專(zhuān)利名稱(chēng)：：一種塑膠電鍍鉻的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明是關(guān)于一種電鍍方法，尤其是關(guān)于一種塑膠電鍍鉻的方法。
背景技術(shù)：
：傳統(tǒng)的電鍍輅的方法一般采用銅、鎳鍍層打底，由于其外觀漂亮，耐磨及耐腐蝕性能優(yōu)良而深受人們的喜愛(ài)。但人們?cè)谑褂蒙鲜鲦嚨纂婂冦t的產(chǎn)品時(shí)，發(fā)現(xiàn)鎳易使人特別是歐洲人的皮膚產(chǎn)生過(guò)敏。因而近幾年來(lái)，對(duì)無(wú)鎳電鍍鉻的方法進(jìn)行了深入、廣泛的研究和開(kāi)發(fā)。目前開(kāi)發(fā)成功并得以工業(yè)化的無(wú)鎳電鍍鉻的方法主要是采用銅錫合金鍍層代替鎳鍍層應(yīng)用在金屬工件上，而且所用銅錫合金多為有氰銅錫，這種銅錫因?yàn)楹袑?duì)人體劇毒和對(duì)環(huán)境污染嚴(yán)重的氰而逐漸被取締。由于塑膠工件與金屬工件相比具有許多獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)，例如質(zhì)量輕、價(jià)格便宜，因而對(duì)塑膠工件的電鍍鉻方法也進(jìn)行了大量深入的研究?，F(xiàn)有的比較成熟的無(wú)氰無(wú)鎳塑膠電鍍鉻的方法主要包括對(duì)塑膠基底進(jìn)行鍍銅、鍍銅錫合金、一級(jí)水洗、鍍鈀、二級(jí)水洗和電鍍絡(luò)。所述鍍銅包括化學(xué)鍍銅、焦磷酸鹽鍍銅和硫酸鹽鍍銅。鍍銅的目的是為了使塑膠基底具有導(dǎo)電性，能夠進(jìn)行后續(xù)的鍍銅錫合金、鍍鈀和電鍍絡(luò)。所述鍍銅錫合金一般為電鍍焦磷酸銅錫合金。每個(gè)工序之后都要進(jìn)行水洗，只有水洗干凈之后工件方才進(jìn)入下一個(gè)工序，水洗的目的是為了將工件表面附著的雜質(zhì)如鍍液沖洗干凈，以免影響下一道工序。所述活化一般為酸活化。所述水洗分別進(jìn)行至少一次以上，至將工件洗干凈為止，一般各級(jí)水洗均包括2-4次水洗。上述涉及的水洗步驟均為用常溫(15-25°C)水洗。具體的，該方法依次包括下述步驟除油—水洗—粗化—水洗—中和—水洗—鈀活化4水洗—解膠—水洗—化學(xué)鍍銅—水洗—焦磷酸鹽鍍銅—水洗—硫酸鹽鍍銅—水洗—鍍銅錫合金—水洗—酸活化—水洗—鍍鈀—水洗—鍍鉻—回收—水洗—烘干。雖然上述方法能夠獲得無(wú)氰無(wú)鎳銅錫合金電鍍鉻塑膠產(chǎn)品。但由于鍍層結(jié)合力差，導(dǎo)致產(chǎn)品合格率低，一般合格率低于20%，其余80%為銅錫鍍層、鈀鍍層和三價(jià)鉻鍍層之間起泡、起皮的不合格產(chǎn)品，因而該方法目前還無(wú)法得到廣泛應(yīng)用。另外，由于鍍銅錫合金獲得的產(chǎn)品表面會(huì)出現(xiàn)針孔等影響表面外觀的現(xiàn)象。為此，一般在電鍍時(shí)釆用機(jī)械攪拌(即陰極移動(dòng)及鍍液強(qiáng)制循環(huán))和凈化的壓縮空氣攪拌的方式，以提高電鍍產(chǎn)品的表面光亮度，減少表面針孔的數(shù)量。所述機(jī)械攪拌也就是使用搖擺設(shè)備使鍍件上下擺動(dòng)，從而減少因析氫而引起的針孔現(xiàn)象。但是用此方法由于搖擺擺動(dòng)幅度小，速度比較緩慢，因此電鍍時(shí)鍍件表面產(chǎn)生了大量的氫氣不能及時(shí)地帶出，以至鍍件表面還有大量的針孔。另外，使用凈化的壓縮空氣攪拌的方式獲得的鍍層粗糙，甚至無(wú)法獲得鍍層。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)塑膠電鍍鉻的方法獲得的塑膠電鍍鉻產(chǎn)品合格率低的缺點(diǎn)，提供一種產(chǎn)品合格率高的塑膠電鍍絡(luò)的方法。