本實(shí)用新型涉及一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進(jìn)料換熱優(yōu)化的系統(tǒng)，屬于石油化工技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

催化重整裝置在煉油工業(yè)中占有重要地位。在一定溫度、壓力、臨氫和催化劑存在的條件下，采用催化重整裝置使石腦油轉(zhuǎn)變成富含芳烴(苯、甲苯、二甲苯，簡(jiǎn)稱BTX)的重整汽油，并可以副產(chǎn)氫氣。在發(fā)達(dá)國(guó)家中，30％的車用高辛烷值汽油通過(guò)催化重整生產(chǎn)。全世界有70％的BTX生產(chǎn)通過(guò)催化重整技術(shù)。

催化重整裝置加工的原料為石腦油，由于催化劑對(duì)石腦油原料要求苛刻，配套設(shè)置石腦油加氫精制單元。研究表明在裝卸、運(yùn)輸及儲(chǔ)存過(guò)程中，石腦油與氧接觸之后，石腦油中的芳香醇氧化產(chǎn)生的硫磺酸可以與吡咯發(fā)生縮合反應(yīng)產(chǎn)生沉渣；不穩(wěn)定烴類，如萘類、四氫萘類及烯烴中的活潑氫與氧反應(yīng)生成自由基，引發(fā)鏈反應(yīng)生成過(guò)氧化物；過(guò)氧化物又分解為各種氧化產(chǎn)物，氧化產(chǎn)物又可以與含硫、氧、氮的活性雜原子化合物發(fā)生聚合反應(yīng)形成沉渣。在高溫下沉渣容易在下游設(shè)備，如加熱爐爐管、原料/出料換熱器、預(yù)加氫反應(yīng)器頂部進(jìn)一步縮合結(jié)焦，造成預(yù)加氫反應(yīng)器、加熱爐爐管以及系統(tǒng)壓力降升高。因此，如果無(wú)法在裝置內(nèi)實(shí)現(xiàn)直供料，需要通過(guò)槽車轉(zhuǎn)運(yùn)的裝置，則需要設(shè)置脫氧塔。

在目前的石腦油脫氧塔中，普遍采用的脫氧塔方案是：塔頂操作壓力為0.45MPaG，塔頂操作溫度～69℃，塔釜操作溫度～151℃。進(jìn)料換熱需要4～6臺(tái)換熱器，設(shè)備費(fèi)用高，占地面積大。塔底再沸器熱負(fù)荷大，塔頂冷凝負(fù)荷也比較大，能耗較高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本實(shí)用新型的目的在于提供一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進(jìn)料換熱優(yōu)化的系統(tǒng)。

為達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型首先提供了一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進(jìn)料換熱優(yōu)化的系統(tǒng)，其至少包括：石腦油進(jìn)料過(guò)濾器、脫氧塔進(jìn)料與脫氧后石腦油換熱器、脫氧塔、脫氧塔頂冷卻器、脫氧塔頂回流罐以及脫氧塔底再沸器；

其中，待進(jìn)行處理的原料石腦油儲(chǔ)罐通過(guò)管線依次連接于石腦油進(jìn)料過(guò)濾器、脫氧塔進(jìn)料與脫氧后石腦油換熱器、脫氧塔；

脫氧塔塔頂?shù)臍庀辔锪铣隹谕ㄟ^(guò)管線依次連接于脫氧塔頂冷卻器、脫氧塔頂回流罐，脫氧塔頂回流罐的液相物料出口通過(guò)管線連接于脫氧塔塔頂?shù)囊合嗷亓魑锪先肟?，脫氧塔頂回流罐頂?shù)牟荒龤夤芫€連接于火炬管網(wǎng)；

