋁的堿性溶液為堿金屬的偏鋁酸鹽溶液，優(yōu)選偏鋁酸鈉、偏鋁酸鉀或它們的混合物，更優(yōu)選為偏鋁酸鈉，含鋁的堿性溶液的濃度為100～300gal2o3/l，苛性比（堿金屬氧化物與氧化鋁的摩爾比）為2.1～13.0，優(yōu)選2.1～7.2。改性粘土的加入量為60～120g改性粘土/l含鋁的堿性溶液（即每升含鋁的堿性溶液中加入60～120g改性粘土）。
步驟（3）所述酸性硅溶膠ph值為2～4，濃度為50～90gsio2/l。步驟（3）所述成膠溫度優(yōu)選40～65℃。
步驟（4）所述的堿性溶液為氫氧化鈉、氫氧化鉀、碳酸鈉、碳酸氫鈉、碳酸鉀、碳酸氫鉀等中的一種或多種，所述堿性溶液的重量濃度為5%～10%。
步驟（5）所述的老化ph值為6～9，老化溫度為40～65℃，老化時間為0.5～4.0h；干燥條件為110～120℃干燥4～6小時。
本發(fā)明沸騰床加氫轉化催化劑的制備方法中，高硅氧化鋁干膠與分子篩在成型過程中可以加入成型助劑來完成，成型助劑為粘合劑、膠溶劑或助擠劑等，載體干燥和焙燒的條件如下：干燥溫度100℃～150℃，干燥時間2～24h；焙燒溫度400℃～650℃，焙燒時間2～8h。
本發(fā)明沸騰床加氫轉化催化劑的制備方法中，活性金屬組分采用常規(guī)方法進行負載，即將含活性金屬組分的金屬鹽配制成浸漬溶液，然后負載到載體，經干燥和焙燒得到催化劑，其中，干燥溫度100℃～150℃，干燥時間2～24h。催化劑在400℃～600℃焙燒2～8h。
本發(fā)明沸騰床加氫處理反應區(qū)中使用的沸騰床加氫處理催化劑性質如下：孔容為0.30~0.45ml/g，比表面積為180~250m2/g。以第viii族金屬和第vib族金屬為加氫活性金屬組分，所述第viii族金屬優(yōu)選為ni和/或co，第vib族金屬優(yōu)選為w和/或mo。以催化劑的重量為基準，第viii族金屬以氧化物計的含量為4wt%~9wt%，第vib族金屬以氧化物計的含量為18wt%~30wt%。所述沸騰床加氫處理催化劑可以按照現有方法進行制備，如按照cn201210442630.5、cn200510047534.0專利中公開的方法進行制備。本發(fā)明處理劣質柴油的工藝方法中，所述劣質柴油為催化裂化柴油，其性質為：密度（20℃）為0.88～0.99g/cm3，干點為360～400℃，芳烴含量為50wt%～90wt%。催化裂化柴油的硫含量為0.2wt%～2.0wt%，氮含量為500～2000μg/g。
本發(fā)明處理劣質柴油的工藝方法中，沸騰床加氫裂化反應區(qū)的操作條件為：反應壓力為5～10mpa，溫度為370～450℃，液時體積空速為1.0～5.0h-1，氫油體積比為100～1000。沸騰床加氫處理反應區(qū)的操作條件為：反應壓力為5～8mpa，溫度為280～350℃，液時體積空速為1.0～5.0h-1，氫油體積比為100～1000。
本發(fā)明沸騰床加氫轉化催化劑采用的是高硅氧化鋁干膠，以改性粘土作為部分硅源，加入到高苛性比的含鋁堿液中，對粘土中的硅進行溶解，從而形成離子，在成膠過程中使硅分散均勻。在高硅氧化鋁干膠成膠過程中采用兩步沉淀，可使粘土中的部分鋁在低ph條件下參與反應，而粘土中的部分硅在較高ph條件下參與反應，從而使硅更好地分散，同時以改性粘土作為成膠的晶種，可以制備孔結構和酸性質等綜合性能良好的高硅氧化鋁，特別適用于劣質柴油加氫轉化過程中。而且該高硅氧化鋁干膠具有很好的膠溶性，易于成型，特別是改善了現有技術制備含硅較多時的高硅氧化鋁干膠時其膠溶性變差的缺點。