本發(fā)明提供的塑膠電鍍輅的方法包括對(duì)導(dǎo)電塑膠基底進(jìn)行鍍銅錫合金、一級(jí)水洗、鍍鈀、二級(jí)水洗和鍍鉻，所述一級(jí)水洗和二級(jí)水洗均包括至少一次水洗操作，其中，至少一次所述水洗操作的溫度為不低于3(TC。本發(fā)明提供的塑膠電鍍鉻的方法由于采用至少一次水洗操作為溫度不低于3(TC的熱水洗操作，因而能夠有效提高鍍層的結(jié)合力，有效防止銅錫鍍層、鈀鍍層和三價(jià)絡(luò)鍍層之間起泡、起皮現(xiàn)象。另外，通過(guò)使用惰性氣體攪拌的方式，還可減少產(chǎn)品表面的針孔現(xiàn)象，使產(chǎn)品合格率提高至高達(dá)95%。具體實(shí)施例方式根據(jù)本發(fā)明提供的方法，盡管在上述一級(jí)水洗和二級(jí)水洗工序中只要至少一次水洗操作的溫度不低于3(TC即可實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，但優(yōu)選情況下，所述一級(jí)水洗和二級(jí)水洗工序各包括至少一次在溫度不低于3(TC下的水洗操作。為方便起見(jiàn)，以下將在溫度不低于3(TC下的水洗操作簡(jiǎn)稱(chēng)為"熱水洗"，將現(xiàn)有技術(shù)中用15-25。C常溫水洗滌的操作簡(jiǎn)稱(chēng)為"涼水洗"，將"熱水洗"和"涼水洗"統(tǒng)稱(chēng)為水洗。由于塑膠工件在高于75"C的熱水中放置超過(guò)1分鐘時(shí)間即可能引起工件的變形，因此，本發(fā)明所述熱水洗的溫度優(yōu)選為45-75°C，進(jìn)一步優(yōu)選熱水洗的溫度為55-70°C。所述溫度均指洗滌水的溫度。每次熱水洗和涼水洗的溫度可以分別相同或不同。所述一級(jí)水洗和二級(jí)水洗各自可以包括至少一次熱水洗和/或至少一次涼水洗。為降低能耗，優(yōu)選只包括l-2次熱水洗，每次所述熱水洗的時(shí)間優(yōu)選不低于0.5分鐘，進(jìn)一步優(yōu)選為1-2分鐘，這樣既可以達(dá)到提高鍍層結(jié)合力的目的，又能有效節(jié)約熱源、水源或提高生產(chǎn)效率。對(duì)涼水洗的次數(shù)和時(shí)間沒(méi)有特別限定，只要能夠有效將鍍件上的雜質(zhì)如鍍液洗滌干凈即可。對(duì)所述熱水洗和涼水洗的順序沒(méi)有特別要求，可以先涼水洗，然后再熱水洗；也可以先熱水洗，再?zèng)鏊?；還可以涼水洗和熱水洗依次交叉進(jìn)行。所述熱水洗和涼水洗的方式可以是淋洗、浸泡或者其它本領(lǐng)域公知方式中的一種或幾種。當(dāng)所述熱水洗和/或涼水洗的方式為淋洗時(shí)，淋洗所用熱水和/或涼水的量可以為導(dǎo)電塑膠基底體積的2-50倍。當(dāng)所述熱水洗和/或涼水洗的方式為浸泡時(shí)，浸泡所用熱水和/或涼水的量使導(dǎo)電塑膠基底完全浸泡在熱水和/或涼水中。涼水洗的具體操作己為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。熱水洗的操作與涼水洗的操作可以相同，不同的是洗滌水的溫度不同。所述導(dǎo)電塑膠為表面具有導(dǎo)電金屬層的塑膠材料，可以通過(guò)各種方法獲得，例如，可以通過(guò)使塑膠表面形成一層導(dǎo)電金屬層如銅鍍層，使塑膠基底具有導(dǎo)電性。所述導(dǎo)電金屬層可以通過(guò)各種方法形成，例如，當(dāng)所述導(dǎo)電金屬層為銅鍍層時(shí)，所述銅鍍層可以通過(guò)對(duì)塑膠材料進(jìn)行化學(xué)鍍銅、焦磷酸鹽鍍銅和硫酸鹽鍍銅獲得，所述銅鍍層的厚度為5-20微米。一般說(shuō)來(lái)，所述化學(xué)鍍銅的方法為將基體材料(如ABS)浸在鍍液中并添加還原劑，利用還原劑將鍍液中金屬鹽的金屬離子還原為單質(zhì)狀態(tài)并沉積在基體材料表面。