專利名稱：沖擊能量吸收構件的制造方法及沖擊能量吸收構件的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及沖擊能量吸收構件的制造方法及由該制造方法制造的沖 擊能量吸收構件，用于例如汽車、鐵道車輛、船舶等結構構件等，在沖撞 時承受壓縮的沖擊載荷時，進行變形并吸收沖擊能量。
背景技術：
作為吸收汽車的沖撞時等沖擊能量的沖擊能量吸收構件(防撞盒)， 一直以來，通常采用具有封閉截面的鋼制的中空構件。該鋼制的中空構件 在受到軸方向及截面方向的壓縮的沖擊能量時壓壞變形而吸收其沖擊能 量。此時，為了利用僅有的變形量吸收較大的能量，有效的方法是增大構 件的尺寸及壁厚。但是，當將尺寸及壁厚增大時，導致鋼制中空構件的體 積及重量增加，既損失燃料費又對沖撞時的沖撞對方方的傷害變大，不優(yōu) 選。
另外，用高強度軟鋼板(高強度鋼)代替軟鋼板，也可進行控制鋼制 中空構件的體積及重量的增加，但由于高強度軟鋼板成型性差，因此，也 存在構件形狀受制約及成形工序增加這樣的不良情況。
與之相對，近年來，作為沖擊能量吸收構件(防撞盒)，再循環(huán)性良 好的發(fā)泡鋁等發(fā)泡金屬備受關注并被實際應用。該防撞盒為將發(fā)泡鋁等發(fā) 泡金屬作成菱形及圓柱狀等形狀的盒。另外，該沖擊能量吸收構件以使其 軸線方向與沖撞方向一致的方式進行配置，在沖撞時，通過承受壓縮應力 并壓壞而吸收沖撞能量，以減少向乘客及結構體、沖撞對方的沖擊。
但是，只用這種發(fā)泡鋁等發(fā)泡金屬，也擔心在作為沖擊能量吸收構件
的強度方面有問題，因此，作為專利文獻1、 2、 3、 4等，提案有將發(fā)泡 金屬填充在將截面形狀作成圓形及矩形的金屬制的筒狀體的中空部。
這些專利文獻中，專利文獻l中記載的沖擊能量吸收構件為將由發(fā)泡鋁等多孔質金屬(發(fā)泡金屬)構成的成形體充填在中空狀的結構構件的內 部的構件，為了將結構構件和多孔質金屬可靠地結合，向該結構構件和多 孔質金屬的間隙內充填發(fā)泡樹脂，形成發(fā)泡樹脂層。
這樣，認為是只要用發(fā)泡樹脂層，即可將由發(fā)泡鋁等多孔質金屬構成 的成形體可靠地充填固定于中空狀的結構構件的內部。但是，有可能會形 成因間隙的寬狹造成的表面張力的差異及因中空狀的結構構件的內部的 溫度分布的不均而在全部位發(fā)泡率必然不相同的發(fā)泡樹脂層。另外，有可 能因發(fā)泡率的差異而使結構構件和多孔質金屬的軸線錯位。因此，作為沖 擊能量吸收構件，擔心也有可能不能發(fā)揮要求的性能。另外，需要準備與 發(fā)泡樹脂的金屬不同的材料，直到制造作業(yè)的準備、制造本身需要多余的 工序，這也存在制造上耗費時間的問題。
另外，專利文獻2中記載的沖擊能量吸收構件其特征在于，由截面形 狀成大致圓形或多角形狀的管體和充填于該管體中的中空部的發(fā)泡金屬 構成，對發(fā)泡金屬實施了作用管體承受的軸方向壓縮力和在成垂直的面上 彼此正交的兩個方向的壓縮力的事先的壓縮成形。
