一種dcc裂解輕油加工系統(tǒng)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于石油化工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種DCC裂解輕油加工系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]催化裂解/催化熱裂解(DCC/CPP)工藝是在流化催化裂化(FCC)技術(shù)的基礎(chǔ)上，以重質(zhì)油為原料生產(chǎn)以丙烯乙烯為主的氣體烯烴，并生產(chǎn)部分液體產(chǎn)品的技術(shù)。由于DCC工藝采用的催化劑和操作條件不同于傳統(tǒng)的FCC技術(shù)，其液體產(chǎn)品的性質(zhì)也有較大的不同。根據(jù)DCC輕油的性質(zhì)，密度(20 °C)為0.9532g/cm3，95%餾出溫度為293°C，硫含量為1518g/g，氮含量為1500g/g，十六烷指數(shù)為14.6，凝固點(diǎn)為_(kāi)36°C，氫含量9.14%，碳含量90.56%ο質(zhì)譜組成數(shù)據(jù)表明，榆能化DCC輕油鏈烷烴含量10.7%，環(huán)烷烴含量為5.1%，芳烴含量為84.2%，而國(guó)IV、國(guó)V車用汽油標(biāo)準(zhǔn)中硫含量分別為50 &g/g)、10 &g/g)。
[0003]DCC裂解輕油由于原料密度大、芳烴含量高的特點(diǎn)，國(guó)內(nèi)暫沒(méi)有成熟的加工工藝，使得該原料市場(chǎng)銷售價(jià)格低廉，嚴(yán)重影響了裝置經(jīng)濟(jì)效益。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0004]本實(shí)用新型的目的是為應(yīng)對(duì)國(guó)家油品質(zhì)量升級(jí)的需要，針對(duì)這股原料密度大、芳烴含量高的特點(diǎn)，利用原有的40萬(wàn)噸/年柴油加氫降凝裝置，改造為一套DCC裂解輕油加工系統(tǒng)，進(jìn)行加氫精制處理，其技術(shù)原理是在脫除硫、氮等雜質(zhì)時(shí)，使多環(huán)芳烴等低十六烷值烴類加氫開(kāi)環(huán)不斷鏈，從而達(dá)到大幅度提高柴油十六烷值。
[0005]為此，本實(shí)用新型提供了一種DCC裂解輕油加工系統(tǒng)，包括自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器、原料油分水罐、原料油緩沖罐、高壓原料油栗、換熱器、加氫反應(yīng)器、氣液分離器和汽提塔，所述的反沖洗過(guò)濾器、原料油分水罐、原料油緩沖罐、高壓原料油栗順次連接，高壓原料油栗的出口通過(guò)管線依次連接換熱器C、換熱器A、加熱爐后連通至加氫反應(yīng)器的塔頂，加氫反應(yīng)器的塔底出口通過(guò)管線依次連接換熱器A、換熱器B、空冷器后連通至高壓分離器；
[0006]所述的高壓分離器的氣體出口連通至氣液分離器，高壓分離器的液體出口連通至低壓分離器，氣液分離器的氣體出口連通至加氫反應(yīng)器，氣液分離器的液體出口和低壓分離器的液體出口合流后再經(jīng)過(guò)換熱器D、換熱器B后連通至汽提塔，所述的高壓分離器和低壓分離器的污水出口連通至污水處理裝置；
[0007]所述的汽提塔的塔頂出口依次連接空冷器和回流罐，回流罐的氣相出口連通至氣體回收裝置，回流罐的水相出口連通至軟化水罐，回流罐油相出口連接汽油儲(chǔ)存罐和汽提塔的塔盤(pán)；
[0008]所述的汽提塔的塔底出口通過(guò)管線依次連接柴油栗、換熱器D、產(chǎn)品空冷器后連通至柴油儲(chǔ)存罐。
[0009]DCC裂解輕油加工系統(tǒng)還包括新氫加料單元，該新氫加料單元包括新氫加料口，新氫加料口連接壓縮機(jī)，壓縮機(jī)的出口連通至高壓原料油的出口外輸管線。
[0010]所述的壓縮機(jī)的出口的外輸管線還與氣液分離器的氣體出口的外輸管線合流連通至高壓原料油栗的出口外輸管線。
[0011]所述的氣液分離器的液體出口和低壓分離器的液體出口合流后的管線還連通著原料油分水罐。