本發(fā)明工藝方法采用兩段沸騰床串聯(lián)工藝來加工劣質柴油，發(fā)揮了沸騰床特有的加氫裂化與熱裂化反應同時進行的優(yōu)勢，有利于促進劣質柴油的進一步高效轉化，沸騰床反應器內處于全返混狀態(tài)，反應熱被反應器內大量液體迅速稀釋，無飛溫和床層壓降等問題，可大幅度降低裂化反應器冷氫用量，具有一定經濟性；催化劑可在線置換，保證整個運轉周期內產品性質穩(wěn)定，運轉周期長。
本發(fā)明工藝方法是將劣質柴油加氫轉化生產高辛烷值汽油調和組分，同時得到的柴油性質可以作為柴油的調合組分。該工藝方法充分利用沸騰床溫升小、無熱點飛溫、冷氫用量少能耗低、產品性質穩(wěn)定、運轉周期長等優(yōu)點，同時配合使用沸騰床加氫轉化催化劑，實現劣質柴油加氫、裂化和芳烴定向轉化性能，從而生產高辛烷值汽油調和組分。該工藝方法操作簡單，能使劣質柴油得到有效利用。
具體實施方式
下面通過實施例進一步表述本發(fā)明的技術特征，但不局限于實施例，涉及百分比為重量百分比，即wt%。
本發(fā)明中比表面積、孔容和外比表面積、孔分布采用低溫液氮物理吸附法測得，相對結晶度和晶胞參數采用x射線衍射法測得，具體采用美國麥克公司asap2420型號的低溫氮吸附儀器測得；具體過程：取少量樣品在300℃下真空處理3~4h，最后將產品置于液氮低溫（-200℃）條件下進行氮氣吸-脫附測試。其中表面積根據bet方程得到，孔徑分布和孔體積根據bjh模型得到。
本發(fā)明中硅鋁摩爾比采用化學分析法測得，分子篩的晶粒大小采用sem（掃描電子顯微鏡）的方式測定，具體采用日本jeol公司生產的jsm-7500f型的sem（掃描電子顯微鏡），配備edax-eds，加速電壓：20kv，工作距離：8mm，分辨率：1nm。
本發(fā)明中紅外酸量采用美國尼高力ir6700型傅立葉變換紅外光譜儀測量，測定前先將樣品在高真空系統(tǒng)中脫氣凈化進行表面處理，以吡啶為探針分子，在一定蒸汽壓下進行氣-固吸附，然后用紅外光譜儀測定酸度。試驗條件：樣品在反應管中500℃、60mpa下凈化4h，降到室溫，抽空到0.1mpa吸附吡啶，在160℃下測定b酸和l酸。磨損指數采用空氣噴射法測量。
本發(fā)明實施例1制備大晶粒nay分子篩所用的原料性質如下：
高堿偏鋁酸鈉溶液：na2o含量291g/l，al2o3含量42g/l；
低堿偏鋁酸鈉溶液：na2o含量117g/l，al2o3含量77g/l；
硫酸鋁溶液：al2o3含量90g/l；
水玻璃：sio2含量250g/l，模數3.2。
本發(fā)明實施例和比較例中沸騰床加氫處理反應區(qū)所用的沸騰床加氫處理催化劑按cn201210442630.5專利中公開的方法制備，其性質為：孔容0.308ml/g，比表面為181m2/g，wo3：18.61%，moo3：7.18%，nio：8.12%。
實施例1
本實施例是采用本發(fā)明方法制備大晶粒nay分子篩。
大晶粒nay分子篩ly-1的制備
a、凝膠的制備：溫度為25℃、攪拌條件下，向63ml的高堿偏鋁酸鈉溶液中緩慢加入165ml水玻璃，混合均勻后，依次加入42.5ml的硫酸鋁溶液和35.6ml低堿偏鋁酸鈉溶液，恒溫攪拌0.5小時，然后將得到的合成液在上述溫度下靜止老化1小時，得到凝膠；
b、晶化：在攪拌條件下，以2.5℃/分的升溫速率將合成釜中的凝膠升到100℃，恒溫攪拌晶化16小時，晶化結束后，快速用冷水降溫，并打開合成釜取出合成好的分子篩，經過濾、洗滌和干燥，得到產品大晶粒nay分子篩ly-1，其性質列于表1；
c、對原料大晶粒nay分子篩ly-1進行銨交換。配制濃度為0.5mol/l硝酸銨水溶液10升。稱取小晶粒nay分子篩2000克，溶于10升配制好的硝酸銨水溶液中，攪拌轉速為300rpm，在90℃下恒溫攪拌1小時，然后過濾分子篩，并留小樣，分析na2o含量；重復上述操作，直到分子篩中na2o含量的達到2.5～5wt%，得到干燥后的樣品編號為lyn-1；
