專利名稱：數(shù)控編程方法及其裝置、以及用于使計(jì)算機(jī)執(zhí)行該方法的程序的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種數(shù)控編程方法及其裝置、以及用于使計(jì)算機(jī)執(zhí)行該方法的程序， 其自動(dòng)生成對(duì)帶數(shù)控裝置的機(jī)床進(jìn)行控制、且不產(chǎn)生切削殘余等的加工程序，其中，該機(jī)床利用第1主軸的卡盤夾持原材料而進(jìn)行第1工序的加工，并且在第1工序加工后，更換為由第2主軸的卡盤夾持所述原材料而進(jìn)行第2工序的加工。
背景技術(shù)：
當(dāng)前，在利用具有數(shù)控裝置的機(jī)床對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行加工的情況下，首先，生成示出作為目標(biāo)的加工產(chǎn)品的形狀的CAD圖。作業(yè)人員根據(jù)該CAD圖確定加工工序，手動(dòng)或利用自動(dòng)編程裝置生成加工程序。作業(yè)人員將該加工程序輸入具有數(shù)控裝置的機(jī)床，并且將應(yīng)加工的未加工工件手動(dòng)或利用工件自動(dòng)替換裝置安裝在機(jī)床中。并且，進(jìn)行所用刀具的預(yù)設(shè)置和刀具偏移量的設(shè)定，在機(jī)床的刀庫中安裝所用刀具。然后，通過執(zhí)行加工程序，對(duì)工件進(jìn)行加工而制造產(chǎn)品。為了使上述工序盡可能地自動(dòng)化、且在加工中反映出作業(yè)人員所積累的知識(shí)(knowhow)，而提出了各種發(fā)明。當(dāng)前，作為用于生成不產(chǎn)生切削殘余等的加工程序的技術(shù)，提出了如下所述的方案。即，作為第1現(xiàn)有技術(shù)(刀具軌跡的設(shè)定方法)，提出了下述技術(shù)，即，將利用多個(gè)線段模型化的被加工部位和根據(jù)臨時(shí)軌跡形成的刀具的切削區(qū)域疊放，對(duì)刀具的軌跡進(jìn)行修正，以使得所有所述線段包含在刀具的切削區(qū)域中，進(jìn)而生成不產(chǎn)生切削殘余的加工程序(參照專利文獻(xiàn)1)。另外，作為第2現(xiàn)有技術(shù)(機(jī)床的控制裝置)，提出了下述技術(shù)，其通過使加工區(qū)域的邊界部與相鄰的加工區(qū)域自動(dòng)重疊，順滑地使刀具避開重疊部分，從而防止邊界部的臺(tái)階的產(chǎn)生(參照專利文獻(xiàn)2)。另外，作為第3現(xiàn)有技術(shù)(加工方法、利用該加工方法的程序生成裝置及加工裝置)，提出了下述技術(shù)，其通過使刀具從與相鄰的相鄰區(qū)域內(nèi)的工件的表面分離規(guī)定距離的退避位置開始，沿著朝向?qū)ぜ庸?duì)象區(qū)域的未加工部進(jìn)行加工的加工程序的加工開始位置的路徑進(jìn)行移動(dòng)，從而使工件的加工面處產(chǎn)生的臺(tái)階平緩，使該加工面平滑地連續(xù)形成(參照專利文獻(xiàn)3)。專利文獻(xiàn)1 日本特開平02-083140號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)2 日本特開2006-068901號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)3 日本特開平09-218706號(hào)公報(bào)

發(fā)明內(nèi)容
但是，上述現(xiàn)有技術(shù)的技術(shù)思想在于，使加工區(qū)域重疊，對(duì)與相鄰的加工區(qū)域之間的臺(tái)階平滑地進(jìn)行加工，另外，消除切削殘余，但由于在重疊部位處，沒有將無需加工的形狀刪去，所以有時(shí)在重疊部位處生成多余的加工區(qū)域。另外，對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，在即使不進(jìn)行重疊也不會(huì)產(chǎn)生切削殘余等的情況下，也由于與相鄰的加工區(qū)域進(jìn)行重疊，所以有時(shí)生成多余的加工區(qū)域。本發(fā)明就是鑒于上述課題而提出的，其目的在于，提供一種數(shù)控編程方法及其裝置、以及用于使計(jì)算機(jī)執(zhí)行該方法的程序，其不會(huì)生成多余的加工區(qū)域，可以防止與相鄰的加工區(qū)域之間產(chǎn)生臺(tái)階或切削殘余。在本發(fā)明所涉及的數(shù)控編程方法中，為了實(shí)現(xiàn)所述目的，生成對(duì)帶數(shù)控裝置的機(jī)床進(jìn)行控制的加工程序，該帶數(shù)控裝置的機(jī)床利用第1主軸的卡盤夾持原材料而進(jìn)行第1 工序的加工，并且在第1工序加工后，更換為由第2主軸的卡盤夾持所述原材料而進(jìn)行第2 工序的加工，該數(shù)控編程方法具有下述步驟，即存儲(chǔ)步驟，在該步驟中，存儲(chǔ)部件形狀的實(shí)體模型、原材料形狀的實(shí)體模型、所述工序的工序分割位置及所述工序間的重疊量；車削加工形狀生成步驟，在該步驟中，基于所述部件形狀的實(shí)體模型生成車削加工形狀的實(shí)體模型；車削加工剖面形狀生成步驟，在該步驟中，基于所述車削加工形狀的實(shí)體模型生成x-z 平面上的車削剖面形狀的層片模型；第1/第2工序加工剖面形狀生成步驟，在該步驟中，基于所述車削剖面形狀的層片模型、工序分割位置及重疊量，生成所述第1工序的車削加工剖面形狀的層片模型及所述第2工序的車削加工剖面形狀的層片模型；第1工序無用形狀刪除步驟，在該步驟中，對(duì)所述工序分割位置的附近的形狀進(jìn)行分析，從所述第1工序的車削加工剖面形狀的層片模型中，在第1工序的車削加工剖面形狀的重疊部位處將無需加工的形狀刪去；以及第2工序無用形狀刪除步驟，在該步驟中，對(duì)所述工序分割位置的附近的形狀進(jìn)行分析，從所述第2工序的車削加工剖面形狀的層片模型中，在第2工序的車削加工剖面形狀的重疊部位處將無需加工的形狀刪去。另外，在本發(fā)明所涉及的數(shù)控編程方法中，所述重疊量是根據(jù)刀具信息自動(dòng)確定的。另外，本發(fā)明所涉及的數(shù)控編程裝置，生成對(duì)帶數(shù)控裝置的機(jī)床進(jìn)行控制的加工程序，該帶數(shù)控裝置的機(jī)床利用第1主軸的卡盤夾持原材料而進(jìn)行第1工序的加工，并且在第1工序加工后，更換為由第2主軸的卡盤夾持所述原材料而進(jìn)行第2工序的加工，該數(shù)控編程裝置具有存儲(chǔ)單元，其存儲(chǔ)部件形狀的實(shí)體模型、原材料形狀的實(shí)體模型、所述工序的工序分割位置及所述工序間的重疊量；車削加工形狀生成單元，其基于所述部件形狀的實(shí)體模型生成車削加工形狀的實(shí)體模型；車削加工剖面形狀生成單元，其基于所述車削加工形狀的實(shí)體模型生成X-Z平面上的車削剖面形狀的層片模型；第1/第2工序加工剖面形狀生成單元，其基于所述車削剖面形狀的層片模型、工序分割位置及重疊量，生成所述第1 工序的車削加工剖面形狀的層片模型及所述第2工序的車削加工剖面形狀的層片模型；第 1工序無用形狀刪除單元，其對(duì)所述工序分割位置的附近的形狀進(jìn)行分析，從所述第1工序的車削加工剖面形狀的層片模型中，在第1工序的車削加工剖面形狀的重疊部位處將無需加工的形狀刪去；以及第2工序無用形狀刪除單元，其對(duì)所述工序分割位置的附近的形狀進(jìn)行分析，從所述第2工序的車削加工剖面形狀的層片模型中，在第2工序的車削加工剖面形狀的重疊部位處將無需加工的形狀刪去。另外，對(duì)于本發(fā)明所涉及的數(shù)控編程裝置，在所述數(shù)控編程裝置中還設(shè)有重疊量確定單元，其根據(jù)刀具信息自動(dòng)確定重疊量。
發(fā)明的效果根據(jù)本發(fā)明，不會(huì)生成多余的加工區(qū)域，可以防止與相鄰的加工區(qū)域之間產(chǎn)生臺(tái)階或切削殘余。另外，根據(jù)本發(fā)明，由于重疊量是根據(jù)刀具信息而自動(dòng)確定的，所以可以設(shè)定浪費(fèi)
較少的重疊量。


圖1是表示應(yīng)用本發(fā)明所涉及的數(shù)控編程裝置的CAD/CAM系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)圖。圖2是表示利用由本發(fā)明所涉及的數(shù)控編程裝置生成的加工程序進(jìn)行加工的形狀例的圖。圖3是表示由本發(fā)明所涉及的數(shù)控編程裝置生成的加工程序的一個(gè)構(gòu)成要素即加工單元的構(gòu)成例的圖。圖4是表示由本發(fā)明所涉及的數(shù)控編程裝置生成的加工程序的一個(gè)構(gòu)成要素即加工單元的一個(gè)例子的圖。圖5是表示本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的數(shù)控編程裝置的結(jié)構(gòu)的框圖。圖6是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的部件形狀輸入單元及部件形狀配置單元的動(dòng)作的圖，示出配置在編程坐標(biāo)上的部件形狀的一個(gè)例子。圖7是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的原材料形狀生成單元的動(dòng)作的流程圖。圖8是用于補(bǔ)充說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的原材料形狀生成單元的動(dòng)作的圖。圖9用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的原材料形狀配置單元的動(dòng)作，是表示部件形狀和原材料形狀之間的關(guān)系的斜視圖。圖10用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的第1、第2夾具形狀設(shè)定單元的動(dòng)作，是表示對(duì)原材料進(jìn)行加工的機(jī)械的原材料夾具形狀及其尺寸的一個(gè)例子、以及對(duì)原材料進(jìn)行加工的機(jī)械的第1夾具形狀、第2夾具形狀和原材料形狀之間的關(guān)系的圖。