[0012]所述的加氫反應(yīng)器分三個(gè)床層，上床層中置有催化劑:保護(hù)劑FZC-106、保護(hù)劑FZC-105和精制劑FHUDS-6，三者質(zhì)量比例為0.97:1:9.45 ;中床層中置有催化劑:FHUDS-6精制劑；下床層中置有催化劑:改制劑FC-16和精制劑FHUDS-6，兩者質(zhì)量比例為21.50:4.67ο
[0013]所述的氣液分離器的氣體出口與加氫反應(yīng)器的上中下三層均連通。
[0014]本實(shí)用新型的有益效果:本實(shí)用新型提供的DCC裂解輕油加工系統(tǒng)，其工藝不僅可以可顯著降低其中的硫和氮，還可以提高裂解輕油十六烷值，得到可以調(diào)和的柴油組分。該工藝為國(guó)內(nèi)首套DCC裂解輕油加氫工藝，該工藝的成功投產(chǎn)，不僅為DCC裝置的平穩(wěn)運(yùn)行提供可靠保證，而且大力促進(jìn)了 DCC工藝的推廣和應(yīng)用。
【附圖說(shuō)明】
[0015]以下將結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。
[0016]圖1是本實(shí)用新型的系統(tǒng)流程不意圖。
[0017]附圖標(biāo)記說(shuō)明:1、自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器；2、原料油分水罐；3、原料油緩沖罐；4、高壓原料油栗；5、加氫反應(yīng)器；6、氣液分離器；7、汽提塔；8、換熱器C ;9、換熱器Α ;10、加熱爐；11、換熱器B ;12、空冷器；13、高壓分離器；14、低壓分離器；15、換熱器D ;16、空冷器；17、回流罐；18、柴油栗；19、空冷器；20、新氫加料口 ；21、壓縮機(jī)。
【具體實(shí)施方式】
[0018]實(shí)施例1:
[0019]本實(shí)施例提供一種DCC裂解輕油加工系統(tǒng)，如圖1所示，包括自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器1、原料油分水罐2、原料油緩沖罐3、高壓原料油栗4、換熱器、加氫反應(yīng)器5、氣液分離器6和汽提塔7，所述的反沖洗過(guò)濾器1、原料油分水罐2、原料油緩沖罐3、高壓原料油栗4順次連接，高壓原料油栗4的出口通過(guò)管線依次連接換熱器C8、換熱器A9、加熱爐10后連通至加氫反應(yīng)器5的塔頂，加氫反應(yīng)器5的塔底出口通過(guò)管線依次連接換熱器A9、換熱器B11、空冷器12后連通至高壓分離器13。
[0020]高壓分離器13的氣體出口連通至氣液分離器6，高壓分離器13的液體出口連通至低壓分離器14，氣液分離器6的氣體出口連通至加氫反應(yīng)器5，氣液分離器6的液體出口和低壓分離器14的液體出口合流后再經(jīng)過(guò)換熱器D15、換熱器B11后連通至汽提塔7，所述的高壓分離器13和低壓分離器14的污水出口連通至污水處理裝置。
[0021]汽提塔7的塔頂出口依次連接空冷器16和回流罐17，回流罐17的氣相出口連通至氣體回收裝置，回流罐17的水相出口連通至軟化水罐，回流罐17油相出口連接汽油儲(chǔ)存罐和汽提塔7的塔盤(pán)。
[0022]汽提塔7的塔底出口通過(guò)管線依次連接柴油栗18、換熱器D15、產(chǎn)品空冷器19后連通至柴油儲(chǔ)存罐。
[0023]DCC裂解輕油加工系統(tǒng)還包括新氫加料單元，該新氫加料單元包括新氫加料口20，新氫加料口 20連接壓縮機(jī)21，壓縮機(jī)21的出口連通至高壓原料油栗4的出口外輸管線。
[0024]壓縮機(jī)21的出口的外輸管線還與氣液分離器6的氣體出口的外輸管線合流連通至高壓原料油栗4的出口外輸管線。
[0025]氣液分離器6的液體出口和低壓分離器14的液體出口合流后的管線還連通著原料油分水罐2。
[0026]加氫反應(yīng)器5分三個(gè)床層，上床層中置有催化劑:保護(hù)劑FZC-106、保護(hù)劑FZC-105和精制劑FHUDS-6，三者質(zhì)量比例為0.97:1:9.45 ;中床層中置有催化劑:FHUDS_6精制劑；下床層中置有催化劑:改制劑FC-16和精制劑FHUDS-6，兩者質(zhì)量比例為21.50:4.67。