所述化學(xué)鍍銅的方法及條件為本領(lǐng)域的技術(shù)人員所公知，例如，所述化學(xué)鍍銅的鍍液可以為氯化銅、硫酸銅或氧化銅中的一種或幾種鹽的水溶液，所述鍍液中銅離子的濃度為0.01-0.08摩爾/升，優(yōu)選為0.04-0.06摩爾/升。所述鍍液中還可以含有還原劑，所述還原劑可以選自甲醛、二甲基胺硼烷、次磷酸鹽、硼烷和糖中的一種或幾種，優(yōu)選為甲醛，所述鍍液中還原劑的濃度為15-40克/升，優(yōu)選為10-35克/升。所述鍍液中還可以含有絡(luò)合劑，所述絡(luò)合劑可以選自酒石酸鉀鈉、EDTA二鈉、檸檬酸和三乙醇胺中的一種或幾種，所述鍍液中絡(luò)合劑的濃度為5-40克/升，優(yōu)選為10-30克/升；鍍液的pH值一般為11-13.5。由于塑料的耐熱性能一般比較差，因此為了防止塑料變形，所述鍍液溫度通常為20-6(TC，化學(xué)鍍銅的時(shí)間通常為5-20分鐘，得到的化學(xué)鍍銅層的厚度一般為0.1-0.5微米，優(yōu)選為0.2-0.3微米。所述焦磷酸鹽鍍銅表示電鍍焦磷酸銅，所述電鍍焦磷酸銅的方法及條件為本領(lǐng)域的技術(shù)人員所公知，例如，所述電鍍焦磷酸銅的鍍液可以為含有焦磷酸銅、焦酸鉀和檸檬酸的水溶液，其中所述焦磷酸銅的含量為40-60克/升，焦磷酸鉀的含量為220-300克/升，檸檬酸的含量為15-30克/升，鍍液的pH值為8-9。所述硫酸鹽鍍銅表示電鍍硫酸銅，所述電鍍硫酸銅的方法及條件為本領(lǐng)域的技術(shù)人員所公知，例如，所述鍍液可以為含有硫酸銅、硫酸和氯離子的水溶液，其中硫酸銅的含量為180-220克/升、硫酸的含量為50-80克/升、氯離子的含量為70-100ppm。在使塑膠表面形成一層導(dǎo)電金屬層之前，優(yōu)選還包括對(duì)塑膠材料進(jìn)行預(yù)處理的步驟。所述對(duì)塑膠材料進(jìn)行預(yù)處理的方法和條件為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，一般來(lái)說(shuō)，所述預(yù)處理的方法包括除油、粗化以及鈀活化的步驟。除油是用除油液擦洗塑膠材料表面，以除去塑膠材料上的油跡等污垢，從而有利于塑膠材料表面的均勻粗化，并延長(zhǎng)隨后粗化步驟中所用粗化液的使用壽命。所述除油液的種類(lèi)和用量為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，為了不使塑膠材料發(fā)生變形，所述除油溫度為40-80。C，優(yōu)選為50-7(TC;除油的時(shí)間一般為3-15分鐘，優(yōu)選為5-10分鐘。粗化的目的是為了使塑膠材料表面引入親水基團(tuán)使其具有親水性，并使塑膠材料表面形成微孔狀以保證對(duì)塑膠材料進(jìn)行膠體鈀活化時(shí)塑膠材料對(duì)活化劑的吸附能力從而保證鍍層的附著力。所述粗化的方法及條件為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，例如將塑膠材料浸入溫度為50-8(TC的粗化液中粗化2-20分鐘，所述粗化液可采用任何本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的粗化液，例如該粗化液為含有鉻酐、硫酸和潤(rùn)濕劑的水溶液，所述鉻酐的含量為200-500克/升，硫酸的含量為200-500克/升，潤(rùn)濕劑的含量為0.1-l克/升，所述潤(rùn)濕劑為OP乳化劑(烷基酚聚氧乙烯醚)、Tween80、脂肪醇聚氧乙烯醚等中的一種或幾種。所述粗化液的溫度為50-8(TC，優(yōu)選為60-7(TC，粗化時(shí)間為5-20分鐘，優(yōu)選為8-15分鐘。優(yōu)選情況下，所述粗化還包括粗化后的中和步驟。