本發(fā)明屬于一種費托合成粗產(chǎn)品的分離工藝，具體是一種費托合成粗產(chǎn)品生產(chǎn)lpg、多種烷烴和蠟的分離工藝。
背景技術：
隨著世界有限的石油資源日漸枯竭和對環(huán)境保護意識的不斷增強，研究與尋找環(huán)境友好的石油能源的替代品成為世界技術開發(fā)的方向之一。煤炭通過費托合成(fischer-tropschsynthesis)反應，轉化為油或其它化工產(chǎn)品，可解決石油資源短缺，滿足國民經(jīng)濟快速增長對能源的需求，因而得到了較快的發(fā)展。
費托合成產(chǎn)品可通過二次加工得到多種附加值較高的產(chǎn)品。cn101230290公布了一種以費托合成蠟為原料，生產(chǎn)溶劑油、潤滑油基礎油和蠟的方法。該方法將加氫烯烴飽和、脫氧后的費托合成蠟經(jīng)蒸餾分離成輕、重兩個餾分(終餾點小于380℃至550℃和初餾點大于380℃至550℃兩種餾分)，其中，重餾分經(jīng)二次加氫精制脫色后作為優(yōu)質的食品蠟回收；輕餾分在加氫異構化催化劑的存在下，經(jīng)加氫異構化轉化和進一步加氫精制和蒸餾分離可得到優(yōu)質的溶劑油和潤滑油基礎油。us5882505公開了一種采用逆流反應器轉化沸點大于370℃的費托合成蠟生產(chǎn)潤滑油基礎油方法，包括：在含氫氣體存在和加氫異構化反應條件下，將原料在固定床反應器中與加氫異構化催化劑接觸；在加氫脫蠟反應條件下，將加氫異構化反應后的產(chǎn)物在至少一個固定床反應器中與加氫脫蠟催化劑接觸，其中，所述加氫異構化反應產(chǎn)物與含氫氣體逆向流動。cn1364188a公開了一種潤滑油基礎油的制備方法，該方法包括將由費托法獲得并且沒有進行加氫異構化處理的合成蠟與至少含有加氫組分、脫鋁的鋁硅酸鹽沸石微晶和基本沒有氧化鋁的低酸性高熔點氧化物結合劑材料的催化劑接觸。
但是us5882505和cn1364188a主要以生產(chǎn)潤滑油基礎油為目的，由于重質蠟在沸石上更容易發(fā)生裂解反應而轉化成小分子，采用類似上述兩種專利的方法，不僅不能得到優(yōu)質蠟，同時對提高潤滑油基礎油的收率貢獻也不大；而專利cn101230290雖然將費托合成蠟在進行加氫異構化反應之前蒸餾分離出其中的重餾分，獲得了優(yōu)質的重質蠟組分并大大降低由于重質蠟更容易裂解而導致的過度輕質化，提高了費托合成蠟的附加值，但該方法采用減壓蒸餾的方法對蠟進行分離，減壓精餾塔塔釜溫度高達350～400℃，且物料在塔釜高溫下停留時間較長，烴組分易發(fā)生熱裂解而結焦，導致脫除輕組分后得到的高熔點蠟的品質不高。
神華鄂爾多斯煤制油分公司和山西潞安煤制油公司生產(chǎn)的費托合成粗蠟主要通過加氫來生產(chǎn)汽油、柴油等產(chǎn)品。然而，把費托合成粗蠟裂化成汽油、柴油產(chǎn)品時，裂化工藝條件比較苛刻；而且據(jù)調查，市場上每噸柴油的價格在8600～8700元之間，每噸費托合成粗蠟的價格在8000～9000元之間，這樣通過裂化工藝不僅降低了蠟的產(chǎn)品價值，并且增加了加工成本，經(jīng)濟上并不劃算。另一方面我國石蠟初級產(chǎn)品的產(chǎn)量高，高經(jīng)濟價值的特種蠟和專用蠟產(chǎn)品少，主要依賴進口。而費托蠟主要由相對分子質量在500-1000的直鏈、飽和的高碳烷烴組成，這就賦予了這種化學品精細的晶體結構、高熔點、窄熔點范圍、低油含量、低針入度、低遷移率、低熔融粘度、堅硬、耐磨及穩(wěn)定性高，將費托合成蠟中的低碳烴組分分離脫除可提高蠟的熔點，生產(chǎn)出熔點達100℃以上的高熔點蠟，這種高熔點蠟在熱溶膠、塑料、油墨、涂料等領域有獨特的用途，經(jīng)濟價值很高。因此開發(fā)對費托合成粗蠟進行深加工的新工藝勢在必行。