脫氧塔塔底的脫氧后石腦油出口通過(guò)管線與三通分別連接于脫氧塔底再沸器、脫氧塔進(jìn)料與脫氧后石腦油換熱器；并且脫氧塔底再沸器的氣液兩相物料出口通過(guò)管線連接于脫氧塔塔釜，用于使一部分脫氧后石腦油進(jìn)入脫氧塔底再沸器加熱成部分氣相部分液相后返回到脫氧塔塔釜中；脫氧塔塔底的脫氧后石腦油出口與脫氧塔進(jìn)料與脫氧后石腦油換熱器連接是用于使另一部分脫氧后石腦油進(jìn)入換熱器與過(guò)濾后的石腦油換熱。

在上述系統(tǒng)中，優(yōu)選地，脫氧塔頂回流罐頂?shù)牟荒龤夤芫€直接通過(guò)一道閘閥連接于火炬管網(wǎng)；或者脫氧塔頂回流罐頂?shù)牟荒龤夤芫€通過(guò)調(diào)節(jié)閥與火炬氣管線連接。

在本實(shí)用新型的一優(yōu)選具體實(shí)施方式中，脫氧塔頂回流罐頂?shù)牟荒龤夤芫€直接通過(guò)一道閘閥連接于火炬管網(wǎng)。這種連接方式適合于脫氧塔低壓操作，減少了管道阻力降，進(jìn)而控制脫氧塔塔頂具有較低操作壓力(即塔頂操作壓力為0.03～0.05MPaG，優(yōu)選為0.05MPaG)，并使得脫氧塔全塔操作溫度降低(即塔頂溫度為58～62℃，塔釜溫度為83～86℃)，實(shí)現(xiàn)低溫低壓脫氧。該低壓操作可有效對(duì)石腦油進(jìn)行除氧，同時(shí)可以脫除石腦油中含有的C1～C4輕烴組分(C1-C4輕烴直接排放到火炬氣管網(wǎng)中)，并且與現(xiàn)有技術(shù)相比降低了脫氧塔操作壓力和溫度，進(jìn)而節(jié)約了能源。

在本實(shí)用新型的另一優(yōu)選具體實(shí)施方式中，脫氧塔頂回流罐頂?shù)牟荒龤夤芫€通過(guò)調(diào)節(jié)閥與火炬氣管線連接。這種連接方式適合于脫氧塔提壓操作，通過(guò)該調(diào)節(jié)閥便于對(duì)脫氧塔塔頂進(jìn)行提壓操作，即在脫氧塔中進(jìn)行石腦油脫氧處理時(shí)，控制脫氧塔的塔頂操作壓力為0.45MPaG，塔頂操作溫度為68～72℃，塔釜操作溫度為151～153℃；進(jìn)而當(dāng)石腦油中含有C1～C4輕烴組分時(shí)，相較于上述低壓操作能更有效地使C1～C4輕烴組分脫除(C1-C4輕烴直接排放到火炬氣管網(wǎng)中)。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式，優(yōu)選地，上述系統(tǒng)還包括補(bǔ)充氮?dú)夤芫€，其連接于脫氧塔頂回流罐頂?shù)牟荒龤夤芫€，用于向脫氧塔頂回流罐連續(xù)補(bǔ)入氮?dú)猓ㄟ^(guò)控制補(bǔ)氮壓力，避免火炬氣竄入回流罐內(nèi)。更優(yōu)選地，所述補(bǔ)充氮?dú)夤芫€上設(shè)置有自力式調(diào)節(jié)閥和降壓孔板，以控制補(bǔ)氮壓力。

在上述系統(tǒng)中，優(yōu)選地，所述脫氧塔頂冷卻器為循環(huán)水冷卻器。

在上述系統(tǒng)中，優(yōu)選地，待進(jìn)行處理的原料石腦油儲(chǔ)罐通過(guò)管線依次連接于石腦油進(jìn)料過(guò)濾器、脫氧塔進(jìn)料與脫氧后石腦油換熱器之后，連接于脫氧塔的中部。

在上述系統(tǒng)中，優(yōu)選地，所述脫氧塔底再沸器是通過(guò)1.0MPaG蒸汽凝結(jié)水加熱的再沸器，實(shí)現(xiàn)了低溫位熱源的利用，減少了高品質(zhì)熱源的利用，優(yōu)化裝置用能。