圖11是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的加工形狀生成單元的動(dòng)作的圖，示出加工形狀的一個(gè)例子。圖12是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的車削加工形狀生成單元的動(dòng)作的流程圖。圖13是表示由本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的車削加工形狀生成單元生成車削加工形狀的過程的圖。圖14是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的車削加工剖面形狀生成單元的動(dòng)作的流程圖。圖15是用于補(bǔ)充說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的車削加工剖面形狀生成單元的動(dòng)作的圖。圖16是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的正面/背面/外徑/內(nèi)徑形狀分割單元的動(dòng)作的流程圖。圖17是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的正面/背面/外徑/內(nèi)徑形狀分割單元的動(dòng)作的圖。圖18是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第1工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作的流程圖。圖19是表示本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的外徑部車削加工剖面形狀和外徑側(cè)工序分割位置、以及內(nèi)徑部車削加工剖面形狀和內(nèi)徑側(cè)工序分割位置的一個(gè)例子的圖。圖20是表示用于對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第1工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作進(jìn)行補(bǔ)充說明的形狀的圖。圖21是表示由本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第1工序無用形狀刪除單元生成的外徑部的第1工序加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。圖22是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第2工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作的流程圖。圖23是表示用于對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第2工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作進(jìn)行補(bǔ)充說明的形狀的圖。圖M是表示由本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第2工序無用形狀刪除單元生成的外徑部的第2工序加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。圖25是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第1工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作的流程圖。圖沈是表示用于對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第1工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作進(jìn)行補(bǔ)充說明的形狀的圖。圖27是表示由本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第1工序無用形狀刪除單元生成的內(nèi)徑部的第1工序加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。圖觀是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第2工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作的流程圖。圖四是表示用于對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第2工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作進(jìn)行補(bǔ)充說明的形狀的圖。圖30是表示由本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第2工序無用形狀刪除單元生成的內(nèi)徑部的第2工序加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。圖31是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的車削加工數(shù)據(jù)生成單元的動(dòng)作的圖。圖32是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的銑磨加工數(shù)據(jù)生成單元的動(dòng)作的圖。圖33是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例2所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第1工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作的流程圖。圖34是表示用于對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例2所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第1工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作進(jìn)行補(bǔ)充說明的形狀的圖。圖35是表示用于對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例2所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第1工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作進(jìn)行補(bǔ)充說明的形狀的圖。圖36是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例2所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第2工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作的流程圖。圖37是用于對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例2所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第2工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作進(jìn)行補(bǔ)充說明的形狀的圖。
圖38是表示用于對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例2所涉及的第1/第2工序加工剖面形狀生成單元及第2工序無用形狀刪除單元的動(dòng)作進(jìn)行補(bǔ)充說明的形狀的圖。圖39是用于說明本發(fā)明的實(shí)施例3所涉及的重疊量確定單元的動(dòng)作的流程圖。圖40是表示用于對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例3所涉及的重疊量確定單元的動(dòng)作進(jìn)行補(bǔ)充說明的刀具的一個(gè)例子的圖。圖41是表示用于對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例3所涉及的重疊量確定單元的動(dòng)作進(jìn)行補(bǔ)充說明的切削殘余的一個(gè)例子的圖。標(biāo)號(hào)的說明101實(shí)體模型、102數(shù)控編程裝置、103加工程序、203參數(shù)輸入單元、204參數(shù)存儲(chǔ)部、205部件形狀輸入單元、206部件形狀配置單元、207部件形狀存儲(chǔ)部、208原材料形狀輸入單元、209原材料形狀生成單元、210原材料形狀配置單元、211原材料形狀存儲(chǔ)部、212 第1夾具形狀設(shè)定單元、213第1夾具形狀存儲(chǔ)部、214第2夾具形狀設(shè)定單元、215第2夾具形狀存儲(chǔ)部、216工序分割位置設(shè)定單元、217工序分割位置存儲(chǔ)部、218加工形狀生成單元、219加工形狀存儲(chǔ)部、220車削加工形狀生成單元、221車削形狀存儲(chǔ)部、222車削加工剖面形狀生成單元、223車削加工剖面形狀存儲(chǔ)部、2M正面/背面/外徑/內(nèi)徑形狀分割單元、225正面/背面/外徑/內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部、2 重疊量設(shè)定單元、227第1/第2工序加工剖面形狀生成單元、2 第1/第2工序加工剖面形狀存儲(chǔ)部、2 第1工序無用形狀刪除單元、230第2工序無用形狀刪除單元、231車削加工數(shù)據(jù)生成單元、232車削加工數(shù)據(jù)存儲(chǔ)部、233銑磨加工數(shù)據(jù)生成單元、234銑磨加工數(shù)據(jù)存儲(chǔ)部、235加工程序生成單元、236加工程序存儲(chǔ)部。