本發(fā)明屬于軌道機車車輛用油壓減振器技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種閥體組件、活塞單元及油壓減振器。

背景技術(shù)：

軌道機車車輛用油壓減振器包括工作缸以及置于工作缸中的活塞單元，所述油缸中充注有卸荷油液，參見圖1和圖2，所述活塞單元包括活塞本體11，所述活塞本體11的頂部設(shè)置有一個或者多個閥體組件，所述每個閥體組件均包括閥罩12、閥芯13和彈簧14。所述閥罩12和閥芯13均為圓柱狀結(jié)構(gòu)，所述閥罩12軸向設(shè)置有通孔121，所述閥芯13軸向設(shè)置有盲孔131，所述閥罩12的外表面與所述活塞本體11螺紋連接，所述閥芯13套設(shè)于所述閥罩12的通孔121中，所述通孔121對所述閥芯13的運動起導(dǎo)向作用，且所述閥芯13外表面與所述通孔121內(nèi)表面間隙配合，從而封閉油路；所述閥芯13盲孔131的底部側(cè)壁上設(shè)置有方形卸荷口132，所述閥芯13頂部通過彈簧14與所述活塞本體11連接以使所述閥芯13能夠上下移動，所述閥芯上設(shè)置有封油部15，所述彈簧14可壓迫所述封油部15上表面與所述閥罩12下表面相貼合以封閉油路，所述活塞本體11的底面上與所述閥芯13相對應(yīng)的位置處設(shè)置有排出口111；當所述活塞本體11向上運動時，活塞本體11上方的油液壓力增加，所述閥芯13在油液的壓力下向下移動，所述卸荷口132與所述閥罩12通孔121內(nèi)表面分離，所述活塞本體11上方油液依次通過所述閥芯13的盲孔131、卸荷口132及活塞本體11的排出口111，從活塞本體11上方流入活塞本體11下方，從而完成卸荷過程，達到減振效果。為了使油壓減振器具有雙向的卸荷和減振效果，所述活塞本體11底部上進一步設(shè)置有閥體組件，所述活塞本體11底部的閥體組件與活塞本體11頂部的閥體組件相互背離且交錯設(shè)置。

由上述可知，所述閥罩內(nèi)表面與所述閥芯外表面之間的間隙配合，要保證穩(wěn)定流暢地導(dǎo)向所述閥芯的上下運動，因此，所述閥罩內(nèi)表面與所述閥芯外表面之間的配合形位公差對閥體組件和活塞單元，以及對整個油壓減振器的質(zhì)量穩(wěn)定性具有非常重要的影響。但是，在加工卸荷口的過程中，不可避免地要夾持住所述閥芯外表面，同時閥芯外表面也受到來自加工刀具的突變力量沖擊，進而影響所述閥芯外表面的圓柱度和垂直度，影響所述閥罩內(nèi)表面與所述閥芯外表面之間的間隙配合公差，進而影響所述油壓減振器質(zhì)量和精度的穩(wěn)定性。

因此，設(shè)計出一種具有穩(wěn)定的質(zhì)量和精度性能的閥體組件、應(yīng)用該閥體組件的活塞單元以及應(yīng)用該活塞單元的油壓減振器，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說是非常必要的。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有的油壓減振器質(zhì)量和精度不穩(wěn)定的技術(shù)問題，提出一種具有穩(wěn)定的質(zhì)量和精度性能的閥體組件、應(yīng)用該閥體組件的活塞單元以及應(yīng)用該活塞單元的油壓減振器。

為了達到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種閥體組件，設(shè)置于油壓減振器的活塞本體上，包括閥罩和可活動地套設(shè)于所述閥罩中的閥芯，所述閥罩的外表面與所述活塞本體螺紋連接，所述閥芯與所述活塞本體彈性相連，所述閥罩設(shè)置有引流孔，所述閥芯套設(shè)于所述引流孔中，所述閥芯與所述引流孔間隙配合以流通油液；所述閥罩進一步設(shè)置有導(dǎo)向盲孔，所述導(dǎo)向盲孔的內(nèi)底面與所述引流孔連通，所述閥芯進一步套設(shè)于所述導(dǎo)向盲孔中，所述閥芯與所述導(dǎo)向盲孔間隙配合以封閉油路；所述閥芯與所述導(dǎo)向盲孔相配合的外表面上設(shè)置有可連通所述閥芯下方和引流孔中油液的卸荷槽，所述卸荷槽的底面沿徑向內(nèi)凹設(shè)置。