在上述系統(tǒng)中，優(yōu)選地，所述脫氧塔底再沸器為臥式熱虹吸再沸器。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式，優(yōu)選地，上述系統(tǒng)還包括脫氧塔底泵，其設(shè)置于脫氧塔塔底的脫氧后石腦油出口與脫氧塔進(jìn)料與脫氧后石腦油換熱器連接的管線上，用于對(duì)待進(jìn)行換熱的脫氧塔塔底餾出的脫氧后石腦油進(jìn)行加壓，可加壓至0.6MPaG。

本實(shí)用新型還提供了一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進(jìn)料換熱優(yōu)化的方法，該方法包括以下步驟：

對(duì)石腦油進(jìn)行過(guò)濾，經(jīng)過(guò)換熱后送入脫氧塔進(jìn)行脫氧處理，脫氧塔塔頂氣相經(jīng)冷卻后，送入脫氧塔頂回流罐進(jìn)而將液相全回流至脫氧塔塔頂，脫氧塔頂回流罐頂?shù)牟荒龤馀湃牖鹁婀芫W(wǎng)；使脫氧塔塔底餾出的一部分脫氧后石腦油進(jìn)入脫氧塔底再沸器加熱成部分氣相部分液相后返回到脫氧塔塔釜中；其中，與過(guò)濾后的石腦油換熱的是脫氧塔塔底餾出的另一部分脫氧后石腦油，換熱后的脫氧后石腦油作為石腦油加氫原料。

在上述方法中，優(yōu)選地，當(dāng)采用低壓操作時(shí)，脫氧塔的塔頂操作壓力為0.03～0.05MPaG，更優(yōu)選為0.05MPaG，塔頂操作溫度為58～62℃，塔釜操作溫度為83～86℃；

或者當(dāng)采用提壓操作時(shí)，脫氧塔的塔頂操作壓力為0.45MPaG，塔頂操作溫度為68～72℃，塔釜操作溫度為151～153℃。

在本實(shí)用新型中，脫氧塔塔頂氣相經(jīng)冷卻后進(jìn)入脫氧塔頂回流罐進(jìn)行分離；分離出的不凝氣經(jīng)脫氧塔頂回流罐頂排入火炬管網(wǎng)中，進(jìn)而將石腦油中的氧(或氧及C1～C4輕烴組分)除掉，同時(shí)由火炬氣管網(wǎng)背壓控制該回流罐的操作壓力，維持該回流罐的壓力穩(wěn)定，進(jìn)而控制所述脫氧塔塔頂壓力為0.03～0.05MPaG(更優(yōu)選為0.05MPaG)或0.45MPaG；分離出的液相全經(jīng)脫氧塔塔頂回流至脫氧塔內(nèi)，避免輕烴組分(主要是指C5及以上輕烴組分)的損失。

根據(jù)本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式，優(yōu)選地，上述方法還包括：向脫氧塔頂回流罐頂連續(xù)補(bǔ)入氮?dú)?，通過(guò)控制補(bǔ)氮壓力，避免火炬氣竄入回流罐內(nèi)。更優(yōu)選地，補(bǔ)氮壓力是通過(guò)自力式調(diào)節(jié)閥和降壓孔板來(lái)控制的。

在上述方法中，優(yōu)選地，脫氧塔塔頂氣相是通過(guò)循環(huán)水冷凝冷卻。

在上述方法中，優(yōu)選地，當(dāng)采用低壓操作時(shí)，換熱后送入脫氧塔進(jìn)行脫氧處理的過(guò)濾后石腦油的溫度為60～65℃，即換熱后的石腦油的溫度為60～65℃；或者當(dāng)采用提壓操作時(shí)，換熱后送入脫氧塔進(jìn)行脫氧處理的過(guò)濾后石腦油的溫度為95～98℃，即換熱后的石腦油的溫度為95～98℃；并且經(jīng)過(guò)濾、換熱后的石腦油是送入脫氧塔的中部進(jìn)行脫氧處理。本實(shí)用新型采用脫氧塔塔底餾出的一部分脫氧后石腦油與過(guò)濾后石腦油進(jìn)行換熱，選擇適宜換熱溫度避免溫度交叉，僅需采用一臺(tái)換熱器，與當(dāng)前流程中4～6臺(tái)換熱器相比，換熱器數(shù)量大大減少，節(jié)省設(shè)備投資與占地。

