專利名稱：一種渦輪增壓發(fā)動機的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于汽油發(fā)動機技術領域，特別涉及一種渦輪增壓發(fā)動機。
背景技術：
在國家節(jié)能減排政策和能源危機及環(huán)境保護等因素的影響下，作為有效降低汽車油耗、改善汽車尾氣排放污染，在節(jié)能減排的同時又提高了發(fā)動機的動力性，這一舉兩得的技術一渦輪增壓技術逐漸被廣大消費者所接受，所以，開發(fā)渦輪增壓發(fā)動機已勢在必行。為對應快速增長的中國汽車市場需求，提高公司產(chǎn)品的商品性，開發(fā)了高性能、低油耗、低污染的I. 5升小排量渦輪增壓汽油發(fā)動機。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種采用活塞冷卻機油噴嘴、三層氣缸墊結構、增加氣門耐磨性能、連續(xù)可變氣門正時技術的渦輪增壓發(fā)動機。本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的，它包括有由鋁制氣缸體、氣缸蓋，曲軸、曲軸減震皮帶輪、活塞、活塞銷、活塞環(huán)、連桿總成組成的主運動系統(tǒng)，由進、排氣凸輪軸、進、排氣門、V. V. T.輪組件、機油控制閥、正時鏈及鏈輪、曲軸正時鏈輪、挺柱、氣門彈簧、氣門彈簧鎖夾、氣門彈簧上、下座，氣門油封組成的可變氣門正時的配氣系統(tǒng)，由樹脂制進氣歧管總成、鑄鐵排氣歧管、渦輪增壓器、氣壓機進、出接口、增壓器水管組件、增壓器潤滑油管、回油管組件組成的進、排氣系統(tǒng)，由進水接口、水泵、鏈輪室殼組件、發(fā)動機缸體、缸蓋中的水套、節(jié)溫器、出水管組成的冷卻系統(tǒng)，由油底殼、機油集濾器、鏈輪室殼組件、機油濾清器和機體中的油道組成的潤滑系統(tǒng)，由火花塞、點火線圈、發(fā)電機組成的點火系統(tǒng)，由曲軸角度傳感器、凸輪軸位置傳感器、燃油分配管總成、電子節(jié)氣門、爆震傳感器、進氣溫度壓力傳感器、水溫傳感器組成的電噴系統(tǒng)以及由P. C. V閥、樹脂制氣缸蓋罩組成的曲軸箱強制通風系統(tǒng)和由碳罐電磁閥及連接管路組成的燃油蒸發(fā)凈化系統(tǒng)，其特征是在鋁制氣缸體主軸承座上的斜方向上安裝有冷卻活塞用的機油噴嘴；在歧管墊排氣口的環(huán)形邊沿處中間層不銹鋼鋼板的兩側分別設置有一帶有縫隙結構的不銹鋼鋼板，該不銹鋼鋼板靠近環(huán)形邊沿處的端部與歧管排氣口垂直平齊，而另一端則固定在排氣歧管墊中間層不銹鋼鋼板上；在進氣門或/和排氣門的錐形閥片邊沿處設置有一環(huán)形凹槽，在環(huán)形凹槽的內(nèi)部堆焊有錐體耐磨材料；在靠近環(huán)形凹槽的氣門座工作端設置有一環(huán)形槽，在環(huán)形槽內(nèi)燒結有一層與環(huán)形凹槽相對應的氣門座耐磨工作端面；在主軸承蓋的下部設置有一加強板，該加強板通過安裝螺栓固定設置在氣缸體和主軸承蓋安裝凸臺上；在加強板與曲軸相對應的位置上還留有加強板落油孔。本結構的進氣采用連續(xù)可變氣門正時機構。本結構采用由凸輪軸直接驅(qū)動氣門的直打式挺柱結構。所述的加強板是通過第三、第四、第五主軸承蓋固定在氣缸體安裝凸臺上的；在第三、第四、第五主軸承蓋上，設置有固定限位加強板的主軸承蓋凸臺。