中國專利cn104673383公開了一種由費托合成產(chǎn)品生產(chǎn)高熔點蠟的方法，原料物流首先進入第一蒸餾單元，在一定溫度和壓力下蒸發(fā)，將原料物流分成蠟油餾分物流和重餾分物流；重餾分物流進入第二蒸餾單元，在一定溫度和壓力下發(fā)生蒸發(fā)，將重餾分物流分成中蠟物流和高熔點蠟物流；高熔點蠟物流與氫氣物流進入加氫精制單元，加氫之后的高熔點蠟分為第一物流和加氫高熔點蠟物流兩股；加氫高熔點蠟物流進入第三蒸餾單元，在一定溫度和壓力下發(fā)生蒸發(fā)，將加氫高熔點蠟物流分成第一高熔點蠟物流和第二高熔點蠟物流，但該專利直接將得到的蠟油作為產(chǎn)品，并沒有對蠟油進行精分，使得該蠟油產(chǎn)品附加值不大。專利cn104178219b公開了一種費托合成粗蠟生產(chǎn)微晶蠟的方法，先對費托合成粗蠟進行脫金屬處理，得到脫金屬粗蠟；再對脫金屬粗蠟進行加氫精制處理，得到加氫精制產(chǎn)物；然后對加氫精制產(chǎn)物進行分離處理，得到微晶蠟。該方法無需經(jīng)過除硫、氮、芳烴等雜質的步驟，直接經(jīng)過脫除費托合成粗蠟中夾帶的金屬催化劑，然后進行加氫精制處理后，將得到的加氫精制產(chǎn)物中的輕蠟組分分離出去，即可得到油分含量低，硫、氮、氧、金屬雜質成分少的微晶蠟，該專利依舊采用的減壓蒸餾的方式，容易導致脫除輕組分后得到的蠟的品質不高。
上述相關專利或者得到潤滑油、基礎油和混合蠟的產(chǎn)品，并不對蠟進行精分；或者得到三種不同型號的高熔點蠟產(chǎn)品和混合蠟油，并不對蠟油進行精分；目前并沒有一種對費托合成油品“吃干榨凈”得到多種高附加值產(chǎn)品的工藝，因此在目前的市場情況下，亟需開發(fā)一種費托合成粗油品精分離生產(chǎn)多種產(chǎn)品的工藝。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術問題是針對現(xiàn)有技術的不足，提供一種由費托合成粗產(chǎn)品生產(chǎn)lpg、多種烷烴和蠟的分離工藝。
本發(fā)明的目的可以通過以下技術方案來實現(xiàn)：
一種費托合成粗產(chǎn)品的分離工藝，該工藝方法采用以下步驟：
(1)原料粗分離
費托合成粗產(chǎn)品首先進入氣體脫除塔，氣體脫除塔塔頂餾出co、h2、co2、n2、h2o、ch4、c2及少量的c3、c4不凝氣體，氣體脫除塔塔底餾出c2以上的重組分，該重組分送至lpg分離塔進行分離，lpg分離塔塔頂餾出lpg產(chǎn)品，lpg產(chǎn)品塔塔底餾出的c4以上重組分送至蠟分離塔進行分離，蠟分離塔分離出c5～c19油餾分和c19以上蠟餾分，蠟分離塔塔頂餾出的c5～c19油餾分經(jīng)過油加氫裝置加氫后進入石腦油分離塔進行分離，石腦油分離塔塔頂餾出的c5～c8輕組分送至輕組分分離塔進行輕烴的精分，石腦油分離塔底c9～c19重組分做為十六烷改進劑產(chǎn)品送至罐區(qū)存儲；
(2)輕烴的精分
輕組分分離塔塔頂餾出的c5～c6輕組分進入c5分離塔進行分離，c5輕組分從c5分離塔塔頂餾出，c6重組分從c5分離塔塔底分出，c5輕組分進入正戊烷提純塔進行提純，得到純度大于99.9wt％的正戊烷產(chǎn)品，c6重組分進入正己烷提純塔，得到純度大于99.9wt％的正己烷產(chǎn)品，提純后的副產(chǎn)物異戊烷和異己烷進入混合罐；