在上述方法中，優(yōu)選地，當(dāng)采用低壓操作時(shí)，所述脫氧塔底再沸器的工藝介質(zhì)出口溫度為99～103℃(即脫氧塔塔底餾出的一部分脫氧后石腦油通過(guò)再沸器加熱成的部分氣相部分液相物料的溫度為99～103℃)，所述脫氧塔底再沸器汽化率為20～25％；或者當(dāng)采用提壓操作時(shí)，所述脫氧塔底再沸器的工藝介質(zhì)出口溫度為158～161℃，所述脫氧塔底再沸器汽化率為20～25％。

在上述方法中，優(yōu)選地，當(dāng)采用低壓操作時(shí)，換熱后的脫氧后石腦油的溫度為65～70℃；或者當(dāng)采用提壓操作時(shí)，換熱后的脫氧后石腦油的溫度為98～100℃。本實(shí)用新型提高了石腦油加氫進(jìn)料溫度，充分利用低溫?zé)釡p少了加氫反應(yīng)進(jìn)料加熱爐燃料氣的用量。

在上述方法中，優(yōu)選地，與過(guò)濾后的石腦油換熱的是經(jīng)加壓至0.6MPaG的脫氧塔塔底餾出的另一部分脫氧后石腦油。對(duì)脫氧塔塔底餾出的脫氧后石腦油進(jìn)行加壓可以采用一臺(tái)脫氧塔底泵，加壓后的脫氧后石腦油經(jīng)換熱至65～70℃或98～100℃后由飽和態(tài)轉(zhuǎn)變成過(guò)冷態(tài)，然后可以送入石腦油加氫進(jìn)料緩沖罐，之后可以通過(guò)石腦油加氫進(jìn)料緩沖罐后續(xù)的加氫進(jìn)料泵再加壓到加氫反應(yīng)需要的壓力(一般為3.3MPaG)，以此避免飽和液體直接加壓產(chǎn)生的汽蝕。同時(shí)，通過(guò)利用加壓至0.6MPaG的脫氧塔塔底餾出的脫氧后石腦油與過(guò)濾后的石腦油進(jìn)行換熱，避免了輕烴組分大量跑入脫氧塔塔頂氣相而造成塔頂冷負(fù)荷過(guò)大，降低了脫氧塔的操作能耗。

綜上所述，本實(shí)用新型提供了一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進(jìn)料換熱優(yōu)化的系統(tǒng)。本實(shí)用新型針對(duì)在裝卸、運(yùn)輸及儲(chǔ)存過(guò)程中，石腦油與氧接觸，發(fā)生聚合反應(yīng)形成沉渣，造成設(shè)備堵塞，反應(yīng)系統(tǒng)壓力增加等問(wèn)題，提供了一種低壓熱力除氧的系統(tǒng)。本實(shí)用新型的系統(tǒng)突破了現(xiàn)有工藝流程的瓶頸，可將脫氧塔的塔頂操作壓力降至0.03～0.05MPaG，塔頂操作溫度降至58～62℃，塔釜操作溫度降至83～86℃，整體降低了脫氧塔操作溫度，降低了進(jìn)入再沸器的釜液溫位，同時(shí)降低了對(duì)脫氧塔材質(zhì)與壁厚要求，并且低壓利于汽化，利于混入的氧氣等不凝氣介質(zhì)從脫氧塔內(nèi)液相物料中逸出；此外，采用低壓凝結(jié)水作為再沸器熱源，實(shí)現(xiàn)了低溫位熱源的優(yōu)化利用；另外，在脫氧塔內(nèi)實(shí)現(xiàn)了下降的液相與上升的氣相進(jìn)行氣液相接觸、傳質(zhì)，進(jìn)而提高了脫氧效率；并且，進(jìn)料采用1臺(tái)換熱器，大大降低了換熱器的投資與占地，同時(shí)提高了石腦油加氫反應(yīng)部分的進(jìn)料溫度，減少了加氫反應(yīng)進(jìn)料爐燃料氣使用量；而且再沸器與脫氧塔塔頂負(fù)荷隨之降低，降低了能耗，提高了石腦油進(jìn)后續(xù)單元的溫度，也降低了全裝置的燃料氣耗量。