在該專利文獻2的第9中記載有將發(fā)泡金屬充填在管體的中空部之 后，將管體承受的軸方向壓縮力和在成垂直的面上彼此正交的兩個方向的 壓縮力經(jīng)由管體作用而對發(fā)泡金屬實施壓縮成形，認為是根據(jù)該構成，能 夠將發(fā)泡金屬可靠地充填固定在管體的中空部。但是，將發(fā)泡金屬壓入到 管體的中空部時的發(fā)泡金屬在管體的中空部內為不穩(wěn)定的狀態(tài)，發(fā)泡金屬 必須以在管體的中空部內臨時支持的狀態(tài)進行壓縮成形作業(yè)，從而存在作 業(yè)上非常耗費工時的問題。
另外，專利文獻3、 4中也記載有將發(fā)泡金屬充填在金屬制的筒狀體 的中空部而成的沖擊能量吸收構件，但是，在發(fā)泡金屬體向金屬制的筒狀 體的中空部的固定方面不是特別在意。
專利文獻l:(日本)特開2003-28224號公報
專利文獻2:(曰本)特開2005-199737號公報
專利文獻3:(日本)特開平8-164869號公報
專利文獻4:(日本)特開平11-59298號公報

發(fā)明內容
本發(fā)明是為解決上述現(xiàn)有的問題而開發(fā)的，其目的在于，提供沖擊能 量吸收構件的制造方法，在將發(fā)泡金屬體向金屬制的筒狀體的中空部充填 的現(xiàn)有的制造工藝中，能夠將發(fā)泡金屬體可靠地固定在金屬制的筒狀體的 中空部。另外，提供一種沖擊能量吸收構件，能夠將發(fā)泡金屬體向金屬制 的筒狀體的中空部可靠地固定且能夠可靠地發(fā)揮要求的性能。
本發(fā)明第一方面提供一種沖擊能量吸收構件的制造方法，是將發(fā)泡金 屬體充填在具有封閉截面的金屬制的筒狀體的中空部而成的沖擊能量吸 收構件的制造方法，其特征在于，從所述筒狀體的中空部的開口部側將其 截面尺寸比其中空部的截面尺寸稍大的所述發(fā)泡金屬體壓入，同時僅使該 發(fā)泡金屬體的表層部塑性變形。
本發(fā)明第二方面在第一方面的基礎上，提供沖擊能量吸收構件的制造 方法，其特征在于，壓入之前的所述發(fā)泡金屬體截面的厚度尺寸比所述筒
狀體的中空部的截面的厚度尺寸大0.1% 3.0%。
本發(fā)明第三方面在第二方面的基礎上，提供沖擊能量吸收構件的制造 方法，其特征在于，壓入之前的所述發(fā)泡金屬體的厚度尺寸和所述筒狀體 的中空部的厚度尺寸之差為在全周大致相同。
本發(fā)明第四方面在第一 第三方面中任一方面的基礎上，提供沖擊能 量吸收構件的制造方法，其特征在于，在將所述發(fā)泡金屬體壓入所述筒狀 體的中空部時，只是使其發(fā)泡金屬體的表層部壓縮、剪切變形。
本發(fā)明第五方面在第一 第四方面中任一方面的基礎上，提供沖擊能 量吸收構件的制造方法，其特征在于，壓入之后的所述發(fā)泡金屬體的平均 密度除塑性變形的表層部之外為0.1g/cm3 0.7 g/cm3。
本發(fā)明第六方面在第一 第五方面中任一方面的基礎上，提供沖擊能 量吸收構件的制造方法，其特征在于，對所述發(fā)泡金屬體實施熱嵌合，即 將所述發(fā)泡金屬體加熱到其熔點以下后，壓入到所述筒狀體的中空部，然 后使其冷卻。