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1.下面，利用圖1 圖32，說明本發(fā)明的實(shí)施例1。圖1是表示應(yīng)用本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的數(shù)控編程裝置102的CAD(Computer Aided Design)/CAM(computer aided manufacturing)系統(tǒng)的構(gòu)成圖，在圖中，100 是設(shè)計(jì)部件而生成部件形狀及原材料形狀的實(shí)體模型101等的3維CAD，101是由3維CAD100所生成的部件形狀及原材料形狀的實(shí)體模型，102是基于部件形狀及原材料形狀的實(shí)體模型 101而生成加工程序103的數(shù)控編程裝置，103是由數(shù)控編程裝置102所生成的加工程序。此外，所述數(shù)控編程裝置102用于生成下述加工程序，其通過對(duì)下述機(jī)床即帶數(shù)控裝置的復(fù)合加工機(jī)進(jìn)行數(shù)值控制，從而利用第1主軸的卡盤夾持原材料而進(jìn)行包含車削加工在內(nèi)的第1工序的加工，并且在第1工序加工后，更換為由第2主軸的卡盤夾持所述原材料而進(jìn)行包含車削加工在內(nèi)的第2工序的加工，其中，該復(fù)合加工機(jī)具有第1主軸，其具有夾持原材料的第1卡盤；以及(與第1主軸相對(duì)的)第2主軸，其具有夾持原材料的第2 卡盤，該復(fù)合加工機(jī)使得進(jìn)行車削加工的車床具有進(jìn)行銑磨加工及開孔加工的加工中心的能力。另外，所述數(shù)控編程裝置102有時(shí)也用于生成例如下述加工程序103，S卩，在部件形狀為圖2(a)所示的形狀且原材料形狀為圖2(b)所示的形狀時(shí)，用于實(shí)施圖2(c)所示的形狀的車削端面加工、圖2(d)所示的形狀的車削棒材加工和圖2(e)所示的車削開槽加工。
圖3是表示加工程序103的一個(gè)構(gòu)成要素即加工單元的構(gòu)成例，加工數(shù)據(jù)104為加工方法的信息，刀具數(shù)據(jù)105是所用刀具和加工條件的信息，單一形狀結(jié)構(gòu)的形狀序列數(shù)據(jù)106是對(duì)進(jìn)行加工的形狀作出了定義的形狀信息。圖4是表示加工程序的加工單元的一個(gè)例子的圖。"UNo. ”所示的程序部分為所述加工數(shù)據(jù)104，“SNo. ”所示的程序部分為所述刀具數(shù)據(jù)105，“FIG”所示的程序部分為所述形狀序列數(shù)據(jù)106。圖5是表示本發(fā)明的實(shí)施例1所涉及的數(shù)控編程裝置102的構(gòu)成圖，在圖中，200 是對(duì)數(shù)控編程裝置整體進(jìn)行控制的處理器，202是例如接收作業(yè)人員輸入的設(shè)定值等的由鍵盤等所構(gòu)成的數(shù)據(jù)輸入裝置，201是顯示各種數(shù)據(jù)及加工程序等的顯示裝置。203是用于輸入在加工程序生成等時(shí)所利用的參數(shù)的單元，204是存儲(chǔ)所輸入的參數(shù)的參數(shù)存儲(chǔ)部。205是用于供作業(yè)人員輸入由3維CAD 100生成的部件形狀的實(shí)體模型的部件形狀輸入單元，206是用于將所輸入的部件形狀的實(shí)體模型配置在程序坐標(biāo)上的部件形狀配置單元，207是存儲(chǔ)進(jìn)行了程序坐標(biāo)配置后的部件形狀的實(shí)體模型的部件形狀存儲(chǔ)部。208是用于供作業(yè)人員輸入由3維CAD 100生成的原材料形狀的實(shí)體模型的原材料形狀輸入單元，209是基于部件形狀存儲(chǔ)部207中所存儲(chǔ)的部件形狀的實(shí)體模型生成原材料形狀的原材料形狀生成單元，210是用于將原材料形狀的實(shí)體模型配置在程序坐標(biāo)上的原材料形狀配置單元，211是用于存儲(chǔ)配置在程序坐標(biāo)上的原材料形狀的實(shí)體模型的原材料形狀存儲(chǔ)部。212是用于由作業(yè)人員設(shè)定在利用所述第1工序進(jìn)行加工時(shí)夾持原材料形狀的第 1夾具形狀的實(shí)體模型的第1夾具形狀設(shè)定單元，213是用于存儲(chǔ)所設(shè)定的第1夾具形狀的實(shí)體模型的第1夾具形狀存儲(chǔ)部，214是用于由作業(yè)人員設(shè)定在利用所述第2工序進(jìn)行加工時(shí)夾持原材料形狀的第2夾具形狀的實(shí)體模型的第2夾具形狀設(shè)定單元，215是用于存儲(chǔ)所設(shè)定的第2夾具形狀的實(shí)體模型的第2夾具形狀存儲(chǔ)部，216是用于由作業(yè)人員設(shè)定首先進(jìn)行加工的所述第1工序和其后進(jìn)行加工的所述第2工序之間的工序分割位置的工序分割位置設(shè)定單元，217是存儲(chǔ)所設(shè)定的工序分割位置的工序分割存儲(chǔ)部。此外，所述工序分割位置有時(shí)是將部件形狀等的特征點(diǎn)考慮在內(nèi)而由作業(yè)人員手動(dòng)設(shè)定的，有時(shí)是自動(dòng)進(jìn)行設(shè)定的。218是加工形狀生成單元，其根據(jù)部件形狀存儲(chǔ)部207所存儲(chǔ)的部件形狀的實(shí)體模型和原材料形狀存儲(chǔ)部211所存儲(chǔ)的原材料形狀的實(shí)體模型，生成加工形狀的實(shí)體模型，219是用于存儲(chǔ)所生成的加工形狀的實(shí)體模型的加工形狀存儲(chǔ)部。220是車削加工形狀生成單元，其根據(jù)部件形狀存儲(chǔ)部207所存儲(chǔ)的部件形狀的實(shí)體模型，生成車削加工形狀的實(shí)體模型，該車削加工形狀示出由進(jìn)行車削加工的車削面形成的形狀，221是用于存儲(chǔ)所生成的車削加工形狀的實(shí)體模型的車削形狀存儲(chǔ)部。222是車削加工剖面形狀生成單元，其根據(jù)車削形狀存儲(chǔ)部221所存儲(chǔ)的車削加工形狀的實(shí)體模型、和原材料形狀存儲(chǔ)部211所存儲(chǔ)的原材料形狀的實(shí)體模型，生成車削加工剖面形狀的層片模型(sheet model)，223是用于存儲(chǔ)所生成的車削加工剖面形狀的層片模型的車削加工剖面形狀存儲(chǔ)部。224是正面/背面/外徑/內(nèi)徑形狀分割單元，其使用部件形狀存儲(chǔ)部207所存儲(chǔ)的部件形狀的實(shí)體模型，將車削加工剖面形狀存儲(chǔ)部223所存儲(chǔ)的車削加工剖面形狀的層片模型，分割為正面部車削加工剖面形狀的層片模型、背面部車削加工剖面形狀的層片模型、外徑部車削加工剖面形狀的層片模型以及內(nèi)徑部車削加工剖面形狀的層片模型。225是對(duì)分割后的正面部車削加工剖面形狀的層片模型、背面部車削加工剖面形狀的層片模型、 外徑部車削加工剖面形狀的層片模型以及內(nèi)徑部車削加工剖面形狀的層片模型進(jìn)行存儲(chǔ)的正面/背面/外徑/內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部。226是重疊量確定單元，其決定是根據(jù)預(yù)先存儲(chǔ)在參數(shù)存儲(chǔ)部204中的重疊量確定重疊量、還是根據(jù)所使用的刀具的信息確定重疊量，227是第1/第2工序加工剖面形狀生成單元，其根據(jù)部件形狀存儲(chǔ)部207所存儲(chǔ)的部件形狀的實(shí)體模型、正面/背面/外徑/ 內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部225所存儲(chǔ)的外徑部車削加工剖面形狀的層片模型、正面/背面/外徑/ 內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部225所存儲(chǔ)的內(nèi)徑部車削加工剖面形狀的層片模型、工序分割位置存儲(chǔ)部 217所存儲(chǔ)的工序分割位置、以及參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的重疊量，生成第1工序加工剖面形狀的層片模型、和第2工序加工剖面形狀的層片模型，其中，該第1工序加工剖面形狀示出進(jìn)行第1工序的加工的形狀，該第2工序加工剖面形狀示出進(jìn)行第2工序的加工的形狀。 228是用于對(duì)所生成的第1工序加工剖面形狀的層片模型和第2工序加工剖面形狀的層片模型進(jìn)行存儲(chǔ)的第1/第2工序加工剖面形狀存儲(chǔ)部。229是第1工序無用形狀刪除單元，其根據(jù)部件形狀存儲(chǔ)部207所存儲(chǔ)的部件形狀、第1/第2工序加工剖面形狀存儲(chǔ)部227所存儲(chǔ)的第1工序加工剖面形狀、以及工序分割位置存儲(chǔ)部217所存儲(chǔ)的工序分割位置，刪去在第1工序加工中變得多余的形狀，并將進(jìn)行該刪去后的剖面形狀存儲(chǔ)在第1/第2工序加工剖面形狀存儲(chǔ)部228中。230是第2工序無用形狀刪除單元，其根據(jù)部件形狀存儲(chǔ)部207所存儲(chǔ)的部件形狀、第1/第2工序加工剖面形狀存儲(chǔ)部2 所存儲(chǔ)的第2工序加工剖面形狀、以及工序分割位置存儲(chǔ)部217所存儲(chǔ)的工序分割位置，刪去在第2工序加工中變得多余的形狀，并將進(jìn)行該刪去后的剖面形狀存儲(chǔ)在第1/第2工序加工剖面形狀存儲(chǔ)部228中。231是車削加工數(shù)據(jù)生成單元，其根據(jù)部件形狀存儲(chǔ)部207所存儲(chǔ)的部件形狀的實(shí)體模型、第1/第2工序加工剖面形狀存儲(chǔ)部2 所存儲(chǔ)的第1工序加工剖面形狀的層片模型、第1/第2工序加工剖面形狀存儲(chǔ)部2 所存儲(chǔ)的第2工序加工剖面形狀的層片模型，生成示出進(jìn)行車削加工的形狀的車削加工數(shù)據(jù)，232是用于存儲(chǔ)所生成的車削加工數(shù)據(jù)的車削加工數(shù)據(jù)存儲(chǔ)部。