專利名稱：一種電鍍生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種電鍍生產(chǎn)的清洗水不排放新工藝，即自然閉路循環(huán)工藝。
長期以來，電鍍生產(chǎn)中污水的處理以及由污水排放造成的環(huán)境污染問題一直是國內(nèi)外不能很好解決的難題。美國專利4，595，474號公開了一項題為“電鍍液回收系統(tǒng)”的技術(shù)文件。該系統(tǒng)用虹吸作用將清洗槽中的液體向電鍍液逐漸減少的電鍍槽中補充，以保證電鍍槽與清洗槽中的液面平衡，從而部分地回收電鍍液，并使最后一個清洗槽排出的清洗液的污染度最大限度地減小。與傳統(tǒng)的電鍍生產(chǎn)工藝相比，該技術(shù)在利用電鍍液以及減小清洗液的污染度方面取得了一定的效果?？墒怯捎谄潆婂兩a(chǎn)中電鍍液的蒸發(fā)量與清洗槽中清洗液的回收量不能達到平衡，即蒸發(fā)量遠小于清洗液的回收量，電鍍生產(chǎn)中仍有大量污水排放，所以它并沒有較好的解決問題。而本發(fā)明則是一種電鍍生產(chǎn)的不排放工藝，它很好地解決了這一難題。
本發(fā)明所說的電鍍生產(chǎn)工藝，除包含有電鍍槽和清洗槽外，它還設(shè)有儲液槽，儲液槽位于鍍槽的上方。所用清洗槽的數(shù)目為4～6個，各清洗槽之間用軟塑料相連。具體的電鍍工藝過程是這樣的在電鍍生產(chǎn)中，以確定的周期對清洗槽進行翻槽，即將第一清洗槽的清洗液引入儲液槽，再將第二清洗槽的清洗液引入第一清洗槽，如此依次引入，直到將最后一清洗槽的清洗液引入倒數(shù)第二個清洗槽，最終在引空的最后一清洗槽中加入去離子水或蒸餾水以補充清洗液。每過一個周期則進行這樣的翻槽一次，以此來保證最后一清洗槽中有害物質(zhì)的濃度總是低于國家標準規(guī)定的排放極限值。引入儲液槽中的液體則根據(jù)需要向鍍槽中補充，從而彌補鍍液由于蒸發(fā)和被鍍件帶出產(chǎn)生的消耗，最終達到使鍍液的蒸發(fā)量大于或等于儲液槽中清洗液的回收量，亦即蒸發(fā)量與回收量的平衡。當鍍槽中鍍液的工作溫度為室溫時，其蒸發(fā)量小，所需的補充量也少，此時加熱儲液槽40～50℃時，其蒸發(fā)量較大，所需的補充量也大，此時可不加熱儲液槽，從而達到“蒸發(fā)量與回收量”的平衡。本工藝中各清洗槽的底部均裝有壓縮空氣管道，并用一定量的無油無水壓縮空氣攪拌清洗液，使其濃度均勻。實際生產(chǎn)過程表明，本發(fā)明所說的電鍍生產(chǎn)工藝由于做到了生產(chǎn)過程中不排放任何鍍件清洗水，所以它不僅對環(huán)境不產(chǎn)生污染，還全部回用了鍍件帶出的電鍍液，并在一個周期的停水時間里能做到連續(xù)生產(chǎn)而不間斷，大大減少了用水量;同時由于清洗水采用去離子水或蒸餾水，鍍件的電鍍質(zhì)量顯著提高。
下面將結(jié)合附圖詳述本發(fā)明的實施例。


圖1為本發(fā)明光亮鍍銅的電鍍生產(chǎn)裝置示意圖圖1中，(1)為儲液槽;(2)為電鍍槽;(3)、(4)、(5)、(6)均為清洗槽，(7)為壓縮空氣管道;(8)為蒸氣加熱管;(9)為儲液輸送管;(10)為過濾機;(11)為清洗液輸送管道;(12)為軟塑料。電鍍液的工作溫度為室溫，鍍槽的體積為2米3，各清洗槽的體積相等，均等于1米3，儲液槽的體積為2.5米3。電鍍生產(chǎn)中為了避免鍍件從一槽放入另一槽時鍍液被帶出槽外，各個槽之間用軟塑料(12)相連。各清洗槽的底部均裝有壓縮空氣管道，清洗液用無油無水的壓縮空氣攪拌，既可使清洗液濃度均勻，減少各槽鍍液的帶出量，又能對鍍件產(chǎn)生沖刷作用，達到徹底清洗鍍件，提高電鍍質(zhì)量的目的。
本電鍍生產(chǎn)工藝采用每天三班制，每班8小時，每天鍍件的平均清洗次數(shù)為1030次，當電鍍生產(chǎn)達到12天(即一個周期)時，由于鍍液帶出量的積累，最后一清洗槽中有害物質(zhì)的濃度接近但低于國家排放標準。此時對各清洗槽進行翻槽，即將第一清洗槽(3)中的清洗液引入儲液槽(1)中，再將清洗槽(4)中的清洗液引入清洗槽(3)中，如此依次引入，直到最終將最后一清洗槽(6)引空，并向其中補充去離子水或蒸餾水，以進行下一個周期的生產(chǎn)，到了一個周期，再進行同樣的翻槽。實際生產(chǎn)表明，采用本工藝的清洗方法經(jīng)過四至五個周期的生產(chǎn)，翻槽時，第一清洗槽中所含鍍件從鍍槽中帶出的鍍液量趨于穩(wěn)定，即在此后的每個周期生產(chǎn)中，翻槽時第一清洗槽所含鍍液的帶出量等于前一周期鍍件從鍍槽中帶出的鍍液量，換句話說，翻槽時前一周期里鍍件從鍍槽中帶出的鍍液量的100%全部集中在第一清洗槽中，從而保證了第一清洗槽以后的其它清洗槽中鍍液的濃度不再升高，并使最后一清洗槽的鍍液濃度始終低于國家排放標準。