本發(fā)明涉及到一種摩擦材料的制備技術(shù)，特別涉及到一種不傷制動盤的高耐磨摩擦襯片及其制備方法。
背景技術(shù)：
汽車盤式制動器中制動盤與相應(yīng)的摩擦襯片(又稱為制動片)構(gòu)成一對摩擦副、互為摩擦對偶，它們是制動器的主要組成部分，決定著制動器的主要使用性能。乘用車用戶對制動器的要求除制動靈敏，沒有噪音，輪輞落灰少外，還要求性價比高、使用壽命長。特別是出租車用戶因其高強度的運行方式，制動副的磨損特別嚴(yán)重。對于在坡陡彎多的道路行駛的出租車，其摩擦副的使用壽命較短。其制動片在使用三個月左右就需要更換，與之相應(yīng)的制動盤的使用壽命僅為一年左右。顯然，現(xiàn)有技術(shù)汽車盤式制動器存在著磨損嚴(yán)重和使用壽命短等問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為解決現(xiàn)有技術(shù)汽車盤式制動器存在的磨損嚴(yán)重和使用壽命短等問題，本發(fā)明提出一種不傷制動盤的高耐磨摩擦襯片及其制備方法。
本發(fā)明不傷制動盤的高耐磨摩擦襯片，其磨摩擦材料的重量百分比組成為：酚醛樹脂8～12份，氟化物復(fù)合抗磨劑13～19份，合成減磨劑8～12份，礦物纖維22～30份，纖維素纖維2～7份、硫酸鋇18～26份，硫酸鈣晶須14～20份；其中，所述氟化物復(fù)合抗磨劑為(NaF+CaO)含量≥50％的抗磨劑粉，所述合成減磨劑為(SiO2+MgO)含量≥40％的減磨劑粉。
進(jìn)一步的，所述各組分的重量百分比為，酚醛樹脂9份，氟化物復(fù)合抗磨劑16份，合成減磨劑10份，礦物纖維23份，纖維素纖維5份、硫酸鋇21份，硫酸鈣晶須16份。
本發(fā)明不傷制動盤的高耐磨摩擦襯片的制備方法，包括以下步驟：
S1、混料，按比例稱取各種組分，在高速犁耙混料機中混合均勻；所述各組分的重量百分比為，酚醛樹脂8～12份，氟化物復(fù)合抗磨劑13～19份，合成減磨劑8～12份，礦物纖維22～30份，纖維素纖維2～7份、硫酸鋇18～26份，硫酸鈣晶須14-20份；其中，所述氟化物復(fù)合抗磨劑為(NaF+CaO)含量≥50％的抗磨劑粉，所述合成減磨劑為(SiO2+MgO)含量≥40％的減磨劑粉；
S2、熱壓，根據(jù)汽車車型選取相應(yīng)的制動片壓制成型模具，并按要求稱取步驟S1制備的混合料，其重量誤差為±0.5g，然后，按照溫度為150℃±5℃、壓力為200Kg/cm2和硬化時間為300秒±5秒的要求設(shè)定工藝參數(shù)，在400噸熱壓成型機上進(jìn)行熱壓；
S3、熱處理，按照室溫到210℃升溫3小時、210℃保溫5小時和隨爐溫冷卻至低于80℃出爐的工藝參數(shù)在烘箱中對步驟S2熱壓成型的制動片進(jìn)行熱處理；
S4、磨削、噴涂，依據(jù)相應(yīng)制動片的技術(shù)要求對S3熱處理后的制動片進(jìn)行磨削、噴涂；
S5、檢驗、成品。
本發(fā)明不傷制動盤的高耐磨摩擦襯片及其制備方法的有益技術(shù)效果是在保證制動片制動性能完全滿足國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求的前提下，實現(xiàn)了不傷制動盤和提高耐磨性的目的。
附圖說明
附圖1是本發(fā)明不傷制動盤的高耐磨摩擦襯片的制備方法的流程示意圖。
下面結(jié)合附圖及具體實施例對本發(fā)明不傷制動盤的高耐磨摩擦襯片及其制備方法作進(jìn)一步的說明。
具體實施方式
本發(fā)明不傷制動盤的高耐磨摩擦襯片，其磨摩擦材料的重量百分比組成為：酚醛樹脂8～12份，氟化物復(fù)合抗磨劑13～19份，合成減磨劑8～12份，礦物纖維22～30份，纖維素纖維2～7份、硫酸鋇18～26份，硫酸鈣晶須14～20份；其中，所述氟化物復(fù)合抗磨劑為(NaF+CaO)含量≥50％的抗磨劑粉，所述合成減磨劑為(SiO2+MgO)含量≥40％的減磨劑粉。
作為優(yōu)選，所述各組分的重量百分比為，酚醛樹脂9份，氟化物復(fù)合抗磨劑16份，合成減磨劑10份，礦物纖維23份，纖維素纖維5份、硫酸鋇21份，硫酸鈣晶須16份。