233是銑磨加工數(shù)據(jù)生成單元，其根據(jù)部件形狀存儲(chǔ)部207所存儲(chǔ)的部件形狀的實(shí)體模型、加工形狀存儲(chǔ)部219所存儲(chǔ)的加工形狀的實(shí)體模型、以及車削加工數(shù)據(jù)存儲(chǔ)部 232所存儲(chǔ)的車削加工數(shù)據(jù)，生成進(jìn)行點(diǎn)加工、線加工、面加工的加工數(shù)據(jù)。233是用于存儲(chǔ)所生成的銑磨加工數(shù)據(jù)的銑磨加工數(shù)據(jù)存儲(chǔ)部。235是加工程序生成單元，其根據(jù)車削加工數(shù)據(jù)存儲(chǔ)部232所存儲(chǔ)的車削加工數(shù)據(jù)、以及銑磨加工數(shù)據(jù)存儲(chǔ)部234所存儲(chǔ)的銑磨加工數(shù)據(jù)，將進(jìn)行第1工序的加工的加工程序和進(jìn)行第2工序的加工的加工程序順次排列，并生成為一個(gè)加工程序。236是用于存儲(chǔ)所生成的加工程序的加工程序存儲(chǔ)部。此外，所述各單元主要由軟件構(gòu)成。另外，以下將部件形狀的實(shí)體模型稱為部件形狀，將原材料形狀的實(shí)體模型稱為原材料形狀，將第1夾具形狀的實(shí)體模型稱為第1夾具形狀，將第2夾具形狀的實(shí)體模型稱為第2夾具形狀，將加工形狀的實(shí)體模型稱為加工形狀，將車削加工形狀的實(shí)體模型稱為車削加工形狀，將車削加工剖面形狀的層片模型稱為車削加工剖面形狀，將正面部車削加工剖面形狀的層片模型稱為正面部車削加工剖面形狀，將背面部車削加工剖面形狀的層片模型稱為背面部車削加工剖面形狀，將外徑部車削加工剖面形狀的層片模型稱為外徑部車削加工剖面形狀，將內(nèi)徑部車削加工剖面形狀的層片模型稱為內(nèi)徑部車削加工剖面形狀， 將第1工序加工剖面形狀的層片模型稱為第1工序加工剖面形狀，將第2工序加工剖面形狀的層片模型稱為第2工序加工剖面形狀。下面，說明數(shù)控編程裝置102的動(dòng)作。首先，作業(yè)人員操作參數(shù)輸入單元203，設(shè)定在生成加工數(shù)據(jù)時(shí)所需的工序間的重疊量、端面切除量、刀具信息、原材料材質(zhì)等參數(shù)，并存儲(chǔ)在參數(shù)存儲(chǔ)部204中。然后，作業(yè)人員操作部件形狀輸入單元205，輸入由3維CAD100生成的部件形狀。 此外，在沒有由部件形狀的3維CAD 100生成部件形狀的情況下，也可以操作部件形狀輸入單元205，生成并輸入部件形狀。然后，利用部件形狀配置單元206，根據(jù)X軸方向尺寸、Y軸方向尺寸、Z軸方向尺寸求出部件形狀的X軸方向的中間位置、Y軸方向的中間位置、Z軸方向的中間位置，將X軸方向的中間位置的χ坐標(biāo)值、Y軸方向的中間位置的Y坐標(biāo)值和Z軸方向的中間位置的Z坐標(biāo)值作為部件形狀的中心位置坐標(biāo)的X坐標(biāo)值、Y坐標(biāo)值、Z坐標(biāo)值，將部件形狀平行移動(dòng)， 以使部件形狀的中心位置坐標(biāo)位于Z軸上。此外，通過使部件形狀平行移動(dòng)以使部件形狀的-Z軸方向端面成為Z = 0. 0，從而配置在編程坐標(biāo)上，并將配置在編程坐標(biāo)上的部件形狀存儲(chǔ)在部件形狀存儲(chǔ)部207中。此外，部件形狀的X軸方向尺寸、Y軸方向尺寸、Z軸方向尺寸是通過對(duì)部件形狀進(jìn)行幾何分析而求出的。圖6是表示配置在編程坐標(biāo)上的部件形狀的一個(gè)例子的斜視圖。然后，作業(yè)人員操作原材料形狀輸入單元208，輸入由3維CAD100生成的原材料形狀，利用原材料形狀配置單元210，根據(jù)原材料形狀的X軸方向尺寸、Y軸方向尺寸、Z軸方向尺寸求出原材料形狀的X軸方向的中間位置、Y軸方向的中間位置、Z軸方向的中間位置，將χ軸方向的中間位置的X坐標(biāo)值、Y軸方向的中間位置的Y坐標(biāo)值和Z軸方向的中間位置的Z坐標(biāo)值作為原材料形狀的中心位置坐標(biāo)的X坐標(biāo)值、Y坐標(biāo)值、Z坐標(biāo)值，將原材料形狀平行移動(dòng)，以使原材料形狀的中心位置坐標(biāo)與部件形狀存儲(chǔ)部207中所存儲(chǔ)的配置在編程坐標(biāo)上的部件形狀的中心位置坐標(biāo)一致，并將配置在編程坐標(biāo)上的原材料形狀存儲(chǔ)在原材料形狀存儲(chǔ)部211中。此外，原材料形狀的X軸方向尺寸、Y軸方向尺寸、Z軸方向尺寸是通過對(duì)部件形狀進(jìn)行幾何分析而求出的。但是，在沒有由3維CAD 100生成原材料形狀的情況下，原材料形狀生成單元209 生成原材料形狀，利用原材料形狀配置單元210將所生成的原材料形狀在程序坐標(biāo)中平行移動(dòng)，并存儲(chǔ)在原材料形狀存儲(chǔ)部211中。圖7是用于說明原材料形狀生成單元209的動(dòng)作的流程圖，圖8 (a)是表示部件形狀的X軸方向尺寸、Y軸方向尺寸、Z軸方向尺寸的一個(gè)例子的斜視圖，圖8(b)是表示部件形狀和臨時(shí)的圓柱形狀的一個(gè)例子的斜視圖，下面，基于所述附圖，對(duì)原材料形狀生成單元 209的動(dòng)作進(jìn)行說明。即，如圖7所示，為了生成與所述部件形狀相比直徑充分大的圓柱，將所述部件形狀的X軸方向尺寸和所述部件形狀的Y軸方向尺寸相加后的值作為半徑R，將所述部件形狀的Z軸方向尺寸的2倍作為軸向長(zhǎng)度L，將Z軸作為軸中心，生成臨時(shí)的圓柱面A(步驟
5301)。然后，將臨時(shí)的圓柱面A的中心坐標(biāo)平行移動(dòng)至所述部件形狀的中心坐標(biāo)(步驟
5302)。然后，利用幾何分析求出圓柱面A和部件形狀之間的再接近距離cl (步驟S303)。然后，將從圓柱面A的半徑R中減去最接近距離cl而得到的值作為原材料形狀的半徑r，另外，將所述部件形狀的Z軸方向尺寸與參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的端面切除量相加而得到的值，作為原材料形狀的軸向長(zhǎng)度1，從而以所述原材料形狀的半徑r和所述原材料形狀的軸向長(zhǎng)度1生成圓柱形狀的實(shí)體模型，將該圓柱形狀的實(shí)體模型作為原材料形狀的實(shí)體模型(步驟S304)。下面，將原材料形狀的實(shí)體模型稱為原材料形狀。根據(jù)該方法，可以求出在對(duì)部件形狀進(jìn)行車削加工的情況下，將部件形狀包含于內(nèi)部的原材料形狀的最小值。然后，利用原材料形狀配置單元210，根據(jù)原材料形狀生成單元209所生成的原材料形狀的X軸方向尺寸、Y軸方向尺寸、Z軸方向尺寸，求出原材料形狀的X軸方向的中間位置、Y軸方向的中間位置、Z軸方向的中間位置，將X軸方向的中間位置的X坐標(biāo)值、Y軸方向的中間位置的Y坐標(biāo)值和Z軸方向的中間位置的Z坐標(biāo)值作為部件形狀的中心位置坐標(biāo)的X坐標(biāo)值、Y坐標(biāo)值、Z坐標(biāo)值，將原材料形狀平行移動(dòng)，以使原材料形狀的中心位置坐標(biāo)與部件形狀存儲(chǔ)部207所存儲(chǔ)的配置在編程坐標(biāo)上的部件形狀的中心位置坐標(biāo)一致，將配置在編程坐標(biāo)上的原材料形狀存儲(chǔ)在原材料形狀存儲(chǔ)部211中。S卩，利用原材料形狀生成單元209，可以求出在對(duì)部件形狀進(jìn)行車削加工的情況下，將部件形狀包含于內(nèi)部的原材料形狀的最小值，另外，可以利用原材料形狀配置單元 210，對(duì)原材料形狀進(jìn)行配置以將部件形狀包含于內(nèi)部。圖9是表示部件形狀和原材料形狀之間的關(guān)系的一個(gè)例子的斜視圖。然后，作業(yè)人員操作第1夾具形狀設(shè)定單元212，如圖10所示，作為第1夾具形狀而設(shè)定是外爪還是內(nèi)爪、夾持直徑、爪個(gè)數(shù)、爪內(nèi)徑、爪高度、爪長(zhǎng)度、爪寬度、抓持量Z、抓持量X、避讓臺(tái)階Z、避讓臺(tái)階X的各個(gè)值，生成第1夾具形狀的實(shí)體模型，并將其存儲(chǔ)在第1 夾具形狀存儲(chǔ)部213中。此外，具體地說，該第1夾具為卡盤，用于在所述第1工序的加工時(shí)夾持原材料。然后，作業(yè)人員操作第2夾具形狀設(shè)定單元214，作為第2夾具形狀而設(shè)定是外爪還是內(nèi)爪、夾持直徑、爪個(gè)數(shù)、爪內(nèi)徑、爪高度、爪長(zhǎng)度、爪寬度、抓持量Z、抓持量X、避讓臺(tái)階ζ、避讓臺(tái)階X的各個(gè)值，生成第2夾具形狀的實(shí)體模型，并將其存儲(chǔ)在第2夾具形狀存儲(chǔ)部215中。此外，具體地說，該第2夾具為卡盤，與所述第1夾具相對(duì)地設(shè)置，用于在所述第 2工序的加工時(shí)夾持原材料。S卩，借助第1夾具形狀設(shè)定單元212，可以生成包括換產(chǎn)調(diào)整信息的加工程序，其中，該換產(chǎn)調(diào)整信息包含第1夾具形狀，另外，借助第2夾具形狀設(shè)定單元214，可以生成包