中和的作用是為了去除塑膠材料表面殘留的鉻酸溶液，以延長(zhǎng)隨后使用的活化液的使用壽命。所述中和可以釆用各種酸溶液進(jìn)行，本發(fā)明優(yōu)選用鹽酸進(jìn)行中和，所述鹽酸的pH值為0.5-2.5，中和時(shí)間為l-6分鐘，中和溫度優(yōu)選為室溫。所述鈀活化是為了使經(jīng)過(guò)粗化后呈微孔狀的塑膠材料表面能夠均勻吸附活化劑膠體，為隨后的化學(xué)鍍銅提供催化載體。所述鈀活化包括預(yù)浸、膠體鈀活化和解膠的步驟，優(yōu)選將預(yù)浸和膠體鈀活化過(guò)程合并完成。所述預(yù)浸是將塑膠材料浸入預(yù)浸液中，所述預(yù)浸液能除去塑膠材料上的部分雜質(zhì)，對(duì)活化液起到緩沖作用，并防止活化液中的鹽酸被稀釋以及在活化后塑膠材料表面的膠體直接和塑膠材料表面的中性水接觸而導(dǎo)致的破壞性水解。所述預(yù)浸液的種類(lèi)和含量為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，如，所述預(yù)浸液一般為錫鹽與鹽酸的混合水溶液，所述錫鹽一般為氯化亞錫和/或硫酸亞錫；所述預(yù)浸液中錫鹽的濃度為100-300克/升，優(yōu)選為150-250克/升；鹽酸的濃度為20-100毫升/升，優(yōu)選為30-70毫升/升，預(yù)浸的時(shí)間為l-6分鐘，優(yōu)選為2-4分鐘，預(yù)浸溫度優(yōu)選為室溫。所述膠體鈀活化是將預(yù)浸后的塑膠材料直接浸入活化液中，所述活化液通常為鈀活化劑、鹽酸和預(yù)浸鹽的混合溶液。所述活化液中氯化鈀的含量為5-25克/升，優(yōu)選為7-18克/升；鹽酸的濃度為30-80毫升/升，優(yōu)選為40-60毫升/升，錫鹽的含量為100-300克/升，優(yōu)選為150-250克/升?；罨旱臏囟葹?0-50°C，優(yōu)選為35-45。C，活化時(shí)間為1-10分鐘，優(yōu)選為3-8分鐘。所述鈀活化劑為氯化鈀和/或二氯二銨鈀，所述預(yù)浸鹽為二氯化錫和/或硫酸亞錫。吸附在塑膠材料表面的膠體的核心為金屬鈀、外圍為二價(jià)錫的粒子團(tuán)。在水洗時(shí)，很容易使二價(jià)錫水解成膠狀，把鈀嚴(yán)實(shí)地裹在里面而使鈀的催化作用無(wú)法體現(xiàn)。因此，所述解膠的目的是為了去除膠團(tuán)表面殘留的預(yù)浸鹽兩價(jià)錫，使活化劑鈀暴露出來(lái)成為化學(xué)鍍銅的催化活性點(diǎn)。所述解膠的方法和條件為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，所述解膠溶液一般為鹽酸水溶液，濃度50-200毫升/升，優(yōu)選為80-150毫升/升，解膠時(shí)間通常為l-5分鐘，優(yōu)選為1-3分鐘，解膠溫度為30-5(TC，優(yōu)選為35-45°C。所述塑膠材料可以為各種可進(jìn)行電鍍或化學(xué)鍍的塑料材料，例如可以是苯乙烯-丁二烯-丙烯腈(ABS)、聚碳酸酯(PC)、苯乙烯-丁二烯-丙烯腈與聚碳酸酯(ABS+PC)的復(fù)合材料、尼龍和聚丙烯(PP)中的一種或幾種。根據(jù)本發(fā)明方法的一種優(yōu)選實(shí)施方式，本發(fā)明提供的塑膠電鍍絡(luò)的方法的工藝流程如下除油—涼水洗—粗化—涼水洗—中和—涼水洗—鈀活化—涼水洗—解膠—涼水洗—化學(xué)鍍銅—涼水洗—焦磷酸鹽鍍銅—涼水洗—硫酸鹽鍍銅—涼水洗—鍍銅錫合金—涼水洗—熱水洗—涼水洗—酸活化—涼水洗—鍍鈀—涼水洗—熱水洗—涼水洗—鍍鉻—回收—涼水洗—烘干。上述工藝流程的各個(gè)術(shù)語(yǔ)采用本領(lǐng)域通用的含義，各工序的操作順序和具體操作可以與現(xiàn)有技術(shù)相同，不同的是在鍍銅錫合金工序后以及鍍鈀工序后的水洗工序中增加了熱水洗步驟。