本結構的凸輪軸驅(qū)動方式采用滾子鏈傳動，并采用自動漲緊器漲緊鏈條。所述歧管排氣口邊沿處的縫隙結構的長度為I. 5 3毫米，縫隙結構的寬度為O. 45 O. 7毫米?？拷绻芘艢饪诃h(huán)形邊沿處的不銹鋼鋼板外表面上還涂有鋁銀漿耐熱涂層，鋁銀漿耐熱涂層的寬度為3 7毫米，厚度為O. 02 O. 04毫米。所述的錐體耐磨材料為硬質(zhì)合金，鈷基合金，鎳基合金或鈷鉻合金；所述的氣門座耐磨工作端面的燒結材料為鑄鐵，鐵鑰合金，鐵鑰硅合金或釩硅合金。本發(fā)明的優(yōu)點是
本發(fā)明發(fā)動機優(yōu)點采用先進的汽油機渦輪增壓技術，具有小型輕量化、高性能、低油耗、聞環(huán)保的性能。具體技術特點
1.采用鋁缸體及樹脂制零部件、高集成型鋁制鏈輪室殼組件，輕量化；
2.配氣機構采用單缸4氣門、雙頂置中空凸輪軸、直打式挺柱、連續(xù)可變氣門正時技
術；
3.采用鋁制氣缸體和鑄鐵氣缸套，缸套直接預鑄在氣缸體中；
4.采用三層金屬結構的氣缸墊；
5.凸輪軸驅(qū)動方式采用滾子鏈傳動，并采用自動漲緊器漲緊鏈條；
6.采用漲斷連桿設計及制造技術；
7.采用廢氣渦輪增壓技術；
8.排放可適應歐IV、歐V;
由于采用進氣可變正時技術，使得發(fā)動機的燃油經(jīng)濟性得到了提高。為降低活塞的熱負荷強度，采用了在氣缸體主軸承座上安裝活塞冷卻噴嘴，在一定的機油壓力下，將機油噴射到活塞內(nèi)腔表面以冷卻活塞。由于進氣量的增加，發(fā)動機的平均有效壓力有所提高，對相關零件機械強度進行了補強，可以適應發(fā)動機動力性的提升。本發(fā)明還具有結構簡單合理，成本低，使用壽命長，安全可靠等優(yōu)點。
圖I是本發(fā)明的局部剖視結構示意簡 圖2是圖I的左側階梯剖視結構示意簡 圖3是圖2中B-B剖視結構示意簡 圖4是圖2中A向放大結構示意簡 圖5是圖I的前視圖結構示意簡 圖6是圖I的右視圖結構示意簡 圖7是圖I的局部橫剖結構示意簡 圖8是圖I中渦輪增壓器及相關件結構示意簡 圖9是圖I中鏈輪室殼組件前視圖結構示意簡 圖10是圖I中鏈輪室殼組件后視圖結構示意簡 圖11是圖10中D-D剖視結構示意簡 圖12是圖10中C-C剖視結構示意簡 圖13是圖I中加強板安裝配合結構示意簡 圖14是圖I中排氣歧管墊結構示意簡圖；圖15是圖14中E-E劑視結構意簡 圖16是圖I中進氣門座、排氣門座，進氣門、排氣門結構示意簡 圖17是圖16的俯視 圖18是圖I中氣缸蓋、進氣門和進氣門座、排氣門和排氣門座配合結構示意簡 圖19是圖I中起動機安裝配合結構示意簡 圖20是圖19中F-F剖視結構示意簡 圖21是圖I中飛輪組件結構示意簡 圖22是圖21中G-G剖視結構示意簡 圖23是本發(fā)明實例的性能指標及外特性曲線圖。 附圖主要部分的符號說明
I-點火線圈；2_樹脂制氣缸蓋罩，3-燃油分配管總成，4-進氣溫度壓力傳感器，5-碳罐電磁閥，6-碳罐電磁閥連接管路，7-電子節(jié)氣門，8-活塞銷，9-連桿組件，10-曲軸，
11-連桿軸承，12-飛輪組件，13-油底殼，14-機油集濾器，15-曲軸減震皮帶輪，16-活塞，17-氣缸體，18-氣缸套，19-氣缸蓋，20-鏈輪室殼組件，21-火花塞，22-樹脂制進氣歧管總成，23-機油濾清器，24-活塞冷卻噴嘴，25-渦輪增壓器，26-排氣歧管墊，27-鑄鐵排氣歧管，28-進氣凸輪軸，29-進氣門，30-排氣門，31-氣門彈簧下座，32-氣門油封，33-氣門彈簧，34-氣門彈簧鎖夾，35-氣門彈簧上座，36-排氣凸輪軸，37-直打式挺柱，38-凸輪軸位置傳感器，39-曲軸角度傳感器，40-水泵，41-進水接口，42-發(fā)電機，43-機油控制閥，44-P.