11括換產(chǎn)調(diào)整信息的加工程序，其中，該換產(chǎn)調(diào)整信息包含第2夾具形狀。此外，圖10(a)是表示夾具形狀的尺寸的一個(gè)例子的圖，圖10(b)是表示第1夾具形狀、第2夾具形狀和原材料形狀之間的關(guān)系的斜視圖。另外，作業(yè)人員操作工序分割位置設(shè)定單元216，設(shè)定第1工序和第2工序的工序分割位置的Z坐標(biāo)值，并存儲(chǔ)在工序分割位置存儲(chǔ)部217中。此外，有時(shí)也可以考慮部件形狀等的特征點(diǎn)而自動(dòng)設(shè)定所述工序分割位置。然后，如果部件形狀和原材料形狀分別被存儲(chǔ)在部件形狀存儲(chǔ)部207和原材料形狀存儲(chǔ)部211中，則加工形狀生成單元218如圖11所示，實(shí)施從原材料形狀中減去部件形狀的減法運(yùn)算而生成加工形狀，并將該加工形狀存儲(chǔ)在加工形狀存儲(chǔ)部219中。另外，如果部件形狀被存儲(chǔ)在部件形狀存儲(chǔ)部207中，則車削加工形狀生成單元 220如圖12及圖13所示，生成車削加工形狀(部件形狀車削包含形狀)。S卩，車削加工形狀生成單元220如圖12所示，為了基于部件形狀生成車削加工形狀，根據(jù)部件形狀存儲(chǔ)部207所存儲(chǔ)的部件形狀的實(shí)體模型，將以車削軸(Z軸)為中心軸的圓錐面(CONE)、圓柱面(CYLINDER)、圓環(huán)面(TORUS)作為車削面而提取出(步驟S401)。圖13(a)是表示從部件形狀中提取出的車削面的一個(gè)例子的斜視圖。然后，求出uv參數(shù)空間內(nèi)的最小值和最大值，以去除所提取出的車削面的孔及uv 參數(shù)空間中缺失的部分。uv參數(shù)空間內(nèi)的最小值和最大值可以通過對(duì)車削面進(jìn)行幾何分析而求出。通過以ν方向的參數(shù)的最小值和最大值、以及u方向從0弧度至弧度而生成車削面，從而生成沒有孔及缺失部分的車削面(步驟S402)。圖13(b)是表示根據(jù)從部件形狀提取出的車削面而生成的沒有孔或缺失部分的車削面的一個(gè)例子的斜視圖。然后，由于如果單純是車削面，則為層片，所以以將車削面的ν方向的兩端端面閉塞的方式生成面，使車削面從層片(sheet)成為實(shí)體(solid)，由此，根據(jù)部件形狀的車削面生成車削加工形狀的實(shí)體模型，并將其存儲(chǔ)在車削形狀存儲(chǔ)部221中(步驟S403)。此夕卜，下面將根據(jù)部件形狀的車削面生成的車削加工形狀的實(shí)體模型稱為部件形狀車削包含形狀。圖13(c)是表示部件形狀車削包含形狀的一個(gè)例子的圖。另外，如果部件形狀車削包含形狀被存儲(chǔ)在車削形狀存儲(chǔ)部221中，則車削加工剖面形狀生成單元222如圖14及圖15所示，生成車削加工剖面形狀。S卩，車削加工剖面形狀生成單元222如圖14所示，利用減法運(yùn)算從原材料形狀存儲(chǔ)部211所存儲(chǔ)的原材料形狀中減去車削形狀存儲(chǔ)部221所存儲(chǔ)的部件形狀車削包含形狀的實(shí)體模型，將所得到的形狀，生成為進(jìn)行車削加工的車削加工形狀的實(shí)體模型(步驟 S501)。然后，以X彡0. 0、Y = 0. 0的方式生成X-Z平面(步驟S502)。圖15的(a)是表示部件形狀車削包含形狀和以X彡0. 0、Y = 0. 0構(gòu)成的X-Z平面的一個(gè)例子的圖。然后，將部件形狀車削包含形狀和X-Z平面進(jìn)行乘法運(yùn)算后得到的層片作為車削加工剖面形狀的層片模型，存儲(chǔ)在車削加工剖面形狀存儲(chǔ)部223中(步驟S503)。下面，將車削加工剖面形狀的層片模型稱為車削加工剖面形狀。
圖15的(b)是表示車削加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。然后，如果車削加工剖面形狀被存儲(chǔ)在車削加工剖面形狀存儲(chǔ)部223中，則正面/ 背面/外徑/內(nèi)徑形狀分割單元2M如圖16及圖17所示，將車削加工剖面形狀分割為正面部車削加工剖面形狀、背面部車削加工剖面形狀、外徑部車削加工剖面形狀及內(nèi)徑部車削加工剖面形狀。S卩，正面/背面/外徑/內(nèi)徑形狀分割單元2M如圖16所示，根據(jù)部件形狀存儲(chǔ)部207所存儲(chǔ)的部件形狀，通過幾何分析而求出+Z軸方向的極值和-Z軸方向的極值(步驟 S5001)。然后，將車削加工剖面形狀存儲(chǔ)部223所存儲(chǔ)的車削加工剖面形狀利用與X軸平行的直線進(jìn)行分割，使得所述+Z軸方向的極值成為邊界。此外，形狀分割是例如通過在剖面形狀中，在+Z軸方向的極值處描繪與X軸平行的直線而進(jìn)行的。然后，將車削加工剖面形狀存儲(chǔ)部223所存儲(chǔ)的車削加工剖面形狀利用與X軸平行的直線進(jìn)行分割，使得所述-Z軸方向的極值成為邊界(步驟S50(^)。此外，形狀分割是例如通過在剖面形狀中，在-Z軸方向的極值處描繪與X軸平行的直線而進(jìn)行的。然后，將分割后的形狀根據(jù)其位置進(jìn)行分類，即，將與-Z軸方向極值相比位于-Z 側(cè)的形狀分類為正面，與+Z軸方向極值相比位于+Z側(cè)的形狀分類為背面，對(duì)于位于+Z軸方向極值和-Z軸方向極值之間的形狀中，在X軸上對(duì)值進(jìn)行比較，將位于X軸的值較大的位置的形狀分類為外徑，將位于較小的位置的形狀分類為內(nèi)徑(步驟S5003)。然后，將分類后的車削加工形狀存儲(chǔ)在正面/背面/外徑/內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部225 中。圖17是表示將車削加工剖面形狀分割后的一個(gè)例子的圖。然后，如果分割后的車削加工剖面形狀被存儲(chǔ)在正面/背面/外徑/內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部225中，則第1/第2工序加工剖面形狀生成單元227、第1工序無用形狀刪除單元229 及第2工序無用形狀刪除單元230如圖18 圖30所示，生成外徑部第1工序加工剖面形狀、外徑部第2工序加工剖面形狀、內(nèi)徑部第1工序加工剖面形狀及內(nèi)徑部第2工序加工剖面形狀。首先，第1/第2工序加工剖面形狀生成單元227如圖18、圖19及圖20所示，對(duì)于正面/背面/外徑/內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部225所存儲(chǔ)的外徑部車削加工剖面形狀(外徑部車削加工剖面形狀層片)，在工序分割位置存儲(chǔ)部217所存儲(chǔ)的外徑側(cè)工序分割位置加上參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的重疊量后的位置處進(jìn)行分割，將與該分割位置相比位于-Z軸側(cè)的形狀，作為臨時(shí)的外徑部第1工序加工剖面形狀而提取出(步驟S601)。所述形狀的分割例如通過在剖面形狀中，在外徑側(cè)工序分割位置加上重疊量后的位置處，描繪與X軸平行的直線而進(jìn)行。此外，重疊量是指第1工序和第2工序之間的重疊量，基于作業(yè)人員的經(jīng)驗(yàn)等而設(shè)定，以使所述第1工序和第2工序的邊界處不產(chǎn)生切削殘余。此外，圖19是表示外徑部車削加工剖面形狀、外徑側(cè)工序分割位置、內(nèi)徑部車削加工剖面形狀及內(nèi)徑側(cè)工序分割位置的一個(gè)例子的圖，圖20(a)是表示在將外徑側(cè)工序分割位置加上重疊量后的位置處進(jìn)行分割后的外徑部車削加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。然后，第1工序無用形狀刪除單元2 取得第1工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣(步驟S602)。
圖20(b)是表示第1工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，對(duì)于第1工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣，從其中選擇與外徑側(cè)工序分割位置相關(guān)的邊緣(步驟S603)。圖20(c)是表示在第1工序加工剖面形狀中與外徑側(cè)工序分割位置相關(guān)的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，在所選擇的邊緣中，選擇位于第1工序側(cè)、并且更靠-Z軸方向的邊緣(步驟 S604)。圖20(d)是表示位于第1工序側(cè)、并且更靠-Z軸方向的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，求出所選擇的邊緣的外徑部工序分割位置處的+Z軸方向的切線方向矢量， 根據(jù)切線方向矢量分割形狀。此外，該形狀分割例如通過對(duì)于第1工序加工剖面形狀，從所選擇的邊緣的端點(diǎn)開始，描繪與切線矢量平行的直線而進(jìn)行(步驟S605)。圖20(e)是表示在位于第1工序側(cè)的邊緣的外徑部工序分割位置處，利用+Z軸方向的切線方向矢量進(jìn)行了形狀分割的一個(gè)例子的圖。最后，在利用切線矢量分割后的形狀中，提取·刪去沒有位于第1工序側(cè)的層片 (形狀)(刪去與外徑部工序分割位置相比位于+Z軸方向、且與分割位置相比位于下方的大致縱向長(zhǎng)的長(zhǎng)方形形狀)，將剩余的形狀作為外徑部第1工序加工剖面形狀(步驟S606)。圖21是表示提取出的外徑部的第1工序加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。然后，第1/第2工序加工剖面形狀生成單元227如圖22及圖23所示，將正面/ 背面/外徑/內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部225所存儲(chǔ)的外徑部車削加工剖面形狀，在從工序分割位置存儲(chǔ)部217所存儲(chǔ)的外徑側(cè)工序分割位置中減去參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的重疊量后的位置處進(jìn)行分割，將與該分割位置相比位于+Z軸側(cè)的形狀，作為臨時(shí)的外徑部第2工序加工剖面形狀而提取出(步驟S701)。此外，形狀分割例如通過在剖面形狀中，在外徑側(cè)工序分割位置與重疊量相加后的位置處，描繪與X軸平行的直線而進(jìn)行。圖23(a)是表示在從外徑側(cè)工序分割位置中減去重疊量后的位置處進(jìn)行了分割的外徑部車削加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。然后，第2工序無用形狀刪除單元230取得在第2工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣(步驟S702)。圖23 (b)是表示在第2工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，針對(duì)在第2工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣，從中選擇與外徑側(cè)工序分割位置相關(guān)的邊緣(步驟S703)。