例如，所述鍍銅錫合金表示電鍍磷酸鹽銅錫合金，所述電鍍焦磷酸銅錫合金的方法和條件為本領(lǐng)域的技術(shù)人員所公知，例如，所述鍍液可以為含有焦磷酸銅、焦磷酸錫、焦磷酸鉀和對(duì)苯二酚的水溶液，其中焦磷酸銅的含量為2-4.5克/升、焦磷酸錫的含量為20-40克/升、焦磷酸鉀的含量為250-400克/升、對(duì)苯二酚的含量為0.05-0.3克/升。所述鍍鈀為電鍍鈀，所述電鍍鈀的方法和條件已為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，例如，鍍液可以為含有二氯二氨鈀溶液、氯化銨和氨水的混合水溶液；所述鍍液中鈀離子濃度為0.015-0.03摩爾/升，優(yōu)選為0.02-0.03摩爾/升，所述鍍液的pH值為6-9，優(yōu)選為7-8。所述電鍍鉻可以是電鍍?nèi)齼r(jià)鉻或六價(jià)絡(luò)。所述鍍鉻表示電鍍?nèi)齼r(jià)鉻，所述電鍍?nèi)齼r(jià)鉻的方法及條件為本領(lǐng)域的技術(shù)人員所公知。例如，所述鍍液可以為氯化鉻、硫酸鉻、甲酸鉻或氟化鉻中的一種或幾種鉻鹽的水溶液，優(yōu)選為氯化鉻水溶液。所述鍍液中鉻離子的濃度為15-30克/升，優(yōu)選為20-25克/升。鍍液的pH值為2.0-3.5，優(yōu)選為2.5-3.0，鍍液的溫度為20-5(TC，優(yōu)選為25-40°C，電鍍的時(shí)間為l-8分鐘，優(yōu)選為3-6分鐘。電鍍六價(jià)鉻，所述鍍液一般含有鉻酐和濃硫酸，所述鉻酐的含量為150-300克/升，優(yōu)選為175-250克/升，所述濃硫酸的含量為l-3毫升/升，優(yōu)選為1.5-2.5毫升/升。所述鍍液的溫度為25-5(TC，優(yōu)選為30-45。C;電鍍時(shí)間為3-15分鐘，優(yōu)選為5-12分鐘。與現(xiàn)有技術(shù)一樣，所述化學(xué)鍍銅、焦磷酸鹽鍍銅、硫酸鹽鍍銅和鍍銅錫合金在攪拌條件下進(jìn)行，所述攪拌可以是機(jī)械攪拌和/或凈化的壓縮空氣攪拌。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，由于鍍銅錫合金所用鍍液為焦磷酸鹽銅錫合金鍍液，空氣中含有的氧氣，會(huì)使陽(yáng)極上的錫發(fā)生氧化反應(yīng)而生成氧化錫，在堿性條件下再與銅離子反應(yīng)產(chǎn)生銅粉沉淀和四價(jià)錫離子，從而導(dǎo)致鍍液不穩(wěn)定和難以維護(hù)；另外無(wú)鎳無(wú)氰白銅鍍液是微堿性的，對(duì)于鍍液酸堿度的變化很敏感，空氣中含有的二氧化碳是酸性氣體。當(dāng)使用空氣攪拌方式進(jìn)行攪拌時(shí)，獲得的鍍層可能很粗糙，甚至可能無(wú)法進(jìn)行電鍍而得不到鍍層。為了有效解決上述問(wèn)題，本發(fā)明中，所述鍍銅錫合金時(shí)的攪拌為惰性氣體攪拌。所述惰性氣體可以是各種不與鍍液和鍍件發(fā)生化學(xué)反應(yīng)影響電鍍效果的氣體，如氮?dú)?、元素周期表中第零主族元素氣體中的一種或幾種。所述元素周期表中第零主族元素氣體包括氦氣、氖氣、氬氣、氪氣和氙氣。由于氮?dú)庠弦椎们覂r(jià)格便宜，因此本發(fā)明優(yōu)選所述惰性氣體為氮?dú)?。盡管少量的惰性氣體即可獲得比機(jī)械攪拌和空氣攪拌更好的電鍍效果，但優(yōu)選情況下，為了完全消除電鍍產(chǎn)品的表面針孔現(xiàn)象，所述惰性氣體的流量為相對(duì)于每升電鍍液為0.1-0.5立方分米/秒，優(yōu)選為0.1-0.3立方分米/秒。所述惰性氣體攪拌的裝置可以采用現(xiàn)有技術(shù)的空氣攪拌裝置，不同的是將凈化空氣換成惰性氣體。例如，可以通過(guò)在電鍍槽內(nèi)的底部水平安裝一條氣管，并在氣管上開(kāi)設(shè)氣孔來(lái)實(shí)現(xiàn)。