本發(fā)明不傷制動盤的高耐磨摩擦襯片通過添加抗磨劑來防止金屬表面在高負(fù)荷條件下發(fā)生的燒結(jié)、卡咬、刮傷現(xiàn)象；通過添加合成減磨劑來降低對偶間摩擦阻力、減小機械磨損，從而達(dá)到延長摩擦副使用壽命的目的；同時通過添加礦物纖維，纖維素纖維來代替價格昂貴的芳綸纖維、陶瓷纖維來降低產(chǎn)品成本、提高性價比。所述氟化物復(fù)合抗磨劑能與金屬表面起化學(xué)反應(yīng)生成化學(xué)反應(yīng)膜，起潤滑作用，防止金屬表面擦傷，甚至熔焊撕裂。合成減磨劑通過減小摩擦副的相互摩擦力而降低摩擦對偶間的機械磨損。纖維素纖維能有效的提高該材料所有組分在混料時的均勻性。礦物纖維與硫酸鈣晶須能相互補強，非常經(jīng)濟地保證了該產(chǎn)品的機械強度。高純度的沉淀硫酸鋇能穩(wěn)定各個溫度階段的制動力輸出。
本發(fā)明不傷制動盤的高耐磨摩擦襯片的制備方法，包括以下步驟：
S1、混料，按比例稱取各種組分，在高速犁耙混料機中混合均勻；所述各組分的重量百分比為，酚醛樹脂8～12份，氟化物復(fù)合抗磨劑13～19份，合成減磨劑8～12份，礦物纖維22～30份，纖維素纖維2～7份、硫酸鋇18～26份，硫酸鈣晶須14-20份；其中，所述氟化物復(fù)合抗磨劑為(NaF+CaO)含量≥50％的抗磨劑粉，所述合成減磨劑為(SiO2+MgO)含量≥40％的減磨劑粉；本實施例各組分的重量百分比為，酚醛樹脂9份，氟化物復(fù)合抗磨劑16份，合成減磨劑10份，礦物纖維23份，纖維素纖維5份、硫酸鋇21份，硫酸鈣晶須16份；
S2、熱壓，根據(jù)汽車車型選取相應(yīng)的制動片壓制成型模具，并按要求稱取步驟S1制備的混合料，其重量誤差為±0.5g，然后，按照溫度為150℃±5℃、壓力為200Kg/cm2和硬化時間為300秒±5秒的要求設(shè)定工藝參數(shù)，在400噸熱壓成型機上進(jìn)行熱壓；
S3、熱處理，按照室溫到210℃升溫3小時、210℃保溫5小時和隨爐溫冷卻至低于80℃出爐的工藝參數(shù)在烘箱中對步驟S2熱壓成型的制動片進(jìn)行熱處理；
S4、磨削、噴涂，依據(jù)相應(yīng)制動片的技術(shù)要求對S3熱處理后的制動片進(jìn)行磨削、噴涂；
S5、檢驗、成品。
為驗證本發(fā)明不傷制動盤的高耐磨摩擦襯片及其制備方法的技術(shù)效果，按照本發(fā)明制備方法制備了出租車前盤制動片，按國家標(biāo)準(zhǔn)GB 5763-2008四類摩擦片的要求對按照本發(fā)明方法制備的汽車制動片的摩擦系數(shù)和磨損率進(jìn)行了測試，結(jié)果列于表1。由表1可知，按照本發(fā)明方法制備的汽車制動襯片的摩擦系數(shù)和磨損率均在國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的范圍內(nèi)，符合國標(biāo)GB5763-2008中關(guān)于四類摩擦片的技術(shù)要求。
附表1：本發(fā)明方法制備的汽車制動襯片的摩擦系數(shù)和磨損率
將該批制動片安裝在出租車中并實際進(jìn)入市場運營，并對其進(jìn)行連續(xù)的跟蹤調(diào)查，行駛半年以后的調(diào)查結(jié)果顯示：
1、使用該批制動片的出租車制動靈敏、沒有噪音和輪輞黑灰，與相應(yīng)的制動盤接觸友好，盤面光滑，沒有一例傷盤現(xiàn)象。
2、該批制動片的使用壽命均在四個月以上，與同類出租車制動片相比提高使用壽命30％以上，與之相應(yīng)的制動盤的使用壽命接近兩年，提高使用壽命50％以上。
3、該批制動片的市場售價是同類出租車原裝制動片的約50％。
顯然，本發(fā)明不傷制動盤的高耐磨摩擦襯片及其制備方法的有益技術(shù)效果是在保證制動片制動性能完全滿足國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求的前提下，實現(xiàn)了不傷制動盤和提高耐磨性的目的。