d、稱取200glyn-1分子篩放入管式水熱處理爐中，程序升溫到430℃，在表壓0.1mpa下處理2.0小時，水熱處理后，將分子篩溶解于1升凈水中，快速升溫攪拌，溫度為90℃，攪拌轉速為300rpm。在2小時的時間內，勻速向分子篩漿料中加入195ml六氟硅酸銨水溶液，共加入19.5克六氟硅酸銨，然后恒溫恒速攪拌2小時，過濾，干燥，得到產品編號lyns-1，性質列于表2。
實施例2
稱取200glyn-1分子篩放入管式水熱處理爐中，程序升溫到530℃，在表壓0.15mpa下處理1小時，水熱處理后，將分子篩溶解于1升凈水中，快速升溫攪拌，溫度為80℃，攪拌轉速為300rpm。在2小時的時間內，勻速向分子篩漿料中加入286ml六氟硅酸銨水溶液，共加入28.6克六氟硅酸銨，然后恒溫恒速攪拌2小時，過濾，干燥，得到產品編號lyns-2，性質列于表2。
表1nay型分子篩的性質
表2y型分子篩的性質
實施例3
（1）高硅氧化鋁干膠的制備
取高嶺土，將其在粉碎機上進行粉碎，粉碎后的高嶺土在高溫爐中焙燒，焙燒溫度為900℃，焙燒時間3h，焙燒后的高嶺土經過160目的篩網過篩后得到改性高嶺土。
配制偏鋁酸鈉溶液濃度為150gal2o3/l，苛性比為3.5，共計1l，稱取100g過篩后的高嶺土，加入到偏鋁酸鈉溶液中制成懸濁液，控制溶液溫度為50℃。
將含有高嶺土的偏鋁酸鈉的懸濁液與ph值為3，濃度為60gsio2/l的酸性硅溶膠3.0l并流加入到反應釜中，控制成膠溫度為50℃，成膠ph值為5.0。成膠結束后，加入5wt%的碳酸鈉溶液調節(jié)ph值為8.0，然后進入老化階段，老化溫度50℃，老化時間1h。老化后的漿液用70℃的去離子水洗至中性，110℃干燥5小時，得到高硅氧化鋁干膠a。
（2）催化劑制備
稱取步驟（1）制備的高硅氧化鋁干膠a100g、y型分子篩lyns-150g，甲基纖維素9.8g混合均勻，然后加入蒸餾水150g，混捏、成球成型，在120℃干燥2h，550℃焙燒3h得到粒度為0.4～0.6mm載體a。
稱取磷酸32.50g，加入蒸餾水450ml，然后依次加入氧化鉬94.60g、堿式碳酸鎳40.46g，加熱攪拌至完全溶解后，用蒸餾水將溶液定容至500ml，得溶液l-1。將載體a用溶液l-1溶液飽和浸漬，在110℃干燥2h，480℃焙燒5h得到催化劑c-a。
實施例4
其它條件同實施例3，只是把改性高嶺土的量增加到120g，成膠ph值為6.0，成膠溫度60℃，得到高硅氧化鋁干膠b，載體b和催化劑c-b。
實施例5
（1）高硅氧化鋁干膠的制備
其它條件同實施例3，只是把高嶺土換為蒙脫土，加入到偏鋁酸鈉溶液中，成膠溫度45℃，成膠ph值為4.5，成膠結束后調節(jié)ph值7.0，得到高硅氧化鋁干膠c。
（2）催化劑制備
稱取步驟（1）制備的高硅氧化鋁干膠a100g、y型分子篩lyns-280g，硝酸14.8g混合均勻，然后加入蒸餾水120g，混捏、成球成型，在110℃干燥4h，500℃焙燒3h得到粒度為0.4～0.6mm載體c。
將載體c用溶液l-1溶液飽和浸漬，在120℃干燥2h，500℃焙燒4h得到催化劑c-c。
實施例6
（1）高硅氧化鋁干膠的制備
取高嶺土，將其在粉碎機上進行粉碎，粉碎后的高嶺土在高溫爐中焙燒，焙燒溫度為700℃，焙燒時間3h，焙燒后的高嶺土經過160目的篩網過篩后得到改性高嶺土。
配制偏鋁酸鈉溶液濃度為200gal2o3/l，苛性比為6.0，共計0.5l，稱取60g過篩后的高嶺土，加入到偏鋁酸鈉溶液中制成懸濁液，控制溶液溫度為60℃。
