塑鋼一體化螺母及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種塑鋼一體化螺母，包括螺母，螺母的外周面及頂面包于一個塑料套中，螺母與塑料套固定連接，塑料套的外形設(shè)為蓋形螺母，塑料套的開口端的端面高出所述的螺母的底面；本發(fā)明的有益技術(shù)效果是：螺母不會劃傷車漆且不易生銹。塑鋼一體化螺母的制造方法，是把澆注口設(shè)置在塑鋼一體化螺母的頂面上，澆注口的橫截面設(shè)為上大下小的錐形，塑料通過點澆方式進入塑料套型腔中；其有益技術(shù)效果是：不易使成形過程中鋼制螺母往頂部跑，降低了鋼制螺母的內(nèi)孔要求，從而使產(chǎn)品批量生產(chǎn)的效率提高，而且螺母的底面不會留有澆口疤痕，裝配時不會刮傷油漆。
【專利說明】塑鋼一體化螺母及其制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種緊固件及其制造方法，尤其涉及一種在汽車噴漆部位安裝其他組件時所用的螺母及其制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有技術(shù)在汽車噴漆部位安裝其他組件(如汽車后尾燈等)時所用的螺母是采用國標普通螺母，存在易劃傷車漆以及裸露在外面容易生銹的缺點。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種不會劃傷車漆和不易生銹的塑鋼一體化螺母及其制造方法。
[0004]本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:塑鋼一體化螺母，包括螺母，所述的螺母的外周面及頂面包于一個塑料套中，所述的螺母與塑料套固定連接，所述的塑料套的外形設(shè)為蓋形螺母，所述的塑料套的開口端的端面高出所述的螺母的底面。
[0005]所述的塑鋼一體化螺母的制造方法，包括以下步驟:(I)、把所述的螺母套設(shè)在下模的模芯上；(2)設(shè)有塑料套型腔的上模和設(shè)有模芯的下模合模；(3)通過澆注口進行注塑；(4)打開上模取出塑鋼一體化螺母；所述的步驟(3)中的澆注口設(shè)置在塑鋼一體化螺母的頂面上，所述的澆注口的橫截面設(shè)為上大下小的錐形，塑料通過點澆方式進入所述的塑料套型腔中。
[0006]本發(fā)明的有益技術(shù)效果是:由于螺母的外周面及頂面包于一個塑料套中而且塑料套的開口端的端面高出螺母的底面，與汽車噴漆部位直接接觸的是塑料套的開口端的端面，因而不會劃傷車漆；另外，螺母被包裹在塑料套中，具有不易生銹的優(yōu)點。本發(fā)明的制造方法的塑料通過點澆方式從螺母的頂面進入塑料套型腔中，不易使成形過程中鋼制螺母往頂部跑，降低了鋼制螺母的內(nèi)孔要求，從而使產(chǎn)品批量生產(chǎn)的效率提高，而且螺母的底面不會留有澆口疤痕，裝配時不會刮傷油漆。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0007]圖1為本發(fā)明的實施例一結(jié)構(gòu)示意圖；
[0008]圖2為本發(fā)明的實施例二結(jié)構(gòu)示意圖；
[0009]圖3為本發(fā)明的注塑模具的構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0010]下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步描述:
[0011]如圖1所示，塑鋼一體化螺母，包括螺母1，所述的螺母I的外周面及頂面9包于一個塑料套2中，所述的螺母I與塑料套2固定連接，所述的塑料套2的外形設(shè)為蓋形螺母，所述的塑料套2的開口端的端面3高出所述的螺母I的底面4。
[0012]所述的塑料套2的開口端的端面3把所述的螺母I的底面4包裹在里面。
[0013]所述的螺母I的外周面設(shè)有至少一條環(huán)形凸塊5，所述的塑料套2的內(nèi)孔在注塑成型時形成與所述的環(huán)形凸塊5相匹配的環(huán)形凹槽6，實現(xiàn)所述的螺母I與所述的塑料套2的固定連接。所述的環(huán)形凸塊5的外形設(shè)為多角形，一般設(shè)為六角形。這樣的結(jié)構(gòu)可以增加所述的螺母I的徑向可承受的扭矩力。
[0014]本實施例的環(huán)形凸塊5設(shè)為一條，所述的環(huán)形凸塊5距離所述的螺母I的底面4的長度大于所述的環(huán)形凸塊5距離所述的螺母I的頂面9的長度。這樣的結(jié)構(gòu)可以增加所述的螺母I的軸向拉力，以保證在裝配的時候，所述的螺母I在和螺栓配合的過程中不會被拔出。
[0015]如圖2所示，所述的螺母I的外周面設(shè)有至少一條環(huán)形凹槽7，所述的塑料套2的內(nèi)孔在注塑成型時形成與所述的環(huán)形凹槽7相匹配的環(huán)形凸塊8，實現(xiàn)所述的螺母I與所述的塑料套2的固定連接。所述的螺母I的外周面(除環(huán)形凹槽7外)設(shè)為多角形，一般設(shè)為六角形。
[0016]本實施例的環(huán)形凹槽7設(shè)為一條，所述的環(huán)形凹槽7距離所述的螺母I的底面4的長度大于所述的環(huán)形凹槽7距離所述的螺母I的頂面9的長度。