作為優(yōu)選，所述閥芯進一步設(shè)置有可與所述導(dǎo)向盲孔相配合以封閉油路的臺肩，所述臺肩朝向所述引流孔的表面與所述導(dǎo)向盲孔的內(nèi)底面貼合。

作為優(yōu)選，所述閥芯進一步設(shè)置有錐形部，所述錐形部套設(shè)于所述引流孔中，所述錐形部與所述引流孔間隙配合以流通油液。

作為優(yōu)選，所述閥芯背離所述彈簧的一端設(shè)置有第二節(jié)流孔，所述閥芯的相對另一端設(shè)置有第三盲孔，所述第二節(jié)流孔與所述第三盲孔相連通。

本發(fā)明進一步提供一種活塞單元，設(shè)置于油壓減振器中，包括活塞本體，所述活塞本體上設(shè)置有前述的閥體組件。

作為優(yōu)選，所述閥體組件設(shè)置于所述活塞本體的頂部和底部。

作為優(yōu)選，所述活塞本體頂部的閥體組件與所述活塞本體底部的閥體組件在軸向上相互交錯設(shè)置。

作為優(yōu)選，所述活塞本體頂部的閥體組件沿所述活塞本體的周向分布.所述活塞本體底部的閥體組件沿所述活塞本體的周向分布。

本發(fā)明進一步提供一種油壓減振器，包括工作缸，所述工作缸中設(shè)置有前述的活塞單元。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點和積極效果在于：

1、本發(fā)明的閥體組件在在閥芯上設(shè)置有卸荷槽，所述活塞本體上方油液依次通過偶數(shù)引流孔、卸荷槽和排出口來實現(xiàn)卸荷和減振功能，避免了現(xiàn)有技術(shù)中在所述閥芯第一盲孔側(cè)壁上加工卸荷口時對所述閥罩和閥芯之間的形位公差的影響，保證了所述閥罩與閥芯之間的配合精度，進而使本發(fā)明閥體組件具有穩(wěn)定的質(zhì)量和精度。

2、本發(fā)明的閥體組件，所述活塞本體上方的油液流過所述引流孔與所述閥芯之間的通路、所述臺肩頂面與所述導(dǎo)向盲孔內(nèi)底面之間的通路時，均是在圓周方向上均勻流過，所述油液對所述閥芯產(chǎn)生的徑向力相互抵消，避免了所述閥芯的局部應(yīng)力疲勞，進一步地提高了本發(fā)明閥體組件的質(zhì)量和使用壽命。

3、本發(fā)明的閥體組件，所述閥芯上設(shè)置上設(shè)置錐形部，所述錐形部外表面與所述引流孔內(nèi)表面之間形成變截面油液通路，避免了因所述閥芯剛向下運動時即使該處流通較多的油液量而造成瞬間卸荷的情況，使本發(fā)明的閥體組件平緩卸荷，進一步提高了質(zhì)量穩(wěn)定性，并使本發(fā)明的閥體組件滿足阻尼力與卸荷速度呈線性或類線性的要求。

4、本發(fā)明的閥體組件，所述第二節(jié)流孔設(shè)置于所述閥芯的頂端，與現(xiàn)有技術(shù)中的第一節(jié)流孔相比，不僅加工方便，而且加工時不會影響所述閥芯外表面與所述通孔內(nèi)表面的配合精度。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)油壓減振器活塞單元的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中a-a方向剖視圖；

圖3為本發(fā)明閥體組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明閥芯結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明閥體組件和活塞單元的俯視圖。

以上各圖中：11、活塞本體；111、排出口；12、閥罩；121、通孔；13、閥芯；131、盲孔；132、卸荷口；133、節(jié)流孔；14、彈簧；15、封油部；