將含有高嶺土的偏鋁酸鈉的懸濁液與ph值為2，濃度為80gsio2/l的酸性硅溶膠4.3l并流加入到反應釜中，控制成膠溫度為55℃，成膠ph值為5.5。成膠結束后，加入8wt%的碳酸鈉溶液調節(jié)ph值為7.5，然后進入老化階段，老化溫度55℃，老化時間2h。老化后的漿液用100℃的去離子水洗至中性，120℃干燥3小時，得到高硅氧化鋁干膠d。
（2）催化劑制備
稱取步驟（1）制備的高硅氧化鋁干膠a100g、y型分子篩lyns-1100g，田菁粉2.0g和甲基纖維素12.8g混合均勻，然后加入蒸餾水160g，混捏、成球成型，在120℃干燥2h，500℃焙燒3h得到粒度為0.4～0.6mm載體d。
稱取磷酸37.49g，加入蒸餾水450ml，然后依次加入氧化鉬135.77g、堿式碳酸鎳51.02g，加熱攪拌至完全溶解后，用蒸餾水將溶液定容至500ml，得溶液l-2。將載體d用溶液l-2溶液飽和浸漬，在110℃干燥2h，480℃焙燒5h得到催化劑c-d。
比較例1
（1）高硅氧化鋁干膠的制備
取高嶺土，將其在粉碎機上進行粉碎，粉碎后的高嶺土在高溫爐中焙燒，焙燒溫度為900℃，焙燒時間3h，焙燒后的高嶺土經過160目的篩網過篩后得到改性高嶺土。
配制偏鋁酸鈉溶液濃度為150gal2o3/l，苛性比為3.5，共計1l，稱取100g過篩后的高嶺土，加入到偏鋁酸鈉溶液中制成懸濁液，控制溶液溫度為50℃。
將含有高嶺土的偏鋁酸鈉的懸濁液與ph值為3，濃度為60gsio2/l的酸性硅溶膠3.0l并流加入到反應釜中，控制成膠溫度為50℃，成膠ph值為5.0。成膠結束后，進入老化階段，老化溫度50℃，老化時間1h。老化后的漿液用70℃的去離子水洗至中性，110℃干燥5小時，得到高硅氧化鋁干膠f。
（2）催化劑制備
催化劑制備條件同實施例3，制備得到對比催化劑c-f。
比較例2
（1）高硅氧化鋁干膠的制備
配制偏鋁酸鈉溶液濃度為150gal2o3/l，苛性比為3.5，共計1l。將偏鋁酸鈉溶液與ph值為3，濃度為60gsio2/l的酸性硅溶膠3.0l并流加入到反應釜中，控制成膠溫度為50℃，成膠ph值為5.0。成膠結束后，進入老化階段，老化溫度50℃，老化時間1h。老化后的漿液用70℃的去離子水洗至中性，110℃干燥5小時，得到高硅氧化鋁干膠g。
（2）催化劑制備
催化劑制備條件同實施例3，制備得到對比催化劑c-g。
比較例3
（1）高硅氧化鋁干膠的制備
參照cn102029192a方法制備的含硅氧化鋁。
配制偏鋁酸鈉溶液濃度為150gal2o3/l，苛性比為3.5，共計1.2l。量取ph值為3，濃度為60gsio2/l的酸性硅溶膠3.0l，待用。
取高嶺土，將其在粉碎機上進行粉碎，粉碎后的高嶺土在高溫爐中焙燒，焙燒溫度為900℃，焙燒時間3h，焙燒后的高嶺土經過160目的篩網得到過篩后高嶺土。
稱取100g過篩后的高嶺土，加入1mol/l硝酸300ml和2mol/l檸檬酸100ml，加熱進行反應，反應溫度為60℃，反應時間為8h。
向改性后的高嶺土漿液中加入700ml蒸餾水后倒入反應釜中，漿液中固體含量為9.1wt%，并流加入偏鋁酸鈉溶液和酸性硅溶膠，控制成膠溫度為50℃，成膠ph值為5.0。成膠結束后，進入老化階段，老化溫度50℃，老化時間1h。老化后的漿液用70℃的去離子水洗至中性，110℃干燥5小時，得到高硅氧化鋁干膠h。
（2）催化劑制備
催化劑制備條件同實施例3，制備得到對比催化劑c-h。
將上面所得到的高硅氧化鋁和催化劑的物化性質列于表3。
表3高硅氧化鋁的物化性質
表4催化劑的性質
將制備的沸騰床加氫轉化催化劑和沸騰床加氫處理催化劑分別裝填到4l沸騰床兩段串聯(lián)裝置上，進行活性評價，所用原料油性質見表5，評價條件和評價結果見表6。
表5原料油性質
表6評價工藝條件及評價結果
從表6中數據可以看出：催化柴油經過本專利工藝處理后，得到汽油組合能夠滿足調合組分的要求，且得到的柴油餾分性質得到顯著改善。