附圖說(shuō)明

圖1為實(shí)施例提供的石腦油加氫精制低壓脫氧及進(jìn)料換熱優(yōu)化的方法及系統(tǒng)的工藝流程圖。

主要附圖標(biāo)號(hào)說(shuō)明：

石腦油進(jìn)料過(guò)濾器1、脫氧塔進(jìn)料與脫氧后石腦油換熱器2、脫氧塔3、脫氧塔頂冷卻器4、脫氧塔頂回流罐5、脫氧塔回流泵6、脫氧塔底再沸器7、脫氧塔底泵8、石腦油加氫進(jìn)料緩沖罐9。

具體實(shí)施方式

為了對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行以下詳細(xì)說(shuō)明，但不能理解為對(duì)本實(shí)用新型的可實(shí)施范圍的限定。

實(shí)施例

本實(shí)施例提供了一種石腦油加氫精制低壓脫氧及進(jìn)料換熱優(yōu)化的系統(tǒng)。

如圖1所示，該石腦油加氫精制低壓脫氧及進(jìn)料換熱優(yōu)化的系統(tǒng)包括：

石腦油進(jìn)料過(guò)濾器1、脫氧塔進(jìn)料與脫氧后石腦油換熱器2、脫氧塔3、脫氧塔頂冷卻器4、脫氧塔頂回流罐5、脫氧塔回流泵6、脫氧塔底再沸器7以及脫氧塔底泵8；

其中，外購(gòu)石腦油儲(chǔ)罐通過(guò)管線依次連接于石腦油進(jìn)料過(guò)濾器1、脫氧塔進(jìn)料與脫氧后石腦油換熱器2之后，連接于脫氧塔3的中部；

脫氧塔3塔頂?shù)臍庀辔锪铣隹谕ㄟ^(guò)管線依次連接于脫氧塔頂冷卻器4、脫氧塔頂回流罐5，并且脫氧塔頂回流罐5的液相物料出口通過(guò)管線連接于脫氧塔3塔頂?shù)囊合嗷亓魑锪先肟冢⒃谠摴芫€上設(shè)置有脫氧塔回流泵6；

脫氧塔頂回流罐5頂?shù)牟荒龤夤芫€連接于火炬管網(wǎng)，該不凝氣管線直接通過(guò)一道閘閥連接于火炬管網(wǎng)，或者該不凝氣管線通過(guò)調(diào)節(jié)閥與火炬氣管線連接；并且該不凝氣管線還連接于一補(bǔ)充氮?dú)夤芫€，用于向脫氧塔頂回流罐5連續(xù)補(bǔ)入氮?dú)?，通過(guò)控制補(bǔ)氮壓力，避免火炬氣竄入回流罐內(nèi)，所述補(bǔ)充氮?dú)夤芫€上設(shè)置有自力式調(diào)節(jié)閥和降壓孔板，以控制補(bǔ)氮壓力；

脫氧塔3塔底的脫氧后石腦油出口通過(guò)管線與三通分別連接于脫氧塔底再沸器7、脫氧塔進(jìn)料與脫氧后石腦油換熱器2；并且脫氧塔底再沸器7的氣液兩相物料出口通過(guò)管線連接于脫氧塔3塔釜，用于使一部分脫氧后石腦油進(jìn)入脫氧塔底再沸器7加熱成部分氣相部分液相后返回到脫氧塔3塔釜中；脫氧塔3塔底的脫氧后石腦油出口與脫氧塔進(jìn)料與脫氧后石腦油換熱器連接的管線上設(shè)置有脫氧塔底泵8，用于對(duì)脫氧塔3塔底餾出的另一部分脫氧后石腦油進(jìn)行加壓后進(jìn)入換熱器進(jìn)而與過(guò)濾后的石腦油換熱；