21、活塞本體；211、排出口；22、閥罩；221、引流孔；222、導(dǎo)向盲孔；23、閥芯；231、臺肩；232、卸荷槽；234、第二節(jié)流孔；235、第三盲孔；24、彈簧。

具體實施方式

下面，通過示例性的實施方式對本發(fā)明進行具體描述。然而應(yīng)當理解，在沒有進一步敘述的情況下，一個實施方式中的元件、結(jié)構(gòu)和特征也可以有益地結(jié)合到其他實施方式中。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，軸向是指工作缸和活塞本體的軸向，也是活塞本體運動的方向；周向是指工作缸和活塞本體的圓周方向；徑向是指工作缸和活塞本體的半徑方向，朝向半徑減小的方向為向內(nèi)，反之為向外；導(dǎo)向盲孔的內(nèi)底面是指垂直于軸向的內(nèi)表面；卸荷槽的底面是指垂直于兩平行內(nèi)表面的內(nèi)表面；術(shù)語“頂”、“底”“內(nèi)”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖2和附圖3所示的位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

參見圖3，圖3為本發(fā)明閥體組件的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖3所示，一種閥體組件，設(shè)置于油壓減振器的活塞本體21上，用于封閉或開啟油路以達到減振效果，所述油壓減振器內(nèi)充注有油液；本發(fā)明的閥體組件包括閥罩22、閥芯23和彈簧24，所述閥罩22的外表面與所述活塞本體21螺紋連接，螺紋連接處打密封膠水以滿足封閉油路的要求；所述閥芯23套設(shè)于所述閥罩22內(nèi)部，所述閥芯23與所述活塞本體21彈性連接，即所述閥芯23底部通過彈簧24與所述活塞本體21底部連接，所述閥芯23可在所述彈簧24的作用下上下移動；具體地，所述閥罩22朝向所述彈簧24的一端軸向設(shè)置有導(dǎo)向盲孔222，所述閥罩22背離所述彈簧24的一端軸向設(shè)置有引流孔221，所述引流孔221和導(dǎo)向盲孔222相連通，所述閥芯23由下至上依次套設(shè)于所述導(dǎo)向盲孔222和引流孔221中，其中，所述閥芯23的外表面與所述引流孔221的內(nèi)表面間隙配合以形成可使油液通過的通路，所述閥芯23的外表面與所述導(dǎo)向盲孔222的內(nèi)表面精密間隙配合，該間隙配合的精度滿足精確導(dǎo)向閥芯運動和封閉油路的功能；所述閥芯23與所述導(dǎo)向盲孔222相配合的外表面上設(shè)置有可流通油液的卸荷槽232，所述卸荷槽232的底面沿徑向向內(nèi)延伸，所述卸荷槽232上方可與所述引流孔221連通，所述卸荷槽232的下方與所述閥芯23下方連通；所述活塞本體21的底面與所述閥芯23相對應(yīng)的位置設(shè)置有排出口211，所述閥芯23底部的油液通過所述排出口211與所述活塞本體21下方的油液相連通；當所述彈簧24壓縮時，可帶動所述閥芯23沿引流孔221和導(dǎo)向盲孔222的軸線方向向下運動，從而使所述活塞本體21上方的油液依次通過所述引流孔221、卸荷槽232和排出口211與所述活塞本體21下方的油液相連通，進而實現(xiàn)卸荷和減振功能。

本發(fā)明的閥體組件，在所述閥芯23與所述導(dǎo)向盲孔222間隙配合的外表面上設(shè)置卸荷槽232，所述活塞本體21上方的油液依次通過所述引流孔221、卸荷槽232和排出口211來實現(xiàn)卸荷和減振功能，加工所述卸荷槽232時只需夾持所述閥芯23的底端即可，該處不是與所述閥罩23的配合面，進而不會影響所述閥芯23和閥罩22的形位公差，使本發(fā)明閥體組件具有穩(wěn)定的質(zhì)量和精度性能。

繼續(xù)參見圖3，如圖3所示，所述閥芯23進一步設(shè)置有可封閉油路的臺肩231，調(diào)節(jié)所述彈簧24的預(yù)緊力，以使所述臺肩231背離所述彈簧24的表面(即上表面)與所述導(dǎo)向盲孔222朝向所述彈簧24的內(nèi)表面(即垂直于軸向的內(nèi)底面)貼合，以阻止所述引流孔221和所述閥芯23之間的油液與所述卸荷槽232中的油液連通。