本發(fā)明第七方面在第一 第五方面中任一方面的基礎上，提供沖擊能 量吸收構件的制造方法，其特征在于，對所述發(fā)泡金屬體實施冷嵌合，即 將所述發(fā)泡金屬體壓入到所述筒狀體的中空部之后，冷卻到極低溫。本發(fā)明第八方面在第一 第七方面中任一方面的基礎上，提供沖擊能 量吸收構件的制造方法，其特征在于，將所述筒狀體的內表面形成為凹凸 狀，且將該筒狀體的內表面和壓入到該筒狀體的中空部的發(fā)泡金屬體的外 表面用粘接劑固定。
本發(fā)明第九方面在第一 第八方面中任一方面的基礎上，提供沖擊能 量吸收構件的制造方法，其特征在于，將所述發(fā)泡金屬體壓入到所述筒狀 體的中空部之后，自該筒狀體的外表面?zhèn)日丈錈嵩?，將所述筒狀體的內表 面和所述發(fā)泡金屬體的外表面熔接。
本發(fā)明第十方面在第一 第九方面中任一方面的基礎上，提供沖擊能 量吸收構件的制造方法，其特征在于，將所述發(fā)泡金屬體壓入到所述筒狀 體的中空部之后，使所述筒狀體的中空部的截面積減少。
本發(fā)明第十一方面提供一種沖擊能量吸收構件，將發(fā)泡金屬體充填到 具有封閉截面的金屬制的筒狀體的中空部而成，其特征在于，所述發(fā)泡金 屬體其表層部的密度比表層部內側的密度更大。
根據(jù)本發(fā)明第一方面記載的沖擊能量吸收構件的制造方法，使用將發(fā) 泡金屬體向金屬制的筒狀體的中空部充填的現(xiàn)有的制造工藝，能夠將發(fā)泡 金屬體可靠地固定在金屬制的筒狀體的中空部。另外，由于可將發(fā)泡金屬 體邊保持其軸線邊可靠地充填，因此，所制造的沖擊能量吸收構件能夠可 靠地發(fā)揮要求的性能。
根據(jù)本發(fā)明第二方面記載的沖擊能量吸收構件的制造方法，可不伴隨 大的負荷地可靠地進行將發(fā)泡金屬體向金屬制的筒狀體的中空部內的壓 入。另外，能夠將發(fā)泡金屬體可靠地充填固定在金屬制的筒狀體的中空部 內。
根據(jù)本發(fā)明第三方面記載的沖擊能量吸收構件的制造方法，由于可將 發(fā)泡金屬體邊保持其軸線邊可靠地壓入，因此，所制造的沖擊能量吸收構 件能夠可靠地發(fā)揮要求的性能。
根據(jù)本發(fā)明第四方面記載的沖擊能量吸收構件的制造方法，由于隨著 壓縮、剪切變形，從而可賦予金屬制的筒狀體的內面和發(fā)泡金屬體之間大 的摩擦阻力，因此，可不顯示不穩(wěn)定的縱彎曲型地表現(xiàn)穩(wěn)定的能量吸收特 性。根據(jù)本發(fā)明第五方面記載的沖擊能量吸收構件的制造方法，在發(fā)泡金 屬體的壓入時，能夠將表層以外的發(fā)泡金屬體的多孔組織無傷地進行壓 入，從而所制造的沖擊能量吸收構件能夠可靠地發(fā)揮要求的性能。
根據(jù)本發(fā)明第六方面記載的沖擊能量吸收構件的制造方法，通過熱嵌 合，金屬制的筒狀體伴隨其熱膨脹系數(shù)進行收縮，因此，可賦予發(fā)泡金屬 體收縮力，能夠更可靠地進行發(fā)泡金屬體向金屬制的筒狀體的中空部內的 充填固定。
根據(jù)本發(fā)明第七方面記載的沖擊能量吸收構件的制造方法，通過冷嵌 合，金屬制的筒狀體伴隨其熱膨脹系數(shù)進行收縮，因此，可賦予發(fā)泡金屬 體收縮力，能夠更可靠地進行發(fā)泡金屬體向金屬制的筒狀體的中空部內的 充填固定。
根據(jù)本發(fā)明第八方面記載的沖擊能量吸收構件的制造方法，利用粘接 劑能夠更可靠地進行發(fā)泡金屬體向金屬制的筒狀體的中空部內的充填固 定。