為了獲得均勻的攪拌效果，所述氣孔優(yōu)選等間距分布，例如，每隔5-10厘米設(shè)置一個(gè)氣孔，氣孔的大小使惰性氣體流量為相對(duì)于每升電鍍液為0.1-0.5立方分米/秒。所述烘干表示將水洗后的鍍鉻塑料工件除水、烘干，使鍍層固化。烘干的溫度可以為60-80°C，烘干的時(shí)間可以為30-60分鐘。下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。實(shí)施例1該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的塑膠電鍍鉻的方法。將768個(gè)經(jīng)過(guò)除油、粗化、鈀活化、解膠并洗滌后的長(zhǎng)1厘米、寬1厘米、厚0.3厘米的ABS塑膠工件分別依次進(jìn)行下述操作化學(xué)鍍銅—涼水洗4焦磷酸鹽鍍銅—涼水洗—硫酸鹽鍍銅—涼水洗—鍍銅錫合金—涼水洗—熱水洗—涼水洗—酸活化—涼水洗—鍍鈀—涼水洗—熱水洗—涼水洗—鍍鉻一涼水洗—烘干。其中，涼水洗的溫度為20°C，熱水洗的溫度為70°C，涼水洗采用淋洗的方式，淋洗所用涼水的量為200毫升，淋洗的速度使淋洗液中無(wú)相應(yīng)鍍液離子被檢出；熱水洗采用浸泡的方式，浸泡用熱水的量為IOO毫升，浸泡的時(shí)間均為1.5分鐘。化學(xué)鍍銅、焦磷酸鹽鍍銅、硫酸鹽鍍銅、鍍銅錫合金、鍍鈀和鍍鉻均在含有IOOO升電鍍液的1500升的電鍍槽中進(jìn)行?；瘜W(xué)鍍銅的鍍液含有硫酸銅、乙二胺四乙酸二鈉(EDTA)、氫氧化鈉、甲醛的水溶液，其中硫酸銅的含量為6克/升，EDTA的含量為20克/升，氫氧化鈉的含量為15克/升，甲醛的含量為20毫升/升，鍍液的pH值為12;化學(xué)鍍銅的時(shí)間為5分鐘；所述電鍍焦磷酸銅的鍍液為含有焦磷酸銅、焦酸鉀和檸檬酸的水溶液，其中所述焦磷酸銅的含量為50克/升，焦磷酸鉀的含量為260克/升，擰檬酸的含量為20克/升，鍍液的pH值為9;電鍍時(shí)電流的大小為50安培，電鍍時(shí)間為5分鐘；所述硫酸鹽鍍銅的鍍液為含有硫酸銅、硫酸和氯離子的水溶液，其中硫酸銅的含量為200克/升、硫酸的含量為60克/升、氯離子的含量為80ppm，電鍍時(shí)直流電流的大小為150安培，電鍍時(shí)間為15分鐘。所述鍍銅錫合金的鍍液為含有焦磷酸銅、焦磷酸錫、焦磷酸鉀和對(duì)苯二酚的水溶液，其中焦磷酸銅的含量為4克/升、焦磷酸錫的含量為30克/升、焦磷酸鉀的含量為300克/升、對(duì)苯二酚的含量為0.10克/升，電鍍時(shí)電流的大小為100安培，電鍍時(shí)間為25分鐘，氮?dú)鈹嚢?，氮?dú)獾牧髁繛?.3立方米/秒；鍍鈀的條件包括鍍液為含有二氯二氨鈀溶液、氯化銨和氨水的混合水溶液；所述鍍液中鈀離子濃度為0.025摩爾/升，所述鍍液的pH值為7-8，電鍍的直流電流大小為50安培，電鍍時(shí)間為90秒；所述鍍鉻的鍍液為氯化絡(luò)水溶液，其中鉻離子的濃度為20克/升，鍍液的pH值為2.5，鍍液的溫度為30°C，電鍍的直流電流大小為1800安培，電鍍時(shí)間為45秒。得到768個(gè)電鍍鉻的ABS塑膠工件。對(duì)比例1該對(duì)比例用于說(shuō)明現(xiàn)有技術(shù)的塑膠電鍍鉻的方法。按照實(shí)施例1所述的方法制備768個(gè)電鍍鉻的ABS塑膠工件，不同的是，其中的熱水洗全部由2(TC的涼水洗代替。對(duì)比例2該對(duì)比例用于說(shuō)明現(xiàn)有技術(shù)的塑膠電鍍鉻的方法。按照對(duì)比例1所述的方法制備768個(gè)電鍍鉻的ABS塑膠工件，不同的是，其中的氮?dú)鈹嚢璨捎孟嗤髁康膬艋瘔嚎s空氣攪拌代替。實(shí)施例2該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的塑膠電鍍鉻的方法。按照實(shí)施例1所述的方法制備768個(gè)電鍍鉻的ABS塑膠工件，不同的是，其中的氮?dú)鈹嚢璨捎孟嗤髁康膬艋瘔嚎s空氣攪拌代替。