C.V閥，45-出水接管，46-水溫傳感器，47-小循環(huán)管，48-出氣接口，49-壓氣機進氣接口，50-活塞環(huán)，51-節(jié)溫器，52-導向鏈桿組件，53-曲軸正時鏈輪，54-漲緊器桿組件，55-正時鏈條，56-正時鏈張緊器，57-凸輪軸鏈輪，58-V. V. T.輪組件，59-增壓器潤滑油管，60-回油管組件，61-增壓器水管組件，62-后油封蓋，63-加強板，64-加強板固定螺栓，65-進氣門座，66-排氣門座，67-起動機，68-機油濾清器支架。下面將結合附圖通過實例對本發(fā)明作進一步詳細說明，但下述的實例僅僅是本發(fā)明其中的例子而已，并不代表本發(fā)明所限定的權利保護范圍，本發(fā)明的權利保護范圍以權利要求書為準。
具體實施例方式實例I
由圖I 22所示，圖中的17為氣缸體、19為氣缸蓋、曲軸為10、曲軸減震皮帶輪15、活塞16、活塞環(huán)50、活塞銷8、連桿組件9、連桿軸承11和飛輪組件12、后油封蓋62組成的主運動系統(tǒng)；由進氣凸輪軸28、排氣凸輪軸36、進氣門29、排氣門30、V. V. T.輪組件58、機油控制閥43、正時鏈條55、凸輪軸鏈輪57、曲軸正時鏈輪53、正時鏈張緊器56、漲緊器桿組件54、導向鏈桿組件52、直打式挺柱37、氣門彈簧33、氣門彈簧鎖夾34、氣門彈簧上座35、氣門彈簧下座31，氣門油封32組成的可變氣門正時配氣系統(tǒng)；由樹脂制進氣歧管總成22、鑄鐵排氣歧管27、渦輪增壓器25、壓氣機進氣接口 49、出氣接口 48、增壓器水管組件61、增壓器潤滑油管59、回油管組件60組成的進、排氣系統(tǒng)；由進水接口 41、水泵40、鏈輪室殼組件20、氣缸體中的水套、氣缸蓋中的水套、節(jié)溫器51、出水接管45、小循環(huán)管47組成的冷卻系統(tǒng)；由油底殼13、機油集濾器14、鏈輪室殼組件20、機油濾清器23和機體中的油道組成的潤滑系統(tǒng)；由火花塞21、點火線圈I、發(fā)電機42組成的點火系統(tǒng)；由曲軸角度傳感器39、凸輪軸位置傳感器38、燃油分配管總成3、電子節(jié)氣門7、爆震傳感器、進氣溫度壓力傳感器
4、水溫傳感器46組成的電噴系統(tǒng)；以及由P. C. V閥44、樹脂制氣缸蓋罩2組成的曲軸箱強制通風系統(tǒng)；由碳罐電磁閥5及連接管路6組成的燃油蒸發(fā)凈化系統(tǒng)。在鋁制氣缸體主軸承座上的斜方向上安裝有冷卻活塞用的機油噴嘴24，分別安裝在氣缸體I 4主軸承座上；在排氣歧管墊26的環(huán)形邊沿處中間層不銹鋼鋼板26-02的兩側分別設置有一帶有縫隙結構的不銹鋼鋼板26-01及26-03，該不銹鋼鋼板靠近環(huán)形邊沿處的端部與歧管排氣口垂直平齊，而另一端則固定在排氣歧管墊中間層不銹鋼鋼板26-02上；在進氣門或/和排氣門的錐形閥片邊沿處設置有一環(huán)形凹槽，在環(huán)形凹槽的內(nèi)部堆焊有錐體耐磨材料；在靠近環(huán)形凹槽的氣門座工作端設置有一環(huán)形槽，在環(huán)形槽內(nèi)焊接有一層與環(huán)形凹槽相對應的氣門座耐磨工作端面；在主軸承蓋的下部設置有一加強板，該加強 板通過安裝螺栓固定設置在氣缸體和主軸承蓋安裝凸臺上；在加強板與曲軸相對應的位置上還留有加強板落油孔。該發(fā)動機排量為I. 499升，缸徑為75mm，沖程為84. 8mm，缸心距為83mm。