所述脫氧塔頂冷卻器4為循環(huán)水冷卻器；

所述脫氧塔底再沸器7是通過(guò)1.0MPaG蒸汽凝結(jié)水加熱，實(shí)現(xiàn)了低溫位熱源的利用，減少高品質(zhì)熱源的利用，優(yōu)化裝置用能；所述脫氧塔底再沸器7為臥式熱虹吸再沸器。

采用上述系統(tǒng)的石腦油加氫精制低壓脫氧及進(jìn)料換熱優(yōu)化的方法包括以下步驟：

來(lái)自罐區(qū)的外購(gòu)石腦油通過(guò)石腦油進(jìn)料過(guò)濾器1(進(jìn)料溫度40℃)過(guò)濾除渣后，經(jīng)過(guò)脫氧塔進(jìn)料與脫氧后石腦油換熱器2換熱至62℃，而后從脫氧塔3的中部進(jìn)入塔內(nèi)進(jìn)行脫氧處理，避免冷熱介質(zhì)的溫度交叉，僅采用1臺(tái)換熱器，與常規(guī)流程相比，將換熱器臺(tái)位數(shù)減少至少3臺(tái)，使得脫氧流程設(shè)備投資更少、占地面積更?。?/p>

脫氧塔3的塔頂操作壓力控制在0.05MPaG，脫氧塔頂回流罐5頂壓力控制在0.03MPaG，脫氧塔3塔頂操作溫度為59℃，塔釜操作溫度為85℃；脫氧塔3塔頂氣相經(jīng)脫氧塔頂冷卻器4冷卻后進(jìn)入脫氧塔頂回流罐5進(jìn)行分離；分離出的不凝氣經(jīng)脫氧塔頂回流罐5頂排入火炬管網(wǎng)中，進(jìn)而將石腦油中的氧除掉，同時(shí)由火炬氣管網(wǎng)背壓控制該回流罐的操作壓力，維持該回流罐的壓力穩(wěn)定，進(jìn)而控制所述脫氧塔塔頂壓力為0.05MPaG；分離出的液相全通過(guò)脫氧塔回流泵6經(jīng)脫氧塔3塔頂回流至脫氧塔3內(nèi)，避免輕油組分(主要是指C5及以上組分)的損失；

脫氧塔頂回流罐5頂與火炬管網(wǎng)的連接方式為：不凝氣管線直接通過(guò)一道閘閥連接于火炬管網(wǎng)，減少管道阻力降，進(jìn)而控制脫氧塔3塔頂具有較低操作壓力，并使得脫氧塔3全塔操作溫度降低(即塔頂操作溫度從常規(guī)流程的69℃降低至59℃，塔釜溫度由151℃降低至85℃)，實(shí)現(xiàn)低溫低壓脫氧，該低壓操作可有效對(duì)石腦油除氧，同時(shí)可以脫除石腦油中含有的C1～C4輕烴組分(C1-C4輕烴直接排放到火炬氣管網(wǎng)中)，并且與現(xiàn)有技術(shù)相比降低了脫氧塔操作壓力和溫度，塔操作條件緩和，進(jìn)而節(jié)約了能源，同時(shí)降低了對(duì)塔材質(zhì)、壁厚的要求，并且在塔內(nèi)進(jìn)行氣液兩相傳質(zhì)，低壓利于汽化，利于混入的氧氣等不凝氣介質(zhì)從液相中逸出；

同時(shí)通過(guò)補(bǔ)充氮?dú)夤芫€向脫氧塔頂回流罐5頂連續(xù)補(bǔ)入氮?dú)?，通過(guò)補(bǔ)充氮?dú)夤芫€上的自力式調(diào)節(jié)閥和降壓孔板來(lái)控制補(bǔ)氮壓力，避免火炬氣竄入回流罐內(nèi)，使得脫氧塔頂回流罐5在氮?dú)饧拔⒄龎夯蛘龎涵h(huán)境下操作；