低于國家排放標準有兩方面的作用一是使清洗完的鍍件在進行下個電鍍工序時不致對電鍍液造成污染，二是可避免清洗完的鍍件不污染環(huán)境。翻槽時由第一清洗槽引入到位于電鍍槽上方的儲液槽中的液體，則用于補充鍍液由于蒸發(fā)和被帶出產(chǎn)生的損失量，并在一個周期內(nèi)把儲液槽中的液體向鍍槽全部補充完，由此使鍍液得到完全回收。由于光亮鍍銅的鍍液工作溫度為室溫，溫度低，蒸發(fā)量小，需要補充的量也少，此時為使儲液槽中引入的清洗液不致積累，通過蒸氣加熱管(8)對儲液槽進行加熱，加熱溫度為40～50℃，以此促進儲液的蒸發(fā)，減少其儲存量，提高儲液濃度，從而達到使鍍液的蒸發(fā)量大于或等于該周期內(nèi)儲液槽向鍍槽的補充量，即蒸發(fā)量與回收量的平衡，這就從根本上實現(xiàn)了電鍍生產(chǎn)不排放的新工藝。
在翻槽過程中，引入儲液槽的清洗液中常含有一些有害物質(zhì)，為去除這些有害物質(zhì)，在清洗槽(3)與儲液槽(1)之間的引入管道上安裝有過濾機(10)，通過過濾作用，可消除回收清洗液對鍍液的污染，保證電鍍液的純度。
當鍍種為鉻時，此時清洗槽的數(shù)目為6個。除鍍液溫度不同外，其它工藝過程與上述鍍種的工藝過程一樣。鉻鍍液的工作溫度為40～50℃，溫度高，則蒸發(fā)量大，此時無須加熱儲液槽，即能保證電鍍液的蒸發(fā)量與清洗液的回收量平衡，從而也實現(xiàn)了電鍍生產(chǎn)不排放的新工藝，所以本電鍍生產(chǎn)工藝廣泛適用于一般的電鍍生產(chǎn)。
綜上所述，采用本發(fā)明，無需現(xiàn)有電鍍生產(chǎn)中使用的一切電鍍廢水處理設(shè)備，所以它既節(jié)省了購買廢水處理設(shè)備所需的大量投資及其操作，管理、運行費用，同時根除了長期以來電鍍廢水對環(huán)境的嚴重污染，因此本發(fā)明具有很高的經(jīng)濟效益及社會效益。
權(quán)利要求
1.一種電鍍生產(chǎn)工藝，在其電鍍生產(chǎn)裝置中設(shè)有電鍍槽和清洗槽，本發(fā)明的特征在于它還沒有儲液槽，儲液槽位于鍍槽的上方。所用清洗槽的數(shù)目為4～6個，鍍槽和各清洗槽之間用軟塑料相連，本發(fā)明的工藝過程如下在電鍍生產(chǎn)中，以確定的周期對清洗槽進行翻槽，即生產(chǎn)達到某一時間周期時，將第一清洗槽的清洗液引入儲液槽，再將第二清洗槽的清洗液引入第一清洗槽，如此依次引入，直到將最后一清洗槽的清洗液引入倒數(shù)第二個清洗槽，最終在引空的最后一清洗槽中加入去離子水(或蒸餾水)以補充清洗液，每過一個周期則進行這樣的翻槽一次。引入儲溶槽的液體根據(jù)需要向鍍槽中補充，并在一個周期內(nèi)把一次引入的清洗液全部補充到鍍槽中。鍍槽和儲液槽中均裝有蒸氣加熱管道，當鍍槽中鍍液的工作溫度為室溫時，則加熱儲液槽，加熱溫度為40～50℃；當鍍槽中鍍液的工作溫度為40～50℃時，不加熱儲液槽。本發(fā)明的電鍍生產(chǎn)裝置中各清洗槽的底部均裝有壓縮空氣管道，在清洗鍍件的過程中用一定量的無油無水壓縮空氣攪拌清洗液。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電鍍生產(chǎn)工藝，其特征在于引入儲液槽的清洗液需先經(jīng)過過濾機過濾，然后再引入其中。
全文摘要
本發(fā)明是一種電鍍生產(chǎn)的清洗水不排放新工藝，即自然閉路循環(huán)工藝。它除設(shè)有電鍍槽和清洗槽外，還設(shè)有儲液槽。工藝上通過一個周期對清洗槽進行一次翻槽以及用儲液槽中的液體來彌補鍍槽鍍液由于蒸發(fā)產(chǎn)生的損失量等措施，達到了使鍍液的蒸發(fā)量與清洗水回收量的平衡，從而實現(xiàn)了電鍍生產(chǎn)過程不排放任何清洗水的工藝。本發(fā)明不僅大大減少了用水量，還使清洗液中的電鍍液得到完全回收，并且電鍍液生產(chǎn)中無需任何廢水處理設(shè)備，既節(jié)省了大量投資，又根除了電鍍廢水對環(huán)境的嚴重污染，因此，它有很好的經(jīng)濟效益及社會效益。
文檔編號C25D21/20GK1035327SQ88100598
公開日1989年9月6日 申請日期1988年2月27日 優(yōu)先權(quán)日1988年2月27日
發(fā)明者胡德忠 申請人:中國人民解放軍第四八一三工廠