缸體采用特殊鋁合金材料，通過低壓離心鑄造技術，將四個鋼套與鋁合金缸體鑄成一個整體。在氣缸體主軸承座斜上方向安裝了活塞冷卻噴嘴，對活塞進行強制冷卻。氣缸蓋采用先進的屋脊式燃燒室，小夾角的氣門配置，雙頂置凸輪軸、四氣門的結構型式。進、排氣凸輪軸通過直打式挺柱直接驅(qū)動氣門，消減了搖臂和搖臂軸及液壓挺柱零件，體現(xiàn)了小型、輕量化和低成本的優(yōu)勢。在氣缸蓋的上端布置有樹脂制的搖臂室罩蓋，其上安裝有四個獨立的點火線圈1，分別單獨控制四個火花塞21。針對增壓發(fā)動機惡劣工況的需要，對活塞、活塞銷、連桿等零件都進行了特殊的強化處理。為降低摩擦損失，在活塞裙部表面印刷了樹脂涂層。曲軸通過曲軸正時鏈輪53和正時鏈條55以及安裝在進氣凸輪軸前端的V. V. T輪組件58和安裝在排氣凸輪軸前端的凸輪軸鏈輪57驅(qū)動進、排氣凸輪軸。在正時鏈條55的左側布置有自動漲緊器56和漲緊器桿組件54，右側布置有導向鏈桿組件52，保證了正時鏈條始終處于漲緊工作狀態(tài)。電腦控制單元(ECU)根據(jù)曲軸角度傳感器39和凸輪軸位置傳感器38提供的發(fā)動機工況信號，通過控制機油控制閥43 (O. C. V閥)工作的頻率，來調(diào)整進Λ V . V. T輪組件內(nèi)的機油壓力，從而改變進氣凸輪軸的正時，達到發(fā)動機最佳工作狀況。在正時鏈條的前面是多功能鋁制鏈輪室殼組件20，它將機油泵、潤滑油路、發(fā)動機支架及水泵水路一體化，實現(xiàn)了多功能小型輕量化。通過曲軸上的機油泵驅(qū)動齒輪直接驅(qū)動機油泵內(nèi)轉子，內(nèi)轉子帶動外轉子轉動，從而將內(nèi)、外轉子之間腔體內(nèi)機油擠出，進入氣缸體主油道內(nèi)，時刻保證機油供應。如圖8所示，20-02為機油泵蓋，20-03為內(nèi)轉子，20-05為外轉子，20-04為油封。20-06為泄壓彈簧，20-07為螺塞，20-08為泄壓塞，當主油道機油壓力超過限值時，通過泄壓塞放掉部分機油。20-01為雙頭螺柱，安裝在鏈輪室殼上，將發(fā)動機與整車前懸置一起連接。在曲軸前端布置了兩段式曲軸減震皮帶輪15，靠近發(fā)動機側的一段用來驅(qū)動水泵40、發(fā)電機42和空調(diào)壓縮機，外側的一段用來驅(qū)動動力轉向泵。另外，在氣缸蓋的后端面安裝有出水接管45和水溫傳感器46以及節(jié)氣門加熱出水管和暖風入水管。在發(fā)動機左側(從發(fā)動機后端看)布置了樹脂進氣歧管22，電子節(jié)氣門體7和燃油導軌。在發(fā)動機右側布置了排氣歧管27和渦輪增壓器25。如圖8所示，25-01為渦輪增壓器的蝸殼，25-02為壓殼，25-03為中間體，25-04為執(zhí)行器。在氣缸體左側前部布置有樹脂進水接口 41，節(jié)溫器51安裝在缸體入水口處，小循環(huán)管47和暖風回水管共用一根水管，直接進入氣缸體入水口處。在氣缸體的主軸承座上安裝有單體式主軸承蓋，分別為第一主軸承蓋17-01，第二主軸承蓋17-02，第三主軸承蓋17-03，第四主軸承蓋17-04和第五主軸承蓋17-05。為提高曲軸箱裙部與主軸承蓋的剛度，減小發(fā)動機的振動和噪音，在氣缸體底部安裝有加強板63。用七個加強板固定螺栓64將加強板分別固定安裝在氣缸體底面螺紋孔和第三主軸承蓋17-03、第四主軸承蓋17-04、第五主軸承蓋17-05凸臺螺紋孔內(nèi)。將所述起動機67從發(fā)動機內(nèi)側固定在氣缸體安裝起動機端上，在飛輪12-01的側 面還設置有一與起動機作動時避免干涉的飛輪環(huán)形避讓槽12-03 ;在靠近起動機67安裝到氣缸體安裝起動機端位置的機油濾清器支架68上，還設置有一便于安裝起動機的機油濾清器支架抹斜結構68-01 ;飛輪環(huán)形避讓槽的槽寬為3 5mm,槽深為4 6mm。由于起動機67是從發(fā)動機內(nèi)側固定在氣缸體安裝起動機端面上，起動時起動機小齒輪和飛輪齒圈