輕組分分離塔塔底c7～c8重組分進入c7分離塔進行分離，從c7分離塔塔頂出來的c7組分進入正庚烷提純塔進行提純，得到純度大于99.9wt％的正庚烷產(chǎn)品，從c7分離塔12塔底出來的重組分進入c8分離塔進行分離，從c8分離塔塔頂出來的c8組分進入正辛烷提純塔進行提純，得到純度大于99.9wt％的正辛烷產(chǎn)品，正辛烷提純塔和正庚烷提純塔的提純副產(chǎn)物異庚烷和異辛烷送至混合罐，c8分離塔塔底餾出的c8以上組分同樣作為十六烷改進劑產(chǎn)品送至罐區(qū)存儲；
(3)蠟的精分
蠟分離塔塔底餾出的粗蠟餾分經(jīng)過蠟加氫裝置加氫后進入1號分子蒸餾裝置進行精分，從1號分子蒸餾裝置頂部餾出的熔點80℃以下的組分進入4號分子蒸餾裝置進行分離，從4號分子蒸餾裝置頂部餾出液體蠟產(chǎn)品，從4號分子蒸餾裝置底部餾出的重組分進入5號分子蒸餾裝置進行分離，從5號分子蒸餾裝置頂部餾出c50系列蠟產(chǎn)品，從5號分子蒸餾裝置底部餾出c70系列蠟產(chǎn)品，從1號分子蒸餾裝置底部餾出的熔點80℃以上重組分進入2號分子蒸餾裝置進行分離，從2號分子蒸餾裝置頂部餾出c80系列蠟產(chǎn)品，從2號分子蒸餾裝置底部餾出的重組分進入3號分子蒸餾裝置進行分離，從3號分子蒸餾裝置頂部餾出h1系列蠟產(chǎn)品，從3號分子蒸餾裝置底部餾出h105系列蠟產(chǎn)品。
如上所述的費托合成粗產(chǎn)品為鈷基費托合成的粗產(chǎn)品，粗產(chǎn)品中無硫、氮等雜質。
如上所述的氣體脫除塔的溫度為350-360℃，壓力為1.9-2.1mpa；
如上所述的氣體脫除塔塔頂流出co、h2、co2、n2、h2o、ch4、c2及少量的c3、c4不凝氣體可作為燃料氣送至全廠燃料氣管網(wǎng)；
如上所述的lpg分離塔的溫度為320-330℃，壓力為1.7-1.9mpa；
如上所述的蠟分離塔的溫度為350-360℃，壓力為0.02-0.03mpa；
如上所述的油加氫裝置裝填的催化劑為中國科學院山西煤炭化學研究所開發(fā)，該催化劑是以氧化鋁-氧化硅為載體，氟、硼或磷中的一種或兩種為助劑，鎳、鎢或鈰中的一種或兩種為活性金屬，其中氧化鋁載體的質量分數(shù)為60％-80％,氧化硅載體的質量分數(shù)為10％-28％,助劑以元素質量計的質量分數(shù)為5％-10％，活性金屬以氧化物計的質量分數(shù)為1％-5％；
如上所述的油加氫裝置的反應壓力為2-20mpa，反應溫度為260-380℃，體積空速0.5-10lhsv-1；
如上所述的石腦油分離塔的溫度為175-185℃，壓力為0.10-0.20mpa；
如上所述的輕組分分離塔的溫度為245-255℃，壓力為0.25-0.30mpa；
如上所述的c5分離塔的溫度為120-130℃，壓力為0.35-0.45mpa；
如上所述的正戊烷提純塔的溫度為60-70℃，壓力為0.20-0.30mpa；
如上所述的正己烷提純塔的溫度為100-110℃，壓力為0.25-0.30mpa；
如上所述的c7分離塔的溫度為120-130℃，壓力為0.09-0.10mpa；
如上所述的正庚烷提純塔的溫度為110-120℃，壓力為0.08-0.12mpa；
如上所述的c8分離塔的溫度為230-240℃，壓力為0.07-0.08mpa；
如上所述的正辛烷提純塔的溫度為120-130℃，壓力為0.06-0.07mpa；
如上所述正戊烷提純塔，正己烷提純塔，正庚烷提純塔及正辛烷提純塔各塔頂餾出物異戊烷，異己烷，異庚烷及異辛烷在混合罐內(nèi)混合后做為混合溶劑送至罐區(qū)存儲。