根據(jù)本發(fā)明第九方面記載的沖擊能量吸收構件的制造方法，利用熔接 能夠更可靠地進行發(fā)泡金屬體向金屬制的筒狀體的中空部內的充填固定。
根據(jù)本發(fā)明第十方面記載的沖擊能量吸收構件的制造方法，通過筒狀 體的中空部的截面積的減少，能夠更可靠地進行發(fā)泡金屬體向金屬制的筒 狀體的中空部內的充填固定。
根據(jù)本發(fā)明第十一方面記載的沖擊能量吸收構件，能夠將發(fā)泡金屬體 可靠地固定在金屬制的筒狀體的中空部內，并且發(fā)泡體的密度只要僅將其 表層部的密度增大即可可靠地進行固定，因此，能夠可靠地發(fā)揮沖擊能量 吸收構件自身的要求的性能。


圖1表示本發(fā)明之一實施方式，是將發(fā)泡金屬體充填于筒狀體的中空
部之前的立體圖2表示同實施方式，是將發(fā)泡金屬體充填于筒狀體的中空部的過程 中的狀態(tài)的主要部位放大縱剖面圖3是表示給各試樣的能量吸收量帶來影響的各因子的影響程度的說明圖。
符號說明
1 筒狀體
2 中空部
3 發(fā)泡金屬體
4 表層部
A 沖擊能量吸收構件
具體實施例方式
下面，基于實施方式及附圖對本發(fā)明進行詳細地說明。
圖1所示的1為金屬制的筒狀體。該筒狀體1為由例如鋁合金、鋼材 等形成的截面圓形的封閉截面構件，其內部為中空部2。另外，3為具有 均勻的多孔組織的發(fā)泡金屬體，且為使純鋁、或含有Zn、 Mg等的鋁合金 等發(fā)泡而形成的圓柱狀的構件。沖擊能量吸收構件A通過將該發(fā)泡金屬體 3壓入筒狀體1的中空部2進行制作。
如上所述，沖擊能量吸收構件A通過將發(fā)泡金屬體3壓入筒狀體1的 中空部2進行制作，但是，由于被壓入的發(fā)泡金屬體3由均勻的多孔組織 形成，因此，其壓入不需要特別大的力即可容易地進行。該發(fā)泡金屬體3 的壓入如下說明那樣進行。
首先，準備筒狀體1和發(fā)泡金屬體3。壓入筒狀體l的中空部2之前 的發(fā)泡金屬體3的外徑比其筒狀體1的內徑即中空部2的直徑大0.1% 3.0%。當然，由于筒狀體1的中空部2的截面形狀和發(fā)泡金屬體3的截面 形狀為都為圓形，因此，這些直徑(厚度尺寸)之差在全周中大致相同。
將該發(fā)泡金屬體3自筒狀體l的中空部2的一方的開口部側壓入，但 是，發(fā)泡金屬體3的表層部4在壓入時邊塑性變形邊壓入。圖2表示其詳 細，發(fā)泡金屬體3的外表面將被筒狀體1擠壓，只是其表層部4通過壓縮、 剪切變形而被壓壞。此時，發(fā)泡金屬體3的表層部4的內方的多孔組織不 會被壓壞，以無傷的狀態(tài)壓入。另外，圖2中，5表示壓縮、剪切變形區(qū) 域。
若壓入之前的發(fā)泡金屬體3的平均密度為0.1g/cm3 0.7 g/cm3，則能夠將壓入之后的發(fā)泡金屬體3的除表層部4之外的部位的平均密度作成和 壓入之前相同為0.1g/cm3 0.7 g/cm3。通過將發(fā)泡金屬體3作成該平均密 度，可以制作能夠可靠吸收汽車沖撞時等的沖擊能量的沖擊能量吸收構件 A。另外，若發(fā)泡金屬體3的平均密度不足0.1g/cm3，則作為沖擊能量吸 收構件A無意義，若發(fā)泡金屬體3的平均密度超過0.7g/cm3，則發(fā)泡金屬 體3向筒狀體1的壓入極難進行。