12-02嚙合，為避免起動機作動時和飛輪12-01干涉，在飛輪靠近氣缸體側端面加工了環(huán)形避讓槽12-03。由于起動機靠近機油濾清器支架68，為避免安裝起動機時造成兩者干涉，對機油濾清器支架進行了抹斜結構68-01的設計。由于渦輪增壓發(fā)動機排氣溫度和壓力都較高，若采用傳統(tǒng)的上、下兩層不銹鋼鋼板制作的排氣歧管墊26,由于制造和焊接誤差,上、下兩層墊排氣口處的密封筋帶不能完全重合，會造成筋的錯位，由此帶來筋的彈力損失，在高溫、高壓氣體的作用下，會造成排氣歧管漏氣，所以設計采用了三層結構的排氣歧管墊26。其結構為上層不銹鋼鋼板26-01，中間層不銹鋼鋼板26-02和下層不銹鋼鋼板26-03。在歧管排氣口的環(huán)形邊沿處的兩側分別設置有一帶有縫隙結構的不銹鋼鋼板26-01和26-03，該不銹鋼鋼板靠近環(huán)形邊沿處的端部與歧管排氣口垂直平齊，而另一端則固定焊接在中間層不銹鋼鋼板26-02上。在排氣歧管墊上、下不銹鋼鋼板外表面的排氣口環(huán)形邊沿一定寬度范圍內(nèi)還涂有鋁銀漿耐熱涂層，以確保密封帶可靠密封。由于渦輪增壓發(fā)動機熱負荷增加，為提高氣門和氣門座圈的耐磨性,對氣門和氣門座圈的配合部位結構進行了改進設計。本發(fā)明所述的氣門包括進氣門和排氣門，氣門座包括進氣門座和排氣門座。利用焊接技術完成局部結構改變，增強局部強度。由于下述的進氣門與排氣門結構相同，進氣門座與排氣門座結構相同，因此以進氣門和進氣門座為例進行說明。進氣門座圈65是鑲嵌在氣缸蓋進氣道19-02進氣出口端，由座側合金65_01與非座側合金65-02通過高溫燒結在一起，而形成氣門座耐磨工作端面。與進氣門29配合的部分為座側合金65-01，采用了耐磨材料。進氣門29的錐形閥片邊沿處設置有一環(huán)形凹槽，在環(huán)形凹槽的內(nèi)部堆焊有錐體耐磨材料29-01 ;在靠近環(huán)形凹槽的氣門座工作端設置有一環(huán)形槽，在環(huán)形槽內(nèi)燒接有一層與環(huán)形凹槽內(nèi)錐體耐磨材料30-01相對應的氣門座耐磨工作端面。排氣門座圈66是鑲嵌在氣缸蓋排氣道19-01排氣出口端，也是由座側合金66-01與非座側合金66-02通過高溫燒結在一起。與排氣門30配合的部分為座側合金66-01，也采用了耐磨材料而形成了氣門座耐磨工作端面。排氣門30的錐形閥片邊沿處設置有一環(huán)形凹槽，在環(huán)形凹槽的內(nèi)部堆焊有錐體耐磨材料30-01。所述的錐體耐磨材料為硬質(zhì)合金，鈷基合金，鎳基合金或鈷鉻合金；所述的氣門座耐磨工作端面的燒結材料為鑄鐵，鐵鑰合金，鐵鑰硅合金或釩硅合金。本發(fā)明多點電噴廢氣渦輪增壓發(fā)動機為四行程汽油機，其工作循環(huán)包括四個活塞行程，即進氣行程、壓縮行程、膨脹行程(作功行程)和排氣行程。