如上所述的蠟加氫裝置加氫條件是：壓力為2.0～10.0mpa，溫度為240～360℃，空速1～4lhsv-1，在該溫度和壓力條件下進行加氫精制處理，能夠比較充分地對含氧化合物進行加氫；
如上所述的蠟加氫裝置中采用的催化劑為中國科學院山西煤炭化學研究所開發(fā)，該催化劑以氧化鋁-氧化硅為載體，氟、硼或磷中的一種或兩種為助劑，鎳、鎢或鉬中的一種或兩種為活性金屬，其中氧化鋁載體的質量分數(shù)為50％-60％，氧化硅載體的質量分數(shù)為20％-25％，助劑以元素質量計的質量分數(shù)為1-6％，活性金屬以氧化物計的質量分數(shù)為10％-25％；
如上所述的1-5號蠟精分分子蒸餾裝置是一個組合的定型裝置，該5套定型裝置共用一套導熱油系統(tǒng)和恒溫水系統(tǒng)；
如上所述的1號分子蒸餾裝置的操作條件為：壓力1～20pa，溫度160～200℃；4號分子蒸餾裝置的操作條件為：壓力1～20pa，溫度120～160℃；5號分子蒸餾裝置的操作條件為：壓力1～20pa，溫度為150～190℃；2號分子蒸餾裝置的操作條件為：壓力1～20pa，溫度為200～260℃；3號分子蒸餾裝置的操作條件為：壓力1～20pa，溫度為260～320℃；
本發(fā)明得到的液體蠟的熔點為30～50℃，c50系列蠟的熔點為50～65℃，c70系列蠟的熔點為70～80℃，c80系列蠟的熔點80～95℃，h1系列蠟的熔點96～102℃，h105系列蠟的熔點102～108℃。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明以費托合成粗油品為原料，開發(fā)了粗分離、輕烴精分、蠟精分工藝流程，可生產(chǎn)出多種不同型號的和正烷烴和蠟產(chǎn)品，滿足不同的市場需求，且本發(fā)明在工藝流程中設置了油加氫和蠟加氫兩種精制單元，能夠將物料中烯烴、含氧化合物以及受熱結焦產(chǎn)生的影響產(chǎn)品色度的雜質有效脫除且避免了以往工藝中重質蠟更容易裂解導致的過度輕質化，提高了產(chǎn)品的附加值，工藝流程簡單，易實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。
附圖說明
圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
如圖所示，1是氣體脫除塔，2是lpg分離塔，3是蠟分離塔，4是油加氫裝置，5是蠟加氫裝置，6是1號分子蒸餾裝置，7是石腦油分離塔。8是輕組分分離塔，9是c5分離塔，10是正戊烷提純塔，11是正己烷提純塔，12是c7分離塔，13是正庚烷提純塔，14是混合罐，15是c8分離塔，16是正辛烷提純塔，17是4號分子蒸餾裝置，18是5號分子蒸餾裝置，19是2號分子蒸餾裝置，20是3號分子蒸餾裝置。
具體實施方式
實施例1
一種費托合成粗產(chǎn)品的分離工藝，工藝流程如圖1所示，原料為高溫(130℃)鈷基費托合成粗油品，粗油品各部分質量分數(shù)為：不凝氣體22.06％，正構烷烴75.71％，異構烷烴1.69％，烯烴0.52％，醇類0.02％，粗油品中無硫、氮等雜質，采用如下分離步驟及條件：
(1)原料粗分離
原料粗油品首先進入氣體脫除塔1，氣體脫除塔1塔頂餾出co、h2、co2、n2、h2o、ch4、c2及少量的c3、c4不凝氣體，氣體脫除塔塔底餾出c2以上的重組分，該重組分送至lpg分離塔2進行分離，lpg分離塔2塔頂餾出lpg產(chǎn)品，lpg產(chǎn)品塔2塔底餾出的c4以上重組分送至蠟分離塔3進行分離，蠟分離塔3分離出c5-c19油餾分和c19以上蠟餾分，蠟分離塔塔3頂餾出的c5-c19油餾分經(jīng)過油加氫裝置4加氫后進入石腦油分離塔7進行分離，石腦油分離塔7塔頂餾出的c5-c8輕組分送至輕組分分離塔8進行輕烴的精分，石腦油分離7塔底c9-c19重組分做為十六烷改進劑產(chǎn)品送至罐區(qū)存儲；