圖23 (c)是表示在第2工序加工剖面形狀中與外徑側(cè)工序分割位置相關(guān)的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，在所選擇的邊緣中，選擇位于第2工序側(cè)、并且更靠+Z軸方向的邊緣(步驟 S704)。圖23(d)是表示位于第2工序側(cè)、并且更靠+Z軸方向的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，求出在所選擇的邊緣的外徑部工序分割位置處的-Z軸方向的切線方向矢量，利用切線方向矢量分割形狀(步驟S705)。此外，形狀分割例如通過對(duì)于第2工序加工剖面形狀，從所選擇的邊緣的端點(diǎn)開始，描繪與切線矢量平行的直線而進(jìn)行。圖23(e)是表示在位于第2工序側(cè)的邊緣的外徑部工序分割位置處，利用-Z軸方向的切線方向矢量進(jìn)行了形狀分割的一個(gè)例子的圖。最后，在利用切線矢量分割后的形狀中，提取·刪去沒有位于第2工序側(cè)的層片 (形狀)(刪去與外徑部工序分割位置相比位于-ζ軸方向側(cè)、且與分割位置相比位于下方的三角形形狀)，將剩余的形狀作為外徑部第2工序加工剖面形狀(步驟S706)。圖M是表示所提取出的外徑部的第2工序加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。其結(jié)果，在外徑部的車削加工中，在第1工序中，如圖20(e)、圖21所示，也可不對(duì)在第2工序中進(jìn)行車削的部位(縱向長(zhǎng)的長(zhǎng)方形部分)進(jìn)行車削，另外，在第2工序中，如圖23(e)、圖M所示，由于在第2工序中需要車削的部位(三角形形狀部位)已經(jīng)在第1工序中進(jìn)行了車削，所以不需要對(duì)該部位進(jìn)行車削。而且，由于第1工序和第2工序重疊地進(jìn)行了加工，所以不會(huì)產(chǎn)生切削殘余。然后，第1/第2工序加工剖面形狀生成單元227如圖25及圖沈所示，將正面/ 背面/外徑/內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部225所存儲(chǔ)的內(nèi)徑部車削加工剖面形狀，在將工序分割位置存儲(chǔ)部217所存儲(chǔ)的內(nèi)徑側(cè)工序分割位置加上參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的重疊量后的位置處進(jìn)行分割，將與該分割位置相比位于-Z側(cè)的形狀，作為臨時(shí)的內(nèi)徑部第1工序加工剖面形狀而提取出(步驟S801)。此外，形狀分割例如通過在剖面形狀中，在內(nèi)徑側(cè)工序分割位置與重疊量相加后的位置處，描繪與X軸平行的直線而進(jìn)行。圖26(a)是表示在將內(nèi)徑側(cè)工序分割位置加上重疊量后的位置處進(jìn)行分割后的內(nèi)徑部加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。然后，第1工序無用形狀刪除單元2 取得在第1工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣(步驟S802)。圖26(b)是表示第1工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，對(duì)于第1工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣，從中選擇與內(nèi)徑側(cè)工序分割位置相關(guān)的邊緣(步驟S803)。圖^(c)是表示在第1工序加工剖面形狀中與內(nèi)徑側(cè)工序分割位置相關(guān)的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，在所選擇的邊緣中，選擇位于第1工序側(cè)、并且更靠-Z軸方向的邊緣(步驟 S804)。圖沈((1)是表示位于第1工序側(cè)、并且更靠-Z軸方向的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，求出所選擇的邊緣的內(nèi)徑部工序分割位置處的+Z軸方向的切線方向矢量， 根據(jù)切線方向矢量分割形狀(步驟S805)。此外，形狀分割例如通過對(duì)于第1工序加工剖面形狀，從所選擇的邊緣的端點(diǎn)開始，描繪與切線矢量平行的直線而進(jìn)行。圖^(e)是表示在位于第1工序側(cè)的邊緣的內(nèi)徑部工序分割位置處，利用+Z軸方向的切線方向矢量進(jìn)行了形狀分割的一個(gè)例子的圖。最后，在利用切線矢量分割后的形狀中，提取·刪去沒有位于第1工序側(cè)的層片 (刪去與內(nèi)徑部工序分割位置相比位于+Z軸方向側(cè)、且與分割位置相比位于上方的三角形形狀)，將剩余的形狀作為內(nèi)徑部第1工序加工剖面形狀(步驟S806)。
15
圖27是表示提取出的內(nèi)徑部的第1工序加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。然后，第1/第2工序加工剖面形狀生成單元227如圖觀及圖四所示，將正面/ 背面/外徑/內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部225所存儲(chǔ)的內(nèi)徑部車削加工剖面形狀，在從工序分割位置存儲(chǔ)部217所存儲(chǔ)的內(nèi)徑側(cè)工序分割位置中減去參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的重疊量后的位置處進(jìn)行分割，將與該分割位置相比位于+Z側(cè)的形狀，作為臨時(shí)的內(nèi)徑部第2工序加工剖面形狀而提取出(步驟S901)。此外，形狀分割例如通過在剖面形狀中，在內(nèi)徑側(cè)工序分割位置與重疊量相加后的位置處，描繪與X軸平行的直線而進(jìn)行。圖29(a)是表示在從內(nèi)徑側(cè)工序分割位置中減去重疊量后的位置處進(jìn)行了分割的內(nèi)徑部加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。然后，第2工序無用形狀刪除單元230取得在第2工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣(步驟S902)。圖四(b)是表示在第2工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，針對(duì)在第2工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣，從中選擇與內(nèi)徑側(cè)工序分割位置相關(guān)的邊緣(步驟S903)。圖四(c)是表示第2工序加工剖面形狀中與內(nèi)徑側(cè)工序分割位置相關(guān)的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，在所選擇的邊緣中，選擇位于第2工序側(cè)、并且更靠+Z軸方向的邊緣(步驟 S904)。圖四((1)是表示位于第2工序側(cè)、并且更靠+Z軸方向的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，求出在所選擇的邊緣的內(nèi)徑部工序分割位置處的-Z軸方向的切線方向矢量，利用切線方向矢量分割形狀(步驟S905)。此外，形狀分割例如通過對(duì)于第2工序加工剖面形狀，從所選擇的邊緣的端點(diǎn)開始，描繪與切線矢量平行的直線而進(jìn)行。圖^Ke)是表示在位于第2工序側(cè)的邊緣的內(nèi)徑部工序分割位置處，利用-Z軸方向的切線方向矢量進(jìn)行了形狀分割的一個(gè)例子的圖。最后，在利用切線矢量分割后的形狀中，提取·刪去沒有位于第2工序側(cè)的層片 (刪去與內(nèi)徑部工序分割位置相比位于-Z軸方向側(cè)、且與分割位置相比位于上方的三角形形狀)，將剩余的形狀作為內(nèi)徑部第2工序加工剖面形狀(步驟S906)。圖30是表示所提取出的內(nèi)徑部的第2工序加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。此外，所述提取出的外徑部的第1、第2工序加工剖面形狀及內(nèi)徑部的第1、第2工序加工剖面形狀，存儲(chǔ)在第1/第2工序加工剖面形狀存儲(chǔ)部228中。其結(jié)果，在內(nèi)徑部的車削加工中，在第1工序中，如圖^(e)、圖27所示，也可不對(duì)在第2工序中進(jìn)行車削的部位(三角形形狀部分)進(jìn)行車削，另外，在第2工序中，如圖 29 (e)、圖30所示，由于在第2工序中需要車削的部位(三角形形狀部位)已經(jīng)在第1工序中進(jìn)行了車削，所以不需要對(duì)該部位進(jìn)行車削。而且，由于第1工序和第2工序重疊地進(jìn)行了加工，所以不會(huì)產(chǎn)生切削殘余。隨后，利用車削加工數(shù)據(jù)生成單元231，根據(jù)第1/第2工序加工剖面形狀存儲(chǔ)部 228所存儲(chǔ)的外徑部第1加工剖面形狀生成第1工序的車削外徑加工數(shù)據(jù)。然后，根據(jù)第1/第2工序加工剖面形狀存儲(chǔ)部2 所存儲(chǔ)的內(nèi)徑部第1加工剖面形狀、登錄在參數(shù)存儲(chǔ)部204中的車削鉆孔直徑，生成第1工序的車削鉆孔數(shù)據(jù)，根據(jù)以車削鉆孔數(shù)據(jù)進(jìn)行車削而殘余的部分，生成第1工序的車削內(nèi)徑加工數(shù)據(jù)。然后，根據(jù)第1/第2工序加工剖面形狀存儲(chǔ)部2 所存儲(chǔ)的外徑部第2加工剖面形狀，生成第2工序的車削外徑加工數(shù)據(jù)。然后，根據(jù)第1/第2工序加工剖面形狀存儲(chǔ)部2 所存儲(chǔ)的內(nèi)徑部第2加工剖面形狀、登錄在參數(shù)存儲(chǔ)部204中的車削鉆孔直徑，生成第2工序的車削鉆孔數(shù)據(jù)，根據(jù)以車削鉆孔數(shù)據(jù)進(jìn)行車削而殘余的部分，生成第2工序的車削內(nèi)徑加工數(shù)據(jù)。另外，根據(jù)正面/背面/外徑/內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部225所存儲(chǔ)的正面部車削加工剖面形狀，生成第1工序的正面部車削加工數(shù)據(jù)。