在進氣行程中，進氣門打開，活塞由上止點向下運行，經(jīng)過壓氣機增壓的空氣經(jīng)過中冷器、電子節(jié)氣門、進氣歧管進入缸蓋的進氣道，電腦控制單元(ECU)控制噴油器開啟，將燃油噴射到進氣道內(nèi)，并與空氣混合，混合后的可燃氣體從兩個進氣門進入到氣缸里。在活塞下行過了下止點后，進、排氣門全部關閉，曲軸推動活塞向上止點移動，進入壓縮行程，進入氣缸體內(nèi)的可燃混合氣被壓縮。 在壓縮行程終了前，活塞運行接近上止點時，ECU控制點火線圈使火花塞發(fā)出電火花，點燃被壓縮的可燃混合氣，高溫高壓的可燃混合氣燃燒膨脹，推動活塞從上止點向下止點運動，通過連桿使曲軸旋轉并輸出機械能，此為膨脹過程。當膨脹接近終了時，排氣門打開，靠廢氣的壓力進行自由排氣，活塞到達下止點后再向上止點運行時，繼續(xù)將廢氣強制排出燃燒室內(nèi)，進入排氣道，再進入排氣歧管和渦輪增壓器，最后從整車排氣管內(nèi)排出。通過上述這一工作循環(huán)過程，發(fā)動機完成了從熱能轉化為機械能，從活塞的上下往復運動轉化為曲軸的旋轉運動，從而輸出了動力。由于該發(fā)動機采用了廢氣渦輪增壓技術，在排氣過程中，從排氣歧管排出的廢氣進入到增壓器蝸殼內(nèi)，靠廢氣的能量推動渦輪轉動，通過中間體帶動增壓器的壓氣機工作，空氣進入壓氣機后，被壓氣機壓縮增壓，再輸送到進氣系統(tǒng)內(nèi)。由于采用了渦輪增壓器，使得進入氣缸內(nèi)的可燃混合氣流量增加，在壓縮行程終了時的混合氣溫度和壓力也增高，為避免發(fā)動機發(fā)生爆震，在發(fā)動機設計時對壓縮比進行了適當?shù)恼{(diào)整。由于增壓后，運動件負荷加大，所以對相應運動件進行了強化設計，對活塞采用冷卻噴嘴進行強制冷卻。
權利要求
1.一種渦輪增壓發(fā)動機，它包括有由鋁制氣缸體、氣缸蓋，曲軸、曲軸減震皮帶輪、活塞、活塞銷、活塞環(huán)、連桿總成組成的主運動系統(tǒng)，由進、排氣凸輪軸、進、排氣門、V. V. T.輪組件、機油控制閥、正時鏈及鏈輪、曲軸正時鏈輪、挺柱、氣門彈簧、氣門彈簧鎖夾、氣門彈簧上、下座，氣門油封組成的可變氣門正時的配氣系統(tǒng)，由樹脂制進氣歧管總成、鑄鐵排氣歧管、渦輪增壓器、氣壓機進、出接口、增壓器水管組件、增壓器潤滑油管、回油管組件組成的進、排氣系統(tǒng)，由進水接口、 水泵、鏈輪室殼組件、發(fā)動機缸體、缸蓋中的水套、節(jié)溫器、出水管組成的冷卻系統(tǒng)，由油底殼、機油集濾器、鏈輪室殼組件、機油濾清器和機體中的油道組成的潤滑系統(tǒng)，由火花塞、點火線圈、發(fā)電機組成的點火系統(tǒng)，由曲軸角度傳感器、凸輪軸位置傳感器、燃油分配管總成、電子節(jié)氣門、爆震傳感器、進氣溫度壓力傳感器、水溫傳感器組成的電噴系統(tǒng)以及由P. C. V閥、樹脂制氣缸蓋罩組成的曲軸箱強制通風系統(tǒng)和由碳罐電磁閥及連接管路組成的燃油蒸發(fā)凈化系統(tǒng)，其特征是在鋁制氣缸體主軸承座上的斜方向上安裝有冷卻活塞用的機油噴嘴；在歧管墊排氣口的環(huán)形邊沿處中間層不銹鋼鋼板的兩側分別設置有一帶有縫隙結構的不銹鋼鋼板，該不銹鋼鋼板靠近環(huán)形邊沿處的端部與歧管排氣口垂直平齊，而另一端則固定在排氣歧管墊中間層不銹鋼鋼板上；在進氣門或/和排氣門的錐形閥片邊沿處設置有一環(huán)形凹槽，在環(huán)形凹槽的內(nèi)部堆焊有錐體耐磨材料；在靠近環(huán)形凹槽的氣門座工作端設置有一環(huán)形槽，在環(huán)形槽內(nèi)燒結有一層與環(huán)形凹槽相對應的氣門座耐磨工作端面；在主軸承蓋的下部設置有一加強板，該加強板通過安裝螺栓固定設置在氣缸體和主軸承蓋安裝凸臺上；在加強板與曲軸相對應的位置上還留有加強板落油孔。