具體地，初始位置時，所述活塞本體21上方和下方的油液壓力平衡，所述閥芯23與所述引流孔221之間的油液與所述活塞本體21上方的油液相連通，所述臺肩231的上表面與所述導(dǎo)向盲孔222的內(nèi)底面相配合以封閉油路，所述卸荷槽232中的油液通過通過所述排出口211與所述活塞本體21下方的油液連通；當所述活塞本體21向上運動時，所述活塞本體21上方的油液壓力增加，所述活塞本體21上方的油液壓迫所述閥芯23和彈簧24并使所述彈簧24壓縮，所述彈簧24帶動所述閥芯23沿引流孔221和導(dǎo)向盲孔222的軸線方向向下運動，所述臺肩231與所述導(dǎo)向盲孔222內(nèi)底面分離，從而活塞本體21上方的油液通過所述引流孔221內(nèi)表面外表面和所述閥芯23之間的通路流入所述臺肩231與所述導(dǎo)向盲孔222內(nèi)底面之間的通路，從而與所述卸荷槽232中的油液連通，并最終通過所述排出口211流入所述活塞本體21下方，使所述活塞本體21上方和下方的油液壓力相平衡，達到卸荷和減振效果；當所述活塞本體21停止運動時，所述彈簧24的回復(fù)力使所述閥芯23向上運動，使所述臺肩231的上表面與所述導(dǎo)向盲孔222的內(nèi)底面再次貼合，從而使油路再次封閉。

需要說明的是，現(xiàn)有技術(shù)中，加工所述卸荷口132時需要夾持所述閥芯13與所述閥罩12相配合的外表面，不可避免地會對所述閥罩12和閥芯13配合面的形位公差造成影響，進而影響閥體組件和油壓減振器的質(zhì)量和精度。

進一步地，現(xiàn)有技術(shù)中的卸荷口132設(shè)置于所述閥芯13盲孔的一側(cè)，所述活塞本體11上方的油液均通過該卸荷口132流入所述活塞本體11下方，所述油液流過所述卸荷口132時不可避免地對所述卸荷口132相對一側(cè)的閥芯13側(cè)壁產(chǎn)生徑向力，進而影響所述閥芯13的使用壽命。

本發(fā)明的閥體組件，所述活塞本體21上方的油液流過所述引流孔221與所述閥芯23之間的通路、所述臺肩231頂面與所述導(dǎo)向盲孔222內(nèi)底面之間的通路時，均是在圓周方向上均勻流過，所述油液對所述閥芯23產(chǎn)生的徑向力相互抵消，避免了所述閥芯23的局部應(yīng)力疲勞，進一步地提高了本發(fā)明閥體組件的質(zhì)量和使用壽命。

參見圖3和圖4，如圖3和圖4所示，所述卸荷槽232設(shè)置于所述閥芯23與所述導(dǎo)向盲孔222相配合的外表面上，所述卸荷槽232與所述導(dǎo)向盲孔222的內(nèi)表面相配合以形成油液通路，因所述閥芯23與所述導(dǎo)向盲孔222為封閉油路的精密間隙配合，所述油液只能通過所述卸荷槽232流過，，提高了本發(fā)明閥體組件和油壓減振器的質(zhì)量穩(wěn)定性。

進一步地，所述卸荷槽232可設(shè)置為一個或者多個，以滿足不同的卸荷和減振要求。當所述卸荷槽232為多個時，為了使卸荷過程中油液流通均勻，所述多個卸荷槽232沿圓周方向均勻分布于所述閥芯23的外表面上。