然后，根據(jù)正面/背面/外徑/內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部225所存儲(chǔ)的背面部車削加工剖面形狀，生成第2工序的背面部車削加工數(shù)據(jù)。并且， 將所生成的上述數(shù)據(jù)存儲(chǔ)在車削加工數(shù)據(jù)存儲(chǔ)部232中。圖31是表示所生成的車削加工數(shù)據(jù)的一個(gè)例子的圖。另外，利用銑磨加工數(shù)據(jù)生成單元233，根據(jù)車削加工數(shù)據(jù)存儲(chǔ)部232所存儲(chǔ)的車削加工數(shù)據(jù)，通過使形狀旋轉(zhuǎn)360度而生成車削加工形狀的實(shí)體模型，并利用減法運(yùn)算從加工形狀存儲(chǔ)部219所存儲(chǔ)的加工形狀中減去，從而生成銑磨加工形狀。圖32 (a)是根據(jù)車削加工數(shù)據(jù)通過將形狀旋轉(zhuǎn)360度而生成的車削加工形狀的實(shí)體模型的一個(gè)例子的圖，圖32(b)是利用減法運(yùn)算從加工形狀中減去車削加工形狀的實(shí)體模型而得到的形狀的一個(gè)例子的圖。然后，根據(jù)銑磨加工形狀，將與產(chǎn)品形狀相接的面作為在利用端銑刀具進(jìn)行加工時(shí)的成為底面的方向，并生成面加工數(shù)據(jù)。然后，根據(jù)部件形狀存儲(chǔ)部207所存儲(chǔ)的部件形狀，生成進(jìn)行開孔加工的開孔加工數(shù)據(jù)。并且，將所生成的上述數(shù)據(jù)存儲(chǔ)在銑磨加工數(shù)據(jù)存儲(chǔ)部234中。最后，利用加工程序生成單元235，根據(jù)車削加工數(shù)據(jù)存儲(chǔ)部232所存儲(chǔ)的車削加工數(shù)據(jù)和銑磨加工數(shù)據(jù)存儲(chǔ)部234所存儲(chǔ)的銑磨加工數(shù)據(jù)，將進(jìn)行第1工序的加工的加工程序和進(jìn)行第2工序的加工的加工程序順次排列，生成為一個(gè)加工程序。并且，將所生成的加工程序存儲(chǔ)在加工程序存儲(chǔ)部236中。此外，加工程序如公知的那樣，由原材料的形狀信息及位置信息(序列數(shù)據(jù))、力口工單位的加工方法、加工條件信息、刀具信息、加工形狀信息(序列數(shù)據(jù))等構(gòu)成。根據(jù)以上說明可知，根據(jù)本實(shí)施例1，可以根據(jù)車削加工剖面形狀生成單元所生成的車削加工剖面形狀，將車削加工剖面形狀的特征考慮在內(nèi)，生成以使第1工序和第2工序的邊界部處不產(chǎn)生切削殘余的方式進(jìn)行加工的加工程序。而且，即使為了使第1工序和第2 工序的邊界部處不產(chǎn)生切削殘余而進(jìn)行了重疊，也通過刪去在另一個(gè)工序中加工至不會(huì)產(chǎn)生切削殘余的部位(例如在圖20、圖21中所說明的部位)，從而可以盡可能減少加工部位， 由此，在各工序中都是使用較少的車削量即可，可以生成浪費(fèi)較少(加工時(shí)間短)的加工程序。實(shí)施例2.另外，在例如圖34(a)所示的與工序分割相關(guān)的邊緣的切線矢量為從(1，0，0)朝向+Z軸方向的情況下，第1/第2工序加工形狀生成單元227、第1工序無用形狀刪除單元 229及第2工序無用形狀刪除單元230如圖33、圖34及圖35所示，生成外徑部第1工序加工剖面形狀。S卩，第1/第2工序加工剖面形狀生成單元227如圖所示，將正面/背面/外徑/ 內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部225所存儲(chǔ)的外徑部車削加工剖面形狀，在將工序分割位置存儲(chǔ)部217所存儲(chǔ)的外徑側(cè)工序分割位置加上參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的重疊量得到的位置處進(jìn)行分割， 將與該分割位置相比位于-Z軸側(cè)的形狀，作為臨時(shí)的第1工序加工剖面形狀而提取出(步驟S1001)。形狀分割例如通過在剖面形狀中，在外徑側(cè)工序分割位置加上重疊量后的位置處，描繪與X軸平行的直線而進(jìn)行。此外，圖34(a)是表示外徑側(cè)工序分割位置和將該外徑側(cè)工序分割位置加上重疊量后的位置的一個(gè)例子的圖，圖34(b)是表示將外徑部加工剖面形狀在向外徑側(cè)工序分割位置加上重疊量后的位置處進(jìn)行了分割的第1工序加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。然后，第1工序無用形狀刪除單元2 取得第1工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣(步驟S1002)。圖34(c)是表示第1工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，對(duì)于第1工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣，從中選擇與外徑側(cè)工序分割位置相關(guān)的邊緣(步驟S1003)。圖34(d)是表示與外徑側(cè)工序分割位置相關(guān)的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，在所選擇的邊緣中，相對(duì)于在步驟S1003中沒有選擇的與產(chǎn)品形狀相接的邊緣，將與該邊緣鄰接的邊緣作為形狀分割用選擇邊緣(步驟S1004)。圖35(a)是表示在所選擇的邊緣中，相對(duì)于在步驟S1003中沒有選擇的與產(chǎn)品形狀相接的邊緣，與該邊緣鄰接的邊緣(形狀分割用選擇邊緣)的一個(gè)例子的圖。然后，取得形狀分割用選擇邊緣的工序分割位置端點(diǎn)處的方向矢量(步驟 S1005)。然后，在第1工序加工剖面形狀的情況下，如果切線方向矢量與(1.0，0.0，0.0)相比更靠-Z方向，則將(1.0，0.0，0.0)作為方向矢量，生成形狀分割邊緣，分割形狀。如果切線方向矢量與(1.0，0.0，0.0)相比更靠+Z方向，則將切線矢量作為方向矢量，生成形狀分割邊緣，分割形狀(步驟S1006)。圖35(b)是表示進(jìn)行形狀分割后的一個(gè)例子的圖。在利用切線矢量分割后的形狀中，提取 刪去沒有位于第1工序側(cè)的層片(形狀) (刪去與外徑部工序分割位置相比位于+Z軸方向側(cè)、且與分割位置相比位于左方的長(zhǎng)方形形狀)，將剩余的形狀設(shè)為外徑部第1工序加工剖面形狀(步驟S1007)。圖35(c)是表示所提取出的外徑部第1工序加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。另外，在例如圖37(a)所示的與工序分割相關(guān)的邊緣的切線矢量為與(1，0，0)相比更靠-Z軸方向的情況下，第1/第2工序加工形狀生成單元227、第1工序無用形狀刪除單元2 及第2工序無用形狀刪除單元230如圖36、圖37及圖38所示，生成第2工序加工剖面形狀。首先，第1/第2工序加工剖面形狀生成單元227將正面/背面/外徑/內(nèi)徑形狀存儲(chǔ)部225所存儲(chǔ)的外徑部車削加工剖面形狀，在從工序分割位置存儲(chǔ)部217所存儲(chǔ)的外徑側(cè)工序分割位置中減去參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的重疊量后的位置處進(jìn)行分割，將與該分割位置相比位于+Z軸側(cè)的形狀，作為臨時(shí)的第2工序加工剖面形狀而提取出(步驟S 1101)。形狀分割例如通過在剖面形狀中，在從外徑側(cè)工序分割位置中減去重疊量后的位置處，描繪與X軸平行的直線而進(jìn)行。此外，圖37 (a)是表示外徑側(cè)工序分割位置和從該外徑側(cè)工序分割位置減去重疊量后的位置的一個(gè)例子的圖，圖37(b)是表示將外徑部加工剖面形狀在從外徑側(cè)工序分割位置中減去重疊量而得到的位置處進(jìn)行了分割的第2工序加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。然后，第2工序無用形狀刪除單元230取得第2工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣(步驟Sl 102)。圖37(c)是表示第2工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，對(duì)于第2工序加工剖面形狀中與產(chǎn)品形狀相接的邊緣，從中選擇與外徑側(cè)工序分割位置相關(guān)的邊緣(步驟Sl 103)。圖37(d)是表示與外徑側(cè)工序分割位置相關(guān)的邊緣的一個(gè)例子的圖。然后，在所選擇的邊緣中，相對(duì)于在S1103中沒有選擇的與產(chǎn)品形狀相接的邊緣， 將與該邊緣鄰接的邊緣作為形狀分割用選擇邊緣(步驟S1104)。圖38(a)是表示在所選擇的邊緣中，相對(duì)于在S1103中沒有選擇的與產(chǎn)品形狀相接的邊緣，與該邊緣鄰接的邊緣(形狀分割用選擇邊緣)的一個(gè)例子的圖。然后，取得形狀分割用選擇邊緣的工序分割位置端點(diǎn)處的方向矢量(步驟 S1105)。然后，在第2工序加工剖面形狀的情況下，如果切線方向矢量與(1.0，0.0，0.0)相比更靠+Z方向，則將(1.0，0.0，0.0)作為方向矢量，生成形狀分割邊緣，分割形狀。如果切線方向矢量與(1.0，0.0，0.0)相比更靠-ζ方向，則將切線矢量作為方向矢量，生成形狀分割邊緣，分割形狀(步驟Sl 106)。圖38(b)是表示進(jìn)行形狀分割后的一個(gè)例子的圖。在利用切線矢量分割后的形狀中，提取 刪去沒有位于第2工序側(cè)的層片(刪去與外徑部工序分割位置相比位于-Z軸方向側(cè)、且與分割位置相比位于右方的長(zhǎng)方形形狀)， 將剩余的形狀設(shè)為外徑部第2工序加工剖面形狀(步驟S1107)。圖38(c)是表示所提取出的外徑部第2工序加工剖面形狀的一個(gè)例子的圖。根據(jù)以上說明可知，根據(jù)本實(shí)施例2，由于可以根據(jù)車削加工剖面形狀生成單元所生成的車削加工剖面形狀，將車削加工剖面形狀的特征考慮在內(nèi)而生成第1/第2工序加工剖面形狀，所以可以生成在不需要重疊時(shí)則不進(jìn)行重疊的加工程序，進(jìn)而可以生成不產(chǎn)生切削殘余且浪費(fèi)較少(加工時(shí)間短)的加工程序。實(shí)施例3.在所述實(shí)施例中，針對(duì)操作者利用參數(shù)設(shè)定單元203進(jìn)行重疊量的設(shè)定這一情況進(jìn)行了說明，但也可以如圖39 圖41所示，設(shè)置重疊量確定單元226，由該重疊量確定單元 226自動(dòng)設(shè)定重疊量。S卩，圖39是用于說明重疊量確定單元226的動(dòng)作的流程圖，下面，基于該圖，說明重疊量確定單元226的動(dòng)作。首先，利用在參數(shù)存儲(chǔ)部中設(shè)定的重疊量確定方法，判定是根據(jù)參數(shù)確定重疊量，