實(shí)施例3該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的塑膠電鍍鉻的方法。按照實(shí)施例1所述的方法制備768個(gè)電鍍鉻的ABS塑膠工件，不同的是，熱水洗的溫度為75'C，熱水洗的時(shí)間為0.5分鐘。實(shí)施例4該實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明提供的塑膠電鍍鉻的方法。按照實(shí)施例1所述的方法制備768個(gè)電鍍鉻的ABS塑膠工件，不同的是，熱水洗的溫度為5(TC，熱水洗的時(shí)間為1.5分鐘。實(shí)施例5按照實(shí)施例1所述的方法制備768個(gè)電鍍絡(luò)的ABS塑膠工件，不同的是，鍍鈀前的熱水洗改為涼水洗。實(shí)施例6按照實(shí)施例1所述的方法制備768個(gè)電鍍鉻的ABS塑膠工件，不同的是，鍍鉻前的熱水洗改為涼水洗。實(shí)施例7-12下述實(shí)施例用于說(shuō)明采用本發(fā)明提供的塑膠電鍍鉻方法獲得的電鍍鉻塑膠工件的鍍層性能。按照下述方法對(duì)由上述實(shí)施例1-6獲得的ABS塑膠工件分別進(jìn)行鍍層性能測(cè)試，測(cè)試結(jié)果如表1所示。1、針孔用放大倍率為200倍的顯微鏡觀察由上述實(shí)施例1-6獲得的ABS塑膠工件表面是否有針孔出現(xiàn)。2、結(jié)合力測(cè)試用鋒利刀片(刀鋒角度為15°30°)在測(cè)試樣品表面劃10X10個(gè)1毫米X1毫米的小網(wǎng)格，每一條劃線(xiàn)深及塑膠基底的表層；用毛刷將測(cè)試區(qū)域的碎片刷干凈；用粘附力為400克/平方米的3M600膠帶牢牢粘住被測(cè)試小網(wǎng)格，并用橡皮擦用力擦拭膠帶，以加大膠帶與被測(cè)區(qū)域的接觸面積及力度；用手抓住膠帶一端，在垂直方向(90°)迅速扯下膠紙，同一位置進(jìn)行3次相同測(cè)試，以最后一次測(cè)試的結(jié)果為判定標(biāo)準(zhǔn)；然后根據(jù)下述標(biāo)準(zhǔn)對(duì)測(cè)試結(jié)果進(jìn)行判定-5B—?jiǎng)澗€(xiàn)邊緣光滑，在劃線(xiàn)的邊緣及交叉點(diǎn)處均無(wú)鍍膜脫落；4B—在劃線(xiàn)的交叉點(diǎn)處有小片的鍍膜脫落，且脫落總面積小于5%;3B及以下一在劃線(xiàn)的邊緣及交叉點(diǎn)處有小片的鍍膜脫落，且脫落總面積不小于5。％。其中結(jié)合力^4B且沒(méi)有針孔的工件視為合格工件，對(duì)于同時(shí)出現(xiàn)針孔和結(jié)合力〈4B的工件視為一個(gè)不合格工件。合格工件占總加工工件的百分比即為工件合格率。對(duì)比例3-4按照實(shí)施例7-12所述的方法對(duì)由上述對(duì)比例1-2獲得的ABS塑膠工件進(jìn)行鍍層性能測(cè)試，測(cè)試結(jié)果如表l所示。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>從上表1的結(jié)果可以看出，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的塑膠電鍍鉻方法可以有效降低銅錫鍍層、鈀鍍層和三價(jià)鉻鍍層之間起泡、起皮現(xiàn)象，大大提高鍍層的結(jié)合力，從而提高產(chǎn)品的合格率；并且通過(guò)控制熱水洗的溫度和時(shí)間還可使產(chǎn)品合格率提高至95%。另外，采用惰性氣體攪拌可以有效解決鍍件表面針孔現(xiàn)象。權(quán)利要求1、一種塑膠電鍍鉻的方法，該方法包括對(duì)導(dǎo)電塑膠基底進(jìn)行鍍銅錫合金、一級(jí)水洗、鍍鈀、二級(jí)水洗和鍍鉻，所述一級(jí)水洗和二級(jí)水洗均包括至少一次水洗操作，其特征在于，至少一次所述水洗操作為溫度不低于30℃的熱水洗。