另外，在上述的說明中，對壓入之前的發(fā)泡金屬體3的外徑比筒狀體 1的內徑大0.1% 3.0%進行了說明，但是，若其差不足0.1%，則壓入筒 狀體1的發(fā)泡金屬體3的充填固定將不充分。另外，若其差超過3.0%，則 發(fā)泡金屬體3向筒狀體1的壓入極難進行，或者不能壓入。
以上，基于圖l及圖2對本發(fā)明之一實施方式進行了說明，但筒狀體 1及發(fā)泡金屬體3的截面形狀可以未必為圓形，也可以為例如矩形等。在 這些截面形狀為矩形的情況下，筒狀體1的內徑(中空部2的直徑)及發(fā) 泡金屬體3的外徑可通過分別置換為中空部2的厚度尺寸、發(fā)泡金屬體3 的厚度尺寸進行說明。
下面，對與上述的沖擊能量吸收構件A的制造方法不同的本發(fā)明的其
它種種制造方法進行說明。
首先，在第一個制造方法中，將壓入之前的發(fā)泡金屬體3加熱到該發(fā) 泡金屬體3的熔點以下(發(fā)泡金屬體3為合金時在固相線以下)。將該加 熱后的發(fā)泡金屬體3壓入筒狀體1的中空部2，完成壓入之后，進行熱嵌 合，而后進行冷卻。通過該熱嵌合，金屬制的筒狀體1伴隨其熱膨脹系數(shù) 而收縮，因此，能夠對發(fā)泡金屬體3賦予收縮力，能夠更加可靠地進行發(fā) 泡金屬體3向金屬制的筒狀體l的中空部2內的充填固定。
另外，在其它制造方法中，將發(fā)泡金屬體3壓入筒狀體1的中空部2 之后，在液體氮(一195.8X:)氛圍氣下，實施冷卻到極低溫(一123t:) 的冷嵌合。通過該冷嵌合，金屬制的筒狀體1伴隨其膨脹系數(shù)而收縮，因 此，對發(fā)泡金屬體3賦予收縮力，能夠更可靠地進行發(fā)泡金屬體3向金屬 制的筒狀體1的中空部2內的充填固定。
另外，在更不同的制造方法中，首先，在筒狀體l的內表面形成微小 的凹凸。將該筒狀體1的內表面和壓入到該筒狀體1的中空部2的發(fā)泡金屬體3的外表面用粘接劑進行固著，由此更可靠地進行發(fā)泡金屬體3向金 屬制的筒狀體l的中空部2內的充填固定。另外，作為粘接劑，也可以采
用將液狀粘接劑事先涂敷于壓入之前的發(fā)泡金屬體3的外表面的粘接劑，
也可以采用將熱熔用的片狀結構粘接劑事先巻繞在壓入之前的發(fā)泡金屬
體3的外表面，在壓入后，用照射熱源的等裝置將該粘接劑熔融，由此將 發(fā)泡金屬體3的外表面與筒狀體1的內表面進行粘接的粘接劑等。
在更不同的制造方法中，在將發(fā)泡金屬體3壓入筒狀體1的中空部2 之后，自筒狀體l的外表面?zhèn)日丈錈嵩?，由此進行電弧焊接、激光焊接， 將發(fā)泡金屬體3的外表面與筒狀體l的內表面進行融敷，通過該融敷，更 可靠地進行發(fā)泡金屬體3向筒狀體l的中空部2內的充填固定。
在更不同的制造方法中，將發(fā)泡金屬體3壓入筒狀體1的中空部2之 后，使筒狀體l的中空部2的截面積減少，由此，更可靠地進行發(fā)泡金屬 體3向筒狀體1的中空部2內的充填固定。