繼續(xù)參見圖3，如圖3所示，所述閥芯23進一步設(shè)置有錐形部233，所述錐形部233套設(shè)于所述引流孔221中，所述錐形部233的外表面與所述引流孔221的內(nèi)表面之間形成油液通路，并與所述活塞本體21上方的油液連通，從而可使所述活塞本體21上方的油液流過。所述錐形部233的尖端背離所述彈簧24和導(dǎo)向盲孔222設(shè)置，即當所述閥芯23向下運動時，所述錐形部233外表面與所述引流孔221內(nèi)表面之間的油液通路面積逐漸增加，從而使該處流過的油液量逐漸增加，避免了因所述閥芯23剛向下運動時即使該處流通較多的油液量而造成瞬間卸荷的情況，使本發(fā)明的閥體組件平緩卸荷，進一步提高了質(zhì)量穩(wěn)定性。

進一步地，隨著所述閥芯23繼續(xù)向下運動，所述彈簧24的壓縮量增加，即，使本發(fā)明的閥體組件產(chǎn)生更大的阻尼效果，同時所述閥芯23的向下運動導(dǎo)致所述錐形部233外表面與所述引流孔221內(nèi)表面之間的油液通路面逐漸增加，該處流過的油液量增加，即達到快速卸荷的效果，使本發(fā)明的閥體組件滿足阻尼力與卸荷速度呈線性或類線性的要求。

繼續(xù)參見圖3，如圖3所示，所述閥芯23背離所述彈簧24的一端軸向設(shè)置有第二節(jié)流孔234，所述閥芯23的相對另一端(朝向所述彈簧24的一端)軸向設(shè)置有第三盲孔235，所述第二節(jié)流孔234與所述第三盲孔235相連通。當所述活塞本體21產(chǎn)生細微的向上運動，即所述活塞本體21上方的油液壓力稍有增加，且該油液壓力不足以克服所述彈簧24的彈力時，所述活塞本體21上方的油液可通過所述第二節(jié)流孔234流入所述第三盲孔235中，并通過所述活塞本體21上的排出口211流入活塞本體21下方，從而達到卸荷和減振效果。

需要說明的是，參見圖1和圖2，現(xiàn)有技術(shù)中，所述閥芯13的第一盲孔131的底端徑向設(shè)置有第一節(jié)流孔133，所述第一節(jié)流孔133將所述第一盲孔131中的油液與所述活塞本體11下方的油液連通，當所述活塞本體11產(chǎn)生細微的向上運動時，所述活塞本體11上方的油液可依次通過所述第一盲孔131和第一節(jié)流孔133流入活塞本體11下方，以實現(xiàn)卸荷和減振效果。但是因所述第一節(jié)流孔133位于所述第一盲孔132的底面，加工不方便，而且在加工所述第一節(jié)流孔133時，需要夾持住所述閥芯13與所述閥罩12通孔121相配合的外表面，不可避免地會影響所述閥芯13外表面與所述通孔121內(nèi)表面的配合精度。

進一步地，本發(fā)明的閥體組件，通過在所述閥芯23的頂端設(shè)置第二節(jié)流孔234，通過所述第二節(jié)流孔234和第三盲孔235使所述活塞本體21上下方的油液相連通，所述第二節(jié)流孔234設(shè)置在所述閥芯23的頂端，不僅加工方便，而且在加工所述第二節(jié)流孔234時，只需夾持住所述閥芯23最低端的外表面即可，該處的外表面是非配合表面，進而不會影響本發(fā)明閥體組件的配合精度，進一步提高了本發(fā)明閥體組件的質(zhì)量和精度的穩(wěn)定性。

為了進一步提高本發(fā)明閥體組件的密封性能，所述閥罩22與所述活塞本體21螺紋連接的螺紋副處涂抹有螺紋密封膠，以保證所述閥罩22安裝到位后位置穩(wěn)固，并且提高了螺紋副的密封性能，進一步提高了本發(fā)明閥體組件餓質(zhì)量穩(wěn)定性。

本發(fā)明進一步提出一種活塞單元，設(shè)置于油壓減振器中，包括活塞本體21，所述活塞本體21上設(shè)置有前述的閥體組件。

繼續(xù)參見圖5，如圖5所示，所述閥體組件軸向設(shè)置于所述活塞本體21的頂部和底部，所述活塞本體21底部的閥體組件與所述活塞本體21頂部的閥體組件相互背離設(shè)置，即，所述活塞本體21頂部的閥體組件與所述活塞本體21底部的閥體組件關(guān)于所述活塞本體的中心水平面對稱設(shè)置。