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述熱水洗的溫度為45-75。C。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述一級(jí)水洗和二級(jí)水洗均包括l-2次熱水洗。4、根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，每次熱水洗的時(shí)間不低于0.5分鐘。5、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述熱水洗和/或涼水洗的方式為淋洗，淋洗所用熱水和/或涼水的量為導(dǎo)電塑膠基底體積的2-50倍。6、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述熱水洗和/或涼水洗的方式為浸泡，浸泡所用熱水和/或涼水的量使導(dǎo)電塑膠基底完全浸泡在熱水和/或涼水中。7、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述一級(jí)水洗和二級(jí)水洗均包括至少一次涼水洗操作，所述涼水洗的溫度為10-25°C。8、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述導(dǎo)電塑膠為表面具有導(dǎo)電金屬層的塑膠材料。9、根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，所述導(dǎo)電金屬層為銅鍍層，所述塑膠材料為苯乙烯-丁二烯-丙烯腈、聚碳酸酯、苯乙烯-丁二烯-丙烯腈與聚碳酸酯的復(fù)合材料、尼龍和聚丙烯中的一種或幾種。10、根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其中，所述銅鍍層通過(guò)對(duì)塑膠材料進(jìn)行化學(xué)鍍銅、焦磷酸鹽鍍銅和硫酸鹽鍍銅獲得，所述化學(xué)鍍銅、焦磷酸鹽鍍銅和硫酸鹽鍍銅的條件使銅鍍層的厚度為5-20微米。11、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述鍍銅錫合金在攪拌條件下進(jìn)行，所述攪拌為惰性氣體攪拌；所述鍍鈀的條件包括電流密度0.3-1.5安培/平方分米，電鍍時(shí)間0.5-5分鐘；所述鍍鉻的條件包括電流密度10-20安培/平方分米，電鍍時(shí)間為0.5-3分鐘。12、根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中，所述惰性氣體為氮?dú)狻⒃刂芷诒碇械诹阒髯逶貧怏w中的一種或幾種，所述惰性氣體的流量為相對(duì)于每升鍍液為0.1-0.5立方分米/秒。全文摘要本發(fā)明提供的塑膠電鍍鉻的方法包括對(duì)導(dǎo)電塑膠基底進(jìn)行鍍銅錫合金、一級(jí)水洗、鍍鈀、二級(jí)水洗和鍍鉻，所述一級(jí)水洗和二級(jí)水洗均包括至少一次水洗操作，其中，至少一次所述水洗操作的溫度為不低于30℃。本發(fā)明提供的塑膠電鍍鉻的方法能夠有效提高鍍層的結(jié)合力，有效防止銅錫鍍層、鈀鍍層和三價(jià)鉻鍍層之間起泡、起皮現(xiàn)象，還能有效的減少鍍層表面的針孔現(xiàn)象，使產(chǎn)品合格率提高至高達(dá)95％。文檔編號(hào)C25D5/54GK101289757SQ200710090199公開(kāi)日2008年10月22日申請(qǐng)日期2007年4月16日優(yōu)先權(quán)日2007年4月16日發(fā)明者劉青松,林洪輝,江向榮,陳永陽(yáng)申請(qǐng)人:比亞迪股份有限公司