專利名稱：一種有槽軸向冷擠壓式管路連接裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于連接技術(shù)領(lǐng)域，用于航空管路的連接的一種有槽軸向冷擠壓式管路連接裝置。
背景技術(shù)：
目前，已知的冷擠壓管路連接方式是外部扣壓式的，只有襯套式接頭而沒有外壓管套，連接是通過工具直接由外部扣壓，移去扣壓工具后，通過襯套式接頭的塑性變形保持過盈量，且連接強(qiáng)度主要依靠連接 件之間的摩擦力，因此，其連接強(qiáng)度較小，可靠性較差，只能用于連接強(qiáng)度要求不高的管路連接，無法滿足航空產(chǎn)品上管路連接的高連接強(qiáng)度要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提出一種能夠滿足航空產(chǎn)品上管路連接的高連接強(qiáng)度要求的有槽軸向冷擠壓式管路連接裝置。本發(fā)明的技術(shù)解決方案是，有槽軸向冷擠壓式管路連接裝置，包括兩個(gè)外壓管套和襯套式接頭，其特征在于外壓管套是一個(gè)帶中心通孔的圓柱體，該圓柱體的一端的外緣有一個(gè)環(huán)狀突起的臺(tái)階形成承力突肩，外壓管套的中心通孔在帶有承力關(guān)肩％5呈開口狀，該開口狀形成襯套式接頭的接頭導(dǎo)入知5 ;襯套式接頭也是Iv帶中心孔的圓柱體，該圓柱體的兩端帶有一段薄壁筒，薄壁筒向襯套式接頭的中部成錐形斜面形成外壓管套的外套導(dǎo)入端，導(dǎo)入端向襯套式接頭的中部的內(nèi)壁上開有三個(gè)環(huán)形凹槽形成兩齒三槽結(jié)構(gòu)，并在兩齒三槽結(jié)構(gòu)位置的外壁上形成一個(gè)高度為O. 2mm O. 8mm的微凸起，襯套式接頭的外緣中部設(shè)有一個(gè)環(huán)狀突起的限位突肩；外壓管套的中心通孔的直徑和襯套式接頭的圓柱體的外壁直徑之間為過盈配合。所述的襯套式接頭外壁厚度依據(jù)被連接管路的外徑與壁厚確定，薄壁筒的壁厚為襯套式接頭外壁厚度的30% 60%。所述的襯套式接頭中部的內(nèi)壁上形成兩齒三槽結(jié)構(gòu)，其每個(gè)槽的寬度為Imm 5mm,深度O. 2mm O. 7mm,兩槽之間形成的齒寬1_ 5_。所述的兩齒三槽結(jié)構(gòu)中的最內(nèi)側(cè)的兩個(gè)槽的底面為一斜面。本發(fā)明有槽冷擠壓連接結(jié)構(gòu)是永久性連接結(jié)構(gòu)，主要包括外壓管套、襯套式接頭、兩部分組成。安裝時(shí)只需要將導(dǎo)管分別裝入襯套式接頭，用專用裝配工具將外壓管套沿軸向慢速?gòu)?qiáng)行裝配到襯套式接頭上，由于外壓管套與襯套式接頭之間存在著一定的過盈量，且襯套式接頭內(nèi)表面局部加工成兩齒三槽結(jié)構(gòu)，因此裝配后，兩齒三槽結(jié)構(gòu)襯套式接頭與導(dǎo)管接觸位置產(chǎn)生連續(xù)形變，使襯套式接頭與導(dǎo)管被緊緊地?cái)D壓到一起，形成具有一定連接強(qiáng)度的管路連接，使得管路的連接強(qiáng)度不僅僅依靠摩擦力，還來源于襯套和管路的變形力和破壞拉力，從而提高了管路連接的連接強(qiáng)度，滿足航空產(chǎn)品上高耐壓高強(qiáng)度的管路連接的使用要求。本發(fā)明能夠提高冷擠壓式管路連接的連接強(qiáng)度和密封性，可以應(yīng)用航空不銹鋼等高強(qiáng)度材料管路的連接，以及其它對(duì)連接強(qiáng)度和密封性要求較高的管路連接上。


圖I為本發(fā)明裝置的外壓管套的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明裝置的襯套式接頭的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明裝置的連接結(jié)構(gòu)裝配圖。
具體實(shí)施例方式參見附圖I 3所示，該種軸向冷擠壓式管路連接裝置，包括兩個(gè)外壓管套I和襯套式接頭2，外壓管套I是一個(gè)帶中心通孔13的圓柱體，該圓柱體的一端的外緣有一個(gè)環(huán)狀突起的臺(tái)階形成承力突肩11，外壓管套I的中心通孔13在帶有承力突肩11端呈開口狀，該開口狀形成襯套式接頭2的接頭導(dǎo)入端12 ；