使脫氧塔3塔底餾出的一部分脫氧后石腦油進(jìn)入脫氧塔底再沸器7加熱成部分氣相部分液相后返回到脫氧塔3塔釜中，脫氧塔底再沸器7的工藝介質(zhì)出口溫度為99℃，即脫氧塔3塔底餾出的一部分脫氧后石腦油通過(guò)再沸器從85℃加熱成溫度為99℃的部分氣相部分液相物料，汽化率為20％，脫氧塔底再沸器7是通過(guò)1.0MPaG蒸汽凝結(jié)水加熱，實(shí)現(xiàn)了低溫位熱源的利用，減少高品質(zhì)熱源的利用，優(yōu)化裝置用能；

其中，與過(guò)濾后的石腦油換熱的是經(jīng)脫氧塔底泵8加壓至0.6MPaG的脫氧塔塔底餾出的另一部分脫氧后石腦油，換熱后的脫氧后石腦油溫度為65℃，送入石腦油加氫進(jìn)料緩沖罐9作為加氫原料。

在此流程設(shè)計(jì)中，優(yōu)化了泵送過(guò)程，通過(guò)一臺(tái)低壓泵加壓(出口壓力0.6MPaG)送入緩沖罐，在緩沖罐后設(shè)置另一臺(tái)加氫進(jìn)料泵(出口壓力為3.3MpaG，與本實(shí)用新型無(wú)直接關(guān)聯(lián)，未在流程中體現(xiàn))。本實(shí)施例將加壓后的脫氧后石腦油經(jīng)換熱至65℃后由飽和態(tài)轉(zhuǎn)變成過(guò)冷態(tài)，避免塔底飽和液體直接采用高壓進(jìn)料泵而引起的泵選型困難、造價(jià)昂貴等問(wèn)題。與常規(guī)流程相比，將石腦油加氫單元的進(jìn)料溫度從40℃提高到了65℃，以120萬(wàn)噸/年石腦油加氫為例，這一溫度提高需要～2.2MW的熱負(fù)荷。由此，可節(jié)省了石腦油加氫反應(yīng)進(jìn)料爐的燃料氣耗量，降低了設(shè)置脫氧塔后的裝置能耗。

在本實(shí)施例中，可以采用另一種脫氧塔頂回流罐5頂與火炬管網(wǎng)的連接方式，即不凝氣管線通過(guò)調(diào)節(jié)閥與火炬氣管線連接，通過(guò)該調(diào)節(jié)閥便于對(duì)脫氧塔3塔頂進(jìn)行提壓操作，進(jìn)而當(dāng)石腦油中含有C1～C4輕烴組分時(shí)，相較于上述低壓操作能更有效地使C1～C4輕烴組分脫除(C1-C4輕烴組分直接排放到火炬氣管網(wǎng)中)。

在該具體實(shí)施方式中，脫氧塔3的塔頂操作壓力控制在0.45MPaG，塔頂操作溫度為69℃，塔釜操作溫度為151℃；換熱后送入脫氧塔3進(jìn)行脫氧處理的過(guò)濾后石腦油的溫度為95℃；脫氧塔底再沸器7的工藝介質(zhì)出口溫度為158℃，汽化率為20％；換熱后的脫氧后石腦油溫度為100℃。

以上所述，僅為本實(shí)用新型專利的具體實(shí)施例，不能以其限定實(shí)用新型專利實(shí)施的范圍，所以其等同流程的置換，或依本實(shí)用新型專利保護(hù)范圍所作的等同變化與修飾，都應(yīng)仍屬于本專利涵蓋的范疇。另外，本實(shí)用新型中的技術(shù)特征與技術(shù)特征之間、技術(shù)特征與技術(shù)方案之間、技術(shù)方案與技術(shù)方案之間均可以自由組合使用。