作為使筒狀體l的中空部2的截面積減少的方法有如下方法等(1) 從筒狀體1的外表面?zhèn)茸饔脡嚎s變形，或進行擠壓變形、輥軋加工等，使 筒狀體1的中空部2的截面積減少；(2)對壓入了發(fā)泡金屬體3的筒狀體 1實施電磁成形進行的縮管，通過從周方向瞬間實施并賦予均等的載荷， 使筒狀體1的中空部2的截面積減少；(3)將筒狀體1的材質作成在發(fā)泡 金屬體3的熔點以下通過相變而體積減少的材質、例如Ni-Ti系形狀記憶 合金，通過發(fā)泡金屬體3的熔點以下的加熱使筒狀體1的中空部2的截面 積減少。
實施例
下面，對本實施例中使用的筒狀體和發(fā)泡金屬體進行說明。筒狀體為 由5502-H34鋁合金形成的截面圓形的封閉截面構件。其板厚為lmm，內 徑為80mm，軸方向的尺寸為200mm。另一方面，發(fā)泡金屬體為將純鋁發(fā) 泡而形成的圓柱狀的金屬體，其密度為0,24g/cm3，外徑為80.5mm，軸方 向的尺寸為200mm。即，發(fā)泡金屬體的外徑比筒狀體的內徑大0.5mm。
將以上構成的發(fā)泡金屬體壓入筒狀體的中空部。該壓入用4 > ^卜口 ^社制的型萬能試驗機(型號4200，載荷容量5ton)，以速度5mmAnin 慢慢地進行。壓入時的平均載荷為約20kN。對將由上述的方法制作的發(fā)泡金屬體壓入筒狀體而形成的試樣(實施
例)、和將外徑為80mm的發(fā)泡金屬體插入內徑相同的80mm的筒狀體而 形成的試樣(比較例1)、和由外徑為80mm的上述發(fā)泡金屬體單體而成的 試樣(比較例2)、和由內徑為80mm的所述筒狀體單體而成的試樣(比較 例3)分別進行靜態(tài)壓縮試驗，對給各試樣的軸方向的尺寸變形到50% (100mm)時的各試樣的能量吸收帶來影響的下述各因子進行研究。
認為給各試樣的能量吸收量的提高帶來影響的因子有以下四種(a) 筒狀體自身；(b)發(fā)泡金屬體自身；(c)將發(fā)泡金屬體向筒狀體的插入效 果；(d)將大徑的發(fā)泡金屬體壓入到筒狀體引起的約束力賦予效果。圖3 表示給各試樣的能量吸收量帶來影響的上述各因子的影響程度。
比較例2為發(fā)泡金屬體單體，比較例3為筒狀體單體，因此，給各試 樣的能量吸收量帶來影響的因子為(a)只筒狀體自身或(b)發(fā)泡金屬體 自身。
與之相對，在比較例1、實施例中，多個因子影響各試樣的能量吸收 量的提高。在比較例1中，(a)筒狀體自身、(b)發(fā)泡金屬體自身、另外 (c)發(fā)泡金屬體向筒狀體的插入效果影響試樣的能量吸收量的提高。在 實施例中，還有(d)將大徑的發(fā)泡金屬體壓入到筒狀體引起的約束力賦 予效果影響試樣的能量吸收量的提高。
由圖3可知，在實施例中，(c)發(fā)泡金屬體向筒狀體插入的插入效果 和(d)將大徑的發(fā)泡金屬體壓入到筒狀體引起的約束力賦予效果影響各 試樣的能量吸收量的提高的影響程度大致同等，實施例的能量吸收量與比 較例1的能量吸收量相比，提高到(d)將大徑的發(fā)泡金屬體壓入到筒狀 體引起的約束力賦予效果部分即約1.4倍。在該實施例中，使發(fā)泡金屬體 的外徑比筒狀體的內徑大0.5mm，但是，若使其差比0.5mm更大(但是， 在僅發(fā)泡金屬體的表層部因其變形被壓壞而內方的多孔組織不會被壓壞 的范圍內)，則能夠使能量吸收量進一步提高。
權利要求