襯套式接頭2也是一個(gè)帶中心孔23的圓柱體，該圓柱體的兩端帶有一段薄壁筒24，薄壁筒24向襯套式接頭2的中部成錐形斜面形成外壓管套的外套導(dǎo)入端22，導(dǎo)入端22向襯套式接頭2的中部的內(nèi)壁上開有三個(gè)環(huán)形凹槽形成兩齒三槽結(jié)構(gòu)25，兩齒三槽結(jié)構(gòu)25尺寸受到襯套式接頭2結(jié)構(gòu)尺寸的限制，并在兩齒三槽結(jié)構(gòu)25位置的外壁27上形成一個(gè)高度O. 2mm O. 8mm的微凸起26，微凸起26高度受到連接管路的外徑與壁厚限制，襯套式接頭2的外壁27中部設(shè)有一個(gè)環(huán)狀突起的限位突肩21 ；外壓管套I的中心通孔13的直徑和襯套式接頭2的圓柱體的外壁27之間為過盈配合。連接時(shí)，分別將兩根需要連接的導(dǎo)管3從兩端插入襯套式接頭2的中心孔23內(nèi)，導(dǎo)管3與襯套式接頭2的中心孔23之間存在間隙，再將兩個(gè)外壓管套I從襯套式接頭2的兩端的外套導(dǎo)入端22套入，用裝配工具在兩個(gè)外壓管套I上的承力突肩11相對(duì)施加軸向力，將外壓管套I慢速?gòu)?qiáng)行套裝在襯套式接頭2上，直至外壓管套I上的承力突肩11與襯套式接頭2中部的限位突肩21接觸，停止施加力，由于外壓管套I的中心通孔13的直徑尺寸小于襯套式接頭2的圓柱體的外壁27尺寸，壓入過程中產(chǎn)生的軸向力使襯套式接頭2的微凸起26變形，導(dǎo)致兩齒三槽結(jié)構(gòu)嵌入導(dǎo)管3外壁，從而通過外壓管套I和襯套式接頭2實(shí)現(xiàn)兩個(gè)導(dǎo)管3之間的機(jī)械連接。本發(fā)明技術(shù)方案與現(xiàn)有技術(shù)相比，能提高管路連接的連接強(qiáng)度和密封性，能夠用于航空不銹鋼管路的高強(qiáng)度連接上。
權(quán)利要求
1.一種有槽軸向冷擠壓式管路連接裝置，其特征在于包括兩個(gè)外壓管套(I)和襯套式接頭(2)，外壓管套(I)是一個(gè)帶中心通孔(13)的圓柱體，該圓柱體的一端的外緣有一個(gè)環(huán)狀突起的臺(tái)階形成承力突肩(11)，外壓管套(I)的中心通孔(13)在帶有承力突肩(11)端呈開口狀，該開口狀形成襯套式接頭(2)的接頭導(dǎo)入端(12)； 襯套式接頭(2)也是一個(gè)帶中心孔(23)的圓柱體，該圓柱體的兩端帶有一段薄壁筒(24)，薄壁筒(24)向襯套式接頭(2)的中部成錐形斜面形成外壓管套的外套導(dǎo)入端(22)，導(dǎo)入端(22)向襯套式接頭(2)的中部的內(nèi)壁上開有三個(gè)環(huán)形凹槽形成兩齒三槽結(jié)構(gòu)(25)，并在兩齒三槽結(jié)構(gòu)(25)位置的外壁(27)上形成一個(gè)高度O. 2mm O. 8mm的微凸起(26)，襯套式接頭(2)的外緣中部設(shè)有一個(gè)環(huán)狀突起的限位突肩(21)； 外壓管套(I)的中心通孔(13)的直徑和襯套式接頭(2)的圓柱體的外壁(27)直徑之間為過盈配合。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種有槽軸向冷擠壓式管路連接裝置，其特征在于所述的襯套式接頭(2)外壁(27)厚度依據(jù)被連接管路的外徑與壁厚確定，薄壁筒(24)的壁厚為襯套式接頭⑵外壁(27)厚度的30% 60%。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種有槽軸向冷擠壓式管路連接裝置，其特征在于所述的襯套式接頭(2)中部的內(nèi)壁上形成兩齒三槽結(jié)構(gòu)(25)，其每個(gè)槽的寬度為Imm 5mm，深度O.2mm O. 7mm,兩槽之間形成的齒寬1_ 5_。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種有槽軸向冷擠壓式管路連接裝置，其特征在于所述的兩齒三槽結(jié)構(gòu)(25)中的最內(nèi)側(cè)的兩個(gè)槽的底面為一斜面。
全文摘要
本發(fā)明屬于連接技術(shù)領(lǐng)域，用于航空管路的連接的一種有槽軸向冷擠壓式管路連接裝置。連接裝置包括兩個(gè)外壓管套和襯套式接頭，外壓管套是一個(gè)帶中心通孔的圓柱體，襯套式接頭的內(nèi)壁上開有三個(gè)環(huán)形凹槽，并在環(huán)形凹槽結(jié)構(gòu)位置加厚襯套外壁形成一個(gè)微凸起。安裝時(shí)只需要將導(dǎo)管分別裝入襯套式接頭，由于外壓管套與襯套式接頭之間存在著一定的過盈量，且襯套式接頭內(nèi)表面局部加工成兩齒三槽結(jié)構(gòu)，因此裝配后，兩齒三槽結(jié)構(gòu)襯套式接頭與導(dǎo)管接觸位置產(chǎn)生連續(xù)形變，使襯套式接頭與導(dǎo)管被緊緊地?cái)D壓到一起，形成具有一定連接強(qiáng)度的管路連接，從而提高了管路連接的連接強(qiáng)度，滿足航空產(chǎn)品上高耐壓高強(qiáng)度的管路連接的使用要求。
文檔編號(hào)F16L13/16GK102654223SQ20121011718
公開日2012年9月5日 申請(qǐng)日期2012年4月19日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月19日
發(fā)明者文放, 李俊昇, 林晶, 焦志強(qiáng), 王宗武 申請(qǐng)人:中國(guó)航空綜合技術(shù)研究所