[0027]氣液分離器6的氣體出口與加氫反應(yīng)器5的上中下三層均連通。
[0028]本實(shí)施例的這種DCC裂解輕油加工系統(tǒng)的工藝過(guò)程如下:
[0029]步驟一:自罐區(qū)來(lái)的DCC裂解輕油依次經(jīng)過(guò)自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器1和原料油分水罐2濾去固體雜質(zhì)并切出游離水，然后進(jìn)入原料油緩沖罐3，再經(jīng)高壓原料油栗4升壓至
6.8 ?7.8MPa。
[0030]步驟二:由新氫加料口 20來(lái)的新氫，經(jīng)新氫壓縮機(jī)21加壓至6.8?7.8MPa后，再和步驟一得到的升壓后的原料油混合，新氫和原料油的混合比例為噸原料油耗氫0.016噸，得到混氫原料油，混氫原料油先后經(jīng)過(guò)換熱器C8換熱至150?180°C和換熱器A9換熱至250?280 °C，進(jìn)入反應(yīng)加熱爐10升溫至290?320°，再進(jìn)入加氫反應(yīng)器5。
[0031]步驟三:在加氫反應(yīng)器5中，混氫原料油在催化劑作用下，進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、脫氧、烯烴和芳烴加氫飽和反應(yīng)。加氫反應(yīng)器5分上中下三個(gè)床層，加氫反應(yīng)器5中的催化劑為:加氫精制催化劑FHUDS-6、加氫改質(zhì)催化劑FC-18、保護(hù)劑FZC-105和保護(hù)劑FZC-106，在上床層中的催化劑為保護(hù)劑FZC-106、保護(hù)劑FZC-105和精制劑FHUDS-6，三者質(zhì)量比例為0.97:1:9.45 ;中床層中的催化劑為FHUDS-6精制劑；下床層中的催化劑為改制劑FC-18和精制劑FHUDS-6，兩者質(zhì)量比例為23.50:4.67。
[0032]反應(yīng)產(chǎn)物自加氫反應(yīng)器5底部流出，依次經(jīng)過(guò)換熱器A9換熱至210?250°C、經(jīng)換熱器B11換熱至170?210°C、換熱器C8三次換熱至90?130°C，進(jìn)入高壓空冷器12，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)高壓空冷器12冷卻至45°C后，進(jìn)入高壓分離器13，為防止反應(yīng)產(chǎn)物冷卻過(guò)程中析出氨鹽而堵塞管道和設(shè)備，通過(guò)高壓注水栗將除鹽水注入高壓空氣冷卻器進(jìn)口管線中，溶解洗滌氨鹽。
[0033]步驟四:在高壓分離器13中，進(jìn)行氣、油、水三相分離，
[0034]高壓分離器13分離的油液進(jìn)入低壓分離器14進(jìn)行再次分離，高壓分離器13和低壓分離器14分離的含硫污水送至污水處理裝置進(jìn)行處理，比如直接通入含硫污水汽提裝置進(jìn)行處理；
[0035]高壓分離器13分離的氣相由高壓分離器13頂部流出進(jìn)入氣液分離器6分液，氣液分離器6分離的液相由罐底流出，氣液分離器6分離的氣相則由罐頂流出，經(jīng)過(guò)壓縮機(jī)升壓至7.0-7.5MPa，分成兩路，其中一路作為急冷氫進(jìn)入加氫反應(yīng)器5控制床層溫度，該加氫反應(yīng)器5分為上、中、下三個(gè)床層，急冷氫分成三路分別進(jìn)入加氫反應(yīng)器的上、中、下三個(gè)床層，使得三個(gè)床層溫升比例分別保持為20°C、28°C和55°C，即在生產(chǎn)初期，經(jīng)加熱爐10加熱至290?320°后，進(jìn)入加氫反應(yīng)器5，首先在下床層升溫55°C，然后進(jìn)入中間床層升溫28 °C，最后進(jìn)入上層床層，升溫20 °C。
[0036]壓縮機(jī)升壓的氣相除了作為急冷氫外，其余的與來(lái)自新氫壓縮機(jī)21的新氫混合成為混合氫，一起與步驟一得到的升壓后的原料油混合，得到混氫原料油。
[0037]經(jīng)低壓分離器14分離后得到的油液與氣液分離器