為了使本發(fā)明的活塞單元順利實現(xiàn)雙向卸荷和減振功能，所述活塞本體21頂部的閥體組件與所述活塞本體21底部的閥體組件在軸向上相互交錯設(shè)置。

繼續(xù)參見圖5，如圖5所示，所述活塞本體21頂部的閥體組件可設(shè)置為一個或者多個，以滿足不同的減振要求。當所述活塞本體21頂部的閥體組件設(shè)置為多個時，所述多個閥體組件沿周向均勻分布于所述活塞本體21的頂部，以增加本發(fā)明活塞本體21向上運動時，活塞單元卸荷和減振過程中的穩(wěn)定性。

具體地，當所述活塞本體21向上運動時，所述活塞本體21上方的油液壓力增加并壓迫所述活塞本體21頂部閥體組件的閥芯23向下運動，所述閥芯23要所述所述活塞本體21頂部閥體組件的彈簧21壓縮，從而使所述閥芯23臺肩231頂面與所述導(dǎo)向盲孔222內(nèi)底面分離，所述活塞本體21上方的油液依次通過所述錐形部233與引流孔221之間通道、臺肩231頂面與所述導(dǎo)向盲孔222內(nèi)底面、卸荷槽232和排出口211流入所述活塞本體21下方，實現(xiàn)卸荷和減振效果。所述活塞本體21頂部的多個閥體組件中，其中一個或者多個的閥芯23頂部設(shè)置第二節(jié)流孔234，當所述活塞本體21向上運動引起的活塞本體21上方油液壓力的增加不足以壓縮彈簧21時，所述活塞本體21上方油液依次通過所述第二節(jié)流孔234、第三盲孔235和排出口211流入所述活塞本體21下方，以實現(xiàn)卸荷和減振效果。

進一步地，所述活塞本體21底部的閥體組件可設(shè)置為一個或者多個，以滿足不同的減振要求。當所述活塞本體21底部的閥體組件設(shè)置為多個時，所述多個閥體組件沿周向均勻分布于所述活塞本體21的底部，以增加活塞單元21向下運動時，本發(fā)明活塞單元卸荷和減振過程中的穩(wěn)定性。

具體地，當所述活塞本體21向下運動時，所述活塞本體21下方的油液壓力增加并壓迫所述活塞本體21底部閥體組件閥芯23上升，所述閥芯23壓迫所述所述活塞本體21底部閥體組件的彈簧21壓縮，從而使所述閥芯23臺肩231底面與所述導(dǎo)向盲孔222內(nèi)底面分離，所述活塞本體21下方的油液依次通過錐形部233與引流孔221之間通道、臺肩231頂面與所述導(dǎo)向盲孔222內(nèi)底面、卸荷槽232和排出口211流入所述活塞本體21上方，實現(xiàn)卸荷和減振效果。所述活塞本體21底部的多個閥體組件中，其中一個或者多個的閥芯23底部設(shè)置第二節(jié)流孔234，當所述活塞本體21向下運動引起的活塞本體21下方油液壓力的增加不足以壓縮彈簧21時，所述活塞本體21下方油液依次通過所述第二節(jié)流孔234、第三盲孔235和排出口211流入所述活塞本體21上方，以實現(xiàn)卸荷和減振效果。

需要說明的是，因為所述活塞本體21頂面設(shè)置有活塞桿，所述活塞本體21上方的空間體積小于所述活塞本體21下方的空間體積，因此，所述活塞本體21向上運動導(dǎo)致的對活塞本體21上方油液壓力的增加值，與所述活塞本體21向下運動相同位移導(dǎo)致的對活塞本體21下方油液壓力的增加值并不相等，進而導(dǎo)致所述活塞本體21頂面的彈簧21壓縮量與所述活塞本體21底面的彈簧21壓縮量并不相等。為了使本發(fā)明的活塞單元達到雙向阻尼力相等的效果，所述活塞本體21頂面的彈簧21預(yù)緊力小于所述活塞本體21底面的彈簧21預(yù)緊力。

本發(fā)明進一步提出一種油壓減振器，包括工作缸，所述工作缸中設(shè)置有前述的活塞單元。在此不再細述。