[0017]所述的塑料套2的開口端的端面3高出所述的螺母I的底面4的數(shù)值為1-3毫米。本實施例一和本實施例二的最好數(shù)值為2毫米。
[0018]所述的塑料套2由增強塑料制成，增強塑料可為聚甲醛、聚酰胺或ABS樹脂等。本實施例一和本實施例二的所述的塑料套2由增強聚甲醛制成，具體為30%玻璃纖維增強聚甲醛。
[0019]所述的螺母I由金屬制成，最好由低碳鋼制成。低碳鋼螺母注塑時和芯棒配合時既能滿足過盈配合的需要，也能保證螺母的精度和對扭矩的需求。
[0020]如圖3所示，所述的塑鋼一體化螺母的制造方法，包括以下步驟:(I)、把所述的螺母I套設(shè)在下模10的模芯11上；(2)設(shè)有塑料套型腔12的上模13和設(shè)有模芯11的下模10合模；(3)通過澆注口 14進行注塑；(4)打開上模13取出塑鋼一體化螺母；所述的步驟
(3)中的澆注口 14設(shè)置在塑鋼一體化螺母的頂面上，所述的澆注口 14的橫截面設(shè)為上大下小的錐形，塑料通過點澆方式進入所述的塑料套型腔12中。為了進一步提高生產(chǎn)效率，本實施例所述的澆注口 14至少設(shè)有二個，分別對應至少二個塑料套型腔12。與現(xiàn)有技術(shù)的澆注口是從螺母的底面進去相比較，本發(fā)明的澆注口是從螺母頂面點澆進去，不易使成形過程中鋼制螺母往頂部跑，降低了鋼制螺母的內(nèi)孔要求，從而使產(chǎn)品批量生產(chǎn)的效率提高，而且現(xiàn)有技術(shù)的塑料從底面進去會使底面留有澆口疤痕，裝配時會刮傷油漆。
[0021]所述的澆注口 14的下端口伸入所述的塑料套型腔12的頂部0.5-1.5毫米，一般為I毫米。其有益的技術(shù)效果是澆口疤痕不會高于產(chǎn)品表面，這樣表面即美觀又不會傷手。
【權(quán)利要求】
1.塑鋼一體化螺母，包括螺母，其特征是:所述的螺母的外周面及頂面包于一個塑料套中，所述的螺母與塑料套固定連接，所述的塑料套的外形設(shè)為蓋形螺母，所述的塑料套的開口端的端面高出所述的螺母的底面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的塑鋼一體化螺母，其特征是:所述的塑料套的開口端的端面把所述的螺母的底面包裹在里面。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的塑鋼一體化螺母，其特征是:所述的螺母的外周面設(shè)有至少一條環(huán)形凸塊，所述的塑料套的內(nèi)孔在注塑成型時形成與所述的環(huán)形凸塊相匹配的環(huán)形凹槽，實現(xiàn)所述的螺母與所述的塑料套的固定連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的塑鋼一體化螺母，其特征是:所述的螺母的外周面設(shè)有至少一條環(huán)形凹槽，所述的塑料套的內(nèi)孔在注塑成型時形成與所述的環(huán)形凹槽相匹配的環(huán)形凸塊，實現(xiàn)所述的螺母與所述的塑料套的固定連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的塑鋼一體化螺母，其特征是:所述的環(huán)形凸塊或環(huán)形凹槽設(shè)為一條，所述的環(huán)形凸塊或環(huán)形凹槽距離所述的螺母的底面的長度大于所述的環(huán)形凸塊或環(huán)形凹槽距離所述的螺母的頂面的長度。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的塑鋼一體化螺母，其特征是:所述的塑料套的開口端的端面高出所述的螺母的底面的數(shù)值為1-3毫米。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的塑鋼一體化螺母，其特征是:所述的塑料套由增強塑料制成，所述的螺母由金屬制成。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的塑鋼一體化螺母，其特征是:所述的塑料套由增強聚甲醛制成，所述的螺母由低碳鋼制成。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的塑鋼一體化螺母的制造方法，包括以下步驟:(I)、把所述的螺母套設(shè)在下模的模芯上；(2)設(shè)有塑料套型腔的上模和設(shè)有模芯的下模合模；(3)通過澆注口進行注塑；(4)打開上模取出塑鋼一體化螺母；其特征是:所述的步驟(3)中的澆注口設(shè)置在塑鋼一體化螺母的頂面上，所述的澆注口的橫截面設(shè)為上大下小的錐形，塑料通過點澆方式進入所述的塑料套型腔中。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的塑鋼一體化螺母的制造方法，其特征是:所述的澆注口的下端口伸入所述的塑料套型腔的頂部0.5-1.5毫米。
【文檔編號】F16B41/00GK104329355SQ201410525011
【公開日】2015年2月4日 申請日期:2014年10月1日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月1日
【發(fā)明者】洪亮, 洪紅蓮, 吳浩 申請人:溫州市長江標準件有限公司