19還是根據(jù)所使用的刀具確定重疊量(步驟S1201)。在根據(jù)參數(shù)確定重疊量的情況下，根據(jù)參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的重疊量的參數(shù)確定重疊量(步驟S1202)。在根據(jù)所使用的刀具確定重疊量的情況下，將車削外徑形狀在由工序分割位置存儲(chǔ)部217所存儲(chǔ)的外徑側(cè)工序分割位置處進(jìn)行分割，將位于-Z軸側(cè)的形狀作為臨時(shí)的第1工序車削外徑形狀，將位于+Z軸側(cè)的形狀作為臨時(shí)的第2工序車削外徑形狀(步驟 S1203)。然后，根據(jù)參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的刀具信息，以使得與參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的原材料材質(zhì)一致的方式，由進(jìn)行加工的加工部選擇第1工序的刀具，然后對(duì)臨時(shí)的第1工序車削外徑形狀進(jìn)行分析，選擇使切削殘余最小的導(dǎo)角、刃尖角的刀具，將所選擇的刀具的刃尖R量作為第1工序車削外徑形狀的重疊量，存儲(chǔ)在參數(shù)存儲(chǔ)部204中(步驟S1204)。此外，所謂選擇使所述切削殘余最小的導(dǎo)角、刃尖角的刀具，是指下述情況。即，在以圖40所示的導(dǎo)角、刃尖角進(jìn)行車削加工的情況下，由于無法以大于或等于副導(dǎo)角的程度進(jìn)刀，所以產(chǎn)生如圖41所示的切削殘余。因此，根據(jù)加工形狀的刀具進(jìn)刀的位置及形狀、和刀具的導(dǎo)角、刃尖角的組合，選擇切削殘余最小的刀具。另外，所謂刃尖R是指如圖40所示，位于車削的刃尖處的較小的圓形的R，通過刃尖R而產(chǎn)生切削殘余。然后，根據(jù)參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的刀具信息，以使得與參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的原材料材質(zhì)一致的方式，由進(jìn)行加工的加工部選擇第2工序的刀具，然后對(duì)臨時(shí)的第2工序車削外徑形狀進(jìn)行分析，選擇使切削殘余最小的導(dǎo)角、刃尖角的刀具，將所選擇的刀具的刃尖R量作為第2工序車削外徑形狀的重疊量，存儲(chǔ)在參數(shù)存儲(chǔ)部204中(步驟S1205)。然后，在根據(jù)所使用的刀具確定重疊量的情況下，將車削內(nèi)徑形狀在由工序分割位置存儲(chǔ)部217所存儲(chǔ)的內(nèi)徑側(cè)工序分割位置處進(jìn)行分割，將位于-Z軸側(cè)的形狀作為臨時(shí)的第1工序車削內(nèi)徑形狀，將位于+Z軸側(cè)的形狀作為臨時(shí)的第2工序車削內(nèi)徑形狀(步驟 S1206)。然后，根據(jù)參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的刀具信息，以使得與參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的原材料材質(zhì)一致的方式，由進(jìn)行加工的加工部選擇第1工序的刀具，然后對(duì)臨時(shí)的第1工序車削內(nèi)徑形狀進(jìn)行分析，選擇使切削殘余最小的導(dǎo)角、刃尖角的刀具，將所選擇的刀具的刃尖R量作為第1工序車削內(nèi)徑形狀的重疊量，存儲(chǔ)在參數(shù)存儲(chǔ)部204中(步驟S1207)。然后，根據(jù)參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的刀具信息，以使得與參數(shù)存儲(chǔ)部204所存儲(chǔ)的原材料材質(zhì)一致的方式，由進(jìn)行加工的加工部選擇第2工序的刀具，然后對(duì)臨時(shí)的第2工序車削內(nèi)徑形狀進(jìn)行分析，選擇使切削殘余最小的導(dǎo)角、刃尖角的刀具，將所選擇的刀具的刃尖R量作為第2工序車削內(nèi)徑形狀的重疊量，存儲(chǔ)在參數(shù)存儲(chǔ)部204中(步驟S1208)。根據(jù)以上說明可知，根據(jù)本實(shí)施例3，由于將車削加工剖面形狀考慮在內(nèi)，根據(jù)進(jìn)行車削加工的刀具數(shù)據(jù)確定重疊量，所以可以自動(dòng)設(shè)定浪費(fèi)較少的重疊量。工業(yè)實(shí)用性本發(fā)明所涉及的數(shù)控編程方法及其裝置適用于生成沒有切削殘余等的加工程序的情況。
權(quán)利要求
1.一種數(shù)控編程方法，在該方法中，生成對(duì)帶數(shù)控裝置的機(jī)床進(jìn)行控制的加工程序，該帶數(shù)控裝置的機(jī)床利用第1主軸的卡盤夾持原材料而進(jìn)行第1工序的加工，并且在第1工序加工后，更換為由第2主軸的卡盤夾持所述原材料而進(jìn)行第2工序的加工，該數(shù)控編程方法的特征在于，具有下述步驟，即存儲(chǔ)步驟，在該步驟中，存儲(chǔ)部件形狀的實(shí)體模型、原材料形狀的實(shí)體模型、所述工序的工序分割位置及所述工序間的重疊量；車削加工形狀生成步驟，在該步驟中，基于所述部件形狀的實(shí)體模型生成車削加工形狀的實(shí)體模型；車削加工剖面形狀生成步驟，在該步驟中，基于所述車削加工形狀的實(shí)體模型生成X-Z平面上的車削剖面形狀的層片模型；第1/ 第2工序加工剖面形狀生成步驟，在該步驟中，基于所述車削剖面形狀的層片模型、工序分割位置及重疊量，生成所述第1工序的車削加工剖面形狀的層片模型及所述第2工序的車削加工剖面形狀的層片模型；第1工序無用形狀刪除步驟，在該步驟中，對(duì)所述工序分割位置的附近的形狀進(jìn)行分析，從所述第1工序的車削加工剖面形狀的層片模型中，在第1工序的車削加工剖面形狀的重疊部位處將無需加工的形狀刪去；以及第2工序無用形狀刪除步驟，在該步驟中，對(duì)所述工序分割位置的附近的形狀進(jìn)行分析，從所述第2工序的車削加工剖面形狀的層片模型中，在第2工序的車削加工剖面形狀的重疊部位處將無需加工的形狀刪去。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的數(shù)控編程方法，其特征在于，所述重疊量是根據(jù)刀具信息自動(dòng)確定的。
3.一種程序，其用于使計(jì)算機(jī)執(zhí)行權(quán)利要求1或2所述的方法。
4.一種數(shù)控編程裝置，其生成對(duì)帶數(shù)控裝置的機(jī)床進(jìn)行控制的加工程序，該帶數(shù)控裝置的機(jī)床利用第1主軸的卡盤夾持原材料而進(jìn)行第1工序的加工，并且在第1工序加工后， 更換為由第2主軸的卡盤夾持所述原材料而進(jìn)行第2工序的加工，該數(shù)控編程裝置的特征在于，具有存儲(chǔ)單元，其存儲(chǔ)部件形狀的實(shí)體模型、原材料形狀的實(shí)體模型、所述工序的工序分割位置及所述工序間的重疊量；車削加工形狀生成單元，其基于所述部件形狀的實(shí)體模型生成車削加工形狀的實(shí)體模型；車削加工剖面形狀生成單元，其基于所述車削加工形狀的實(shí)體模型生成X-Z平面上的車削剖面形狀的層片模型；第1/第2工序加工剖面形狀生成單元，其基于所述車削剖面形狀的層片模型、工序分割位置及重疊量，生成所述第1工序的車削加工剖面形狀的層片模型及所述第2工序的車削加工剖面形狀的層片模型；第1工序無用形狀刪除單元，其對(duì)所述工序分割位置的附近的形狀進(jìn)行分析，從所述第1工序的車削加工剖面形狀的層片模型中，在第1工序的車削加工剖面形狀的重疊部位處將無需加工的形狀刪去；以及第2工序無用形狀刪除單元，其對(duì)所述工序分割位置的附近的形狀進(jìn)行分析，從所述第2工序的車削加工剖面形狀的層片模型中，在第2工序的車削加工剖面形狀的重疊部位處將無需加工的形狀刪去。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的數(shù)控編程裝置，其特征在于，設(shè)有重疊量確定單元，其根據(jù)刀具信息自動(dòng)確定所述重疊量。
全文摘要
為了不生成多余的加工區(qū)域，防止與相鄰的加工區(qū)域之間產(chǎn)生臺(tái)階或切削殘余，而利用車削加工剖面形狀生成單元(222)，基于由車削加工形狀生成單元(220)所生成的車削加工形狀的實(shí)體模型，生成X-Z平面上的車削剖面形狀的層片模型，利用第1/第2工序加工剖面形狀生成單元(227)，基于車削剖面形狀的層片模型、工序分割位置及重疊量，生成第1工序及第2工序的加工剖面形狀的層片模型，利用第1工序無用形狀刪除單元(229)及第2工序無用形狀刪除單元(230)，從第1工序及第2工序的加工剖面形狀的層片模型中，將無需加工的形狀刪去。
文檔編號(hào)G05B19/18GK102473007SQ20098016034
公開日2012年5月23日 申請(qǐng)日期2009年7月6日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月6日
發(fā)明者入口健二, 松原晉, 松浦真人, 片野宏, 神谷貴志 申請(qǐng)人:三菱電機(jī)株式會(huì)社