(2)輕烴的精分
輕組分分離塔8塔頂餾出的c5-c6輕組分進入c5分離塔9進行分離，c5輕組分從c5分離塔9塔頂餾出，c6重組分從c5分離塔9塔底分出，c5輕組分進入正戊烷提純塔10進行提純，得到純度大于99.9wt％的正戊烷產(chǎn)品，c6重組分進入正己烷提純塔11，得到純度大于99.9wt％的正己烷產(chǎn)品，提純后的副產(chǎn)物異戊烷和異己烷進入混合罐14；
輕組分分離塔8塔底c7-c8重組分進入c7分離塔12進行分離，從c7分離塔12塔頂出來的c7組分進入正庚烷提純塔13進行提純，得到純度大于99.9wt％的正庚烷產(chǎn)品，從c7分離塔12塔底出來的重組分進入c8分離塔15進行分離，從c8分離塔15塔頂出來的c8組分進入正辛烷提純塔16進行提純，得到純度大于99.9wt％的正辛烷產(chǎn)品，正辛烷提純塔16和正庚烷提純塔13的提純副產(chǎn)物異庚烷和異辛烷送至混合罐14，c8分離塔15塔底餾出的c8以上組分同樣作為十六烷改進劑產(chǎn)品送至罐區(qū)存儲；
(3)蠟的精分
蠟分離塔3塔底餾出的粗蠟餾分經(jīng)過蠟加氫裝置5加氫后進入1號分子蒸餾裝置6進行精分，從1號分子蒸餾裝置6頂部餾出的熔點80℃以下的組分進入4號分子蒸餾裝置17進行分離，從4號分子蒸餾裝置17頂部餾出液體蠟產(chǎn)品，從4號分子蒸餾裝置17底部餾出的重組分進入5號分子蒸餾裝置18進行分離，從5號分子蒸餾裝置18頂部餾出c50系列蠟產(chǎn)品，從5號分子蒸餾裝置18底部餾出c70系列蠟產(chǎn)品，從1號分子蒸餾裝置6底部餾出的熔點80℃以上重組分進入2號分子蒸餾裝置19進行分離，從2號分子蒸餾裝置19頂部餾出c80系列蠟產(chǎn)品，從2號分子蒸餾裝置19底部餾出的重組分進入3號分子蒸餾裝置20進行分離，從3號分子蒸餾裝置20頂部餾出h1系列蠟產(chǎn)品，從3號分子蒸餾裝置20底部餾出h105系列蠟產(chǎn)品。
所述的氣體脫除塔1的溫度為360℃，壓力為2.0mpa；
所述的氣體脫除塔1塔頂流出co、h2、co2、n2、h2o、ch4、c2及少量的c3、c4不凝氣體可作為燃料氣送至全廠燃料氣管網(wǎng)；
所述的lpg分離塔2的溫度為320℃，壓力為1.8mpa；
所述的蠟分離塔3的溫度為350℃，壓力為0.02mpa；
所述的油加氫裝置4裝填的催化劑為為中國科學院山西煤炭化學研究所開發(fā)，該催化劑以氧化鋁-氧化硅為載體，助劑氟的質量分數(shù)為10％，活性組分氧化鎳的質量分數(shù)為2％，氧化鋁為60％，其余為氧化硅；
所述的油加氫裝置4的反應壓力為2-4mpa，反應溫度為370-380℃，體積空速5lhsv-1；
所述的石腦油分離塔7的溫度為175℃，壓力為0.20mpa；
所述的輕組分分離塔8的溫度為245℃，壓力為0.25mpa；
所述的c5分離塔9的溫度為125℃，壓力為0.38mpa；
所述的正戊烷提純塔10的溫度為65℃，壓力為0.25mpa；
所述的正己烷提純塔11的溫度為110℃，壓力為0.30mpa；
所述的c7分離塔12的溫度為120℃，壓力為0.10mpa；
所述的正庚烷提純塔13的溫度為120℃，壓力為0.12mpa；