1、一種沖擊能量吸收構件的制造方法，是將發(fā)泡金屬體充填到具有封閉截面的金屬制的筒狀體的中空部而成的沖擊能量吸收構件的制造方法，其特征在于，從所述筒狀體的中空部的開口部側將截面尺寸比中空部的截面尺寸稍大的所述發(fā)泡金屬體壓入，并且在壓入時僅使該發(fā)泡金屬體的表層部塑性變形。
2、 如權利要求1所述的沖擊能量吸收構件的制造方法，其特征在于， 壓入前的所述發(fā)泡金屬體截面的厚度尺寸比所述筒狀體的中空部的截面 的厚度尺寸大0.1% 3.0%。
3、 如權利要求2所述的沖擊能量吸收構件的制造方法，其特征在于， 壓入前的所述發(fā)泡金屬體的厚度尺寸和所述筒狀體的中空部的厚度尺寸 的差在全周大致相同。
4、 如權利要求1所述的沖擊能量吸收構件的制造方法，其特征在于， 在將所述發(fā)泡金屬體壓入所述筒狀體的中空部時，僅使該發(fā)泡金屬體的表 層部壓縮、剪切變形。
5、 如權利要求1所述的沖擊能量吸收構件的制造方法，其特征在于， 壓入后的所述發(fā)泡金屬體的平均密度除塑性變形的表層部之外為 0.1g/cm3 0.7 g/cm3。
6、 如權利要求1所述的沖擊能量吸收構件的制造方法，其特征在于， 對所述發(fā)泡金屬體實施熱嵌合，即將所述發(fā)泡金屬體加熱到其熔點以下 后，壓入到所述筒狀體的中空部，然后使其冷卻。
7、 如權利要求1所述的沖擊能量吸收構件的制造方法，其特征在于， 對所述發(fā)泡金屬體實施冷嵌合，即將所述發(fā)泡金屬體壓入到所述筒狀體的 中空部之后，冷卻到極低溫。
8、 如權利要求1所述的沖擊能量吸收構件的制造方法，其特征在于， 使所述筒狀體的內表面形成為凹凸狀，且用粘接劑固定該筒狀體的內表面 和壓入到該筒狀體的中空部的所述發(fā)泡金屬體的外表面。
9、 如權利要求1所述的沖擊能量吸收構件的制造方法，其特征在于，將所述發(fā)泡金屬體壓入到所述筒狀體的中空部之后，從該筒狀體的外表面 側照射熱源，將所述筒狀體的內表面和所述發(fā)泡金屬體的外表面熔接。
10、 如權利要求1所述的沖擊能量吸收構件的制造方法，其特征在于， 將所述發(fā)泡金屬體壓入到所述筒狀體的中空部之后，使所述筒狀體的中空 部的截面積減少。
11、 一種沖擊能量吸收構件，其將發(fā)泡金屬體充填到具有封閉截面的 金屬制的筒狀體的中空部而成，其特征在于，所述發(fā)泡金屬體其表層部的密度比表層部內側的密度更大。
全文摘要
本發(fā)明提供沖擊能量吸收構件的制造方法和沖擊能量吸收構件，在將發(fā)泡金屬體向金屬制的筒狀體的中空部充填的現(xiàn)有的工藝中，能夠將發(fā)泡金屬體可靠地固定在金屬制的筒狀體的中空部。其特征在于，將其截面尺寸比其中空部(2)的截面尺寸稍大的發(fā)泡金屬體(3)從具有封閉截面的金屬制的筒狀體(1)的中空部(2)的開口部側，邊只是使其發(fā)泡金屬體(3)的表層部(4)塑性變形邊進行壓入。
文檔編號F16F7/12GK101412408SQ200810170160
公開日2009年4月22日 申請日期2008年10月13日 優(yōu)先權日2007年10月19日
發(fā)明者濱田猛, 金橋秀豪 申請人:株式會社神戶制鋼所