2.根據(jù)權利要求I所述的渦輪增壓發(fā)動機，其特征是進氣采用連續(xù)可變氣門正時機構。
3.根據(jù)權利要求I所述的渦輪增壓發(fā)動機，其特征是采用由凸輪軸直接驅(qū)動氣門的直打式挺柱結構。
4.根據(jù)權利要求I所述的渦輪增壓發(fā)動機，其特征是所述的加強板是通過第三、第四、第五主軸承蓋固定在氣缸體安裝凸臺上的；在第三、第四、第五主軸承蓋上，設置有固定限位加強板的主軸承蓋凸臺。
5.根據(jù)權利要求I所述的渦輪增壓發(fā)動機，其特征是凸輪軸驅(qū)動方式采用滾子鏈傳動，并采用自動漲緊器漲緊鏈條。
6.根據(jù)權利要求I所述的渦輪增壓發(fā)動機，其特征是所述歧管排氣口邊沿處的縫隙結構的長度為I. 5 3毫米，縫隙結構的寬度為O. 45 O. 7毫米。
7.根據(jù)權利要求I或6所述的渦輪增壓發(fā)動機，其特征是靠近歧管排氣口環(huán)形邊沿處的不銹鋼鋼板外表面上還涂有鋁銀漿耐熱涂層，鋁銀漿耐熱涂層的寬度為3 7毫米，厚度為O. 02 O. 04毫米。
8.根據(jù)權利要求I所述的渦輪增壓發(fā)動機，其特征是所述的錐體耐磨材料為硬質(zhì)合金，鈷基合金，鎳基合金或鈷鉻合金；所述的氣門座耐磨工作端面的燒結材料為鑄鐵，鐵鑰合金，鐵鑰娃合金或f凡娃合金。
9.根據(jù)權利要求I所述的渦輪增壓發(fā)動機，其特征是將所述起動機從發(fā)動機內(nèi)側固定在氣缸體安裝起動機端上，在飛輪的側面還設置有一與起動機作動時避免干涉的飛輪環(huán)形避讓槽。
10.根據(jù)權利要求9所述的渦輪增壓發(fā)動機，其特征是在靠近起動機安裝到氣缸體安裝起動機端位置的機油濾清器支架上，還設置有一便于安裝起 動機的機油濾清器支架抹斜結構；飛輪環(huán)形避讓槽的槽寬為3 5mm,槽深為4 6mm。
全文摘要
一種渦輪增壓發(fā)動機，包括主運動系統(tǒng)，配氣系統(tǒng)，進排氣系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)，潤滑系統(tǒng)，點火系統(tǒng)，電噴系統(tǒng)、曲軸箱強制通風系統(tǒng)及燃油蒸發(fā)凈化系統(tǒng)，技術要點是在主軸承座上斜方向上裝有冷卻活塞用的機油噴嘴；由三層帶縫隙不銹鋼鋼板組成的歧管墊排氣口；由氣門的錐形閥片邊沿處的錐體耐磨材料，以及對應設置的靠近環(huán)形凹槽的氣門座耐磨工作端面；在主軸承蓋的下部設置的固定設置在氣缸體和主軸承蓋安裝凸臺上的加強板，在加強板與曲軸相對應的位置上留有加強板落油孔。采用進氣可變正時技術，降低發(fā)動機油耗；在氣缸體主軸承座上安裝活塞冷卻噴嘴；增加進氣量，發(fā)動機的平均有效壓力有所提高，對相關零件機械強度的補強，發(fā)動機動力適應性提升。
文檔編號F02B37/00GK102877932SQ201210410780
公開日2013年1月16日 申請日期2012年10月25日 優(yōu)先權日2012年10月25日
發(fā)明者陳蘭華, 張衛(wèi)東, 李朝暉, 王忠濤, 朱強, 李彥龍 申請人:沈陽航天三菱汽車發(fā)動機制造有限公司