所述的c8分離塔15的溫度為235℃，壓力為0.075mpa；
所述的正辛烷提純塔16的溫度為125℃，壓力為0.06mpa；
所述的正戊烷提純塔10，正己烷提純塔11，正庚烷提純塔13及正辛烷提純塔16各塔頂餾出物異戊烷，異己烷，異庚烷及異辛烷在混合罐14內(nèi)混合后做為混合溶劑送至罐區(qū)存儲。
所述的蠟加氫裝置5加氫條件是：壓力為5.0-6.0mpa，溫度為280-285℃，空速2lhsv-1，在該溫度和壓力條件下進行加氫精制處理，能夠比較充分地對含氧化合物進行加氫；
所述的蠟加氫裝置5中采用的催化劑是中國科學院山西煤炭化學研究所開發(fā)，該催化劑是以氧化鋁-氧化硅為載體，氟為助劑，鎢-鉬為活性金屬，其中以質量分數(shù)計的組成為：氧化鋁為50％，氟為6％，氧化鎢為10％，氧化鎳為14％，其余為氧化硅；
1-5號蠟精分分子蒸餾裝置是一個組合的定型裝置，該5套定型裝置共用一套導熱油系統(tǒng)和恒溫水系統(tǒng)；
對于蠟精分區(qū)域，1號分子蒸餾6裝置的操作條件為：壓力20pa，溫度200℃；4號分子蒸餾裝置17的操作條件為：壓力20pa，溫度160℃；5號分子蒸餾裝置18的操作條件為：壓力20pa，溫度為190℃；2號分子蒸餾裝置19的操作條件為：壓力20pa，溫度為260℃；3號分子蒸餾裝置20的操作條件為：壓力20pa，溫度為320℃；
經(jīng)該工藝分離后所得產(chǎn)品數(shù)量如表1所示：
表1實施例1得到各產(chǎn)品產(chǎn)量
所得的蠟系列產(chǎn)品的熔點為：液體蠟的熔點為30℃，c50系列蠟的熔點為55℃，c70系列蠟的熔點為75℃，c80系列蠟的熔點85℃，h1系列蠟的熔點100℃，h105系列蠟的熔點108℃。
實施例2
原料為低溫(60℃)鈷基費托合成粗油品，該粗油品各部分質量分數(shù)為：不凝氣體92.53％，正構烷烴7.08％，異構烷烴0.20％，烯烴0.17％，醇類0.02％，分離工藝參數(shù)為：
所述的氣體脫除塔1的溫度為355℃，壓力為1.9mpa；
所述的lpg分離塔2的溫度為325℃，壓力為1.7mpa；
所述的蠟分離塔3的溫度為360℃，壓力為0.03mpa；
所述的油加氫裝置4裝填的催化劑以氧化鋁-氧化硅為載體，助劑磷的質量分數(shù)為5％，活性組分氧化鎢和氧化鈰的質量分數(shù)均為5％，氧化鋁為70％，其余為氧化硅；
所述的油加氫裝置的反應壓力為11-12mpa，反應溫度為320-330℃，體積空速0.5lhsv-1；
所述的石腦油分離塔7的溫度為185℃，壓力為0.15mpa；
所述的輕組分分離塔8的溫度為255℃，壓力為0.27mpa；
所述的c5分離塔9的溫度為120℃，壓力為0.45mpa；
所述的正戊烷提純塔10的溫度為70℃，壓力為0.20mpa；
所述的正己烷提純塔11的溫度為100℃，壓力為0.28mpa；
所述的c7分離塔12的溫度為125℃，壓力為0.09mpa；
所述的正庚烷提純塔13的溫度為115℃，壓力為0.10mpa；
所述的c8分離塔15的溫度為230℃，壓力為0.08mpa；
所述的正辛烷提純塔16的溫度為120℃，壓力為0.07mpa；
所述的蠟加氫裝置5加氫條件是：壓力為2-3mpa，溫度為355-360℃，空速1lhsv-1；
所述的蠟加氫裝置5的催化劑是以氧化鋁-氧化硅為載體，硼為助劑，鎢-鎳為活性金屬，其中以質量分數(shù)計的組成為：氧化鋁為60％，硼為5％，氧化鎢為2％，氧化鎳為8％，其余為氧化硅；
對于蠟精分區(qū)域，1號分子蒸餾6裝置的操作條件為：壓力10pa，溫度160℃；4號分子蒸餾裝置17的操作條件為：壓力10pa，溫度120℃；5號分子蒸餾裝置18的操作條件為：壓力10pa，溫度為150℃；2號分子蒸餾裝置19的操作條件為：壓力10pa，溫度為200℃；3號分子蒸餾裝置20的操作條件為：壓力10pa，溫度為260℃；
其余操作條件同實施例1，經(jīng)該工藝分離后所得產(chǎn)品數(shù)量如表2所示：
表2實施例2得到各產(chǎn)品產(chǎn)量
實施例3
原料為常溫(40℃)合成粗油品，該粗油品各部分質量分數(shù)為：不凝氣體49.73％，正構烷烴47.03％，異構烷烴1.32％，烯烴1.81％，醇類0.11％，分離工藝參數(shù)為：
所述的氣體脫除塔1的溫度為350℃，壓力為2.1mpa；
所述的lpg分離塔2的溫度為330℃，壓力為1.9mpa；
所述的蠟分離塔3的溫度為355℃，壓力為0.025mpa；
所述的油加氫裝置4裝填的催化劑以氧化鋁-氧化硅為載體，助劑氟和硼的質量分數(shù)均為3％，活性組分氧化鎢1％，氧化鈰的質量分數(shù)均為3％，氧化鋁為80％，其余為氧化硅；
所述的油加氫裝置的反應壓力為19-20mpa，反應溫度為260-270℃，體積空速10lhsv-1；
所述的石腦油分離塔7的溫度為180℃，壓力為0.10mpa；
所述的輕組分分離塔8的溫度為250℃，壓力為0.30mpa；
所述的c5分離塔9的溫度為130℃，壓力為0.35mpa；
所述的正戊烷提純塔10的溫度為60℃，壓力為0.30mpa；
所述的正己烷提純塔11的溫度為105℃，壓力為0.25mpa；
所述的c7分離塔12的溫度為130℃，壓力為0.10mpa；
所述的正庚烷提純塔13的溫度為110℃，壓力為0.08mpa；
所述的c8分離塔15的溫度為240℃，壓力為0.07mpa；
所述的正辛烷提純塔16的溫度為130℃，壓力為0.07mpa；
所述的蠟加氫裝置5加氫條件是：壓力為9-10mpa，溫度為240-245℃，空速4lhsv-1；
所述的蠟加氫裝置5的催化劑是以氧化鋁-氧化硅為載體，氟、磷為助劑，鎳為活性金屬，其中以質量分數(shù)計的組成為：氧化鋁為50％，氟、磷均為2.5％，氧化鎳為25％，其余為sio2；
對于蠟精分區(qū)域，1號分子蒸餾6裝置的操作條件為：壓力15pa，溫度180℃；4號分子蒸餾裝置17的操作條件為：壓力15pa，溫度140℃；5號分子蒸餾裝置18的操作條件為：壓力5pa，溫度為170℃；2號分子蒸餾裝置19的操作條件為：壓力5pa，溫度為220℃；3號分子蒸餾裝置20的操作條件為：壓力5pa，溫度為280℃；
其余操作條件同實施例1，經(jīng)該工藝分離后所得產(chǎn)品數(shù)量如表3所示：
表3實施例3得到各產(chǎn)品產(chǎn)量
實施例4
對于蠟精分區(qū)域，1號分子蒸餾6裝置的操作條件為：壓力1pa，溫度180℃；4號分子蒸餾裝置17的操作條件為：壓力1pa，溫度130℃；5號分子蒸餾裝置18的操作條件為：壓力1pa，溫度為170℃；2號分子蒸餾裝置19的操作條件為：壓力1pa，溫度為240℃；3號分子蒸餾裝置20的操作條件為：壓力1pa，溫度為300℃，其余操作條件同實施例1，經(jīng)該工藝分離后所得產(chǎn)品數(shù)量如表4所示：
表4實施例4得到各產(chǎn)品產(chǎn)量
所得的蠟系列產(chǎn)品的熔點為：液體蠟的熔點為40℃，c50系列蠟的熔點為60℃，c70系列蠟的熔點為80℃，c80系列蠟的熔點90℃，h1系列蠟的熔點101℃，h105系列蠟的熔點108℃。