本發(fā)明涉及一種鈑金加工裝置，尤其是涉及一種鈑金用的全自動(dòng)折彎機(jī)。

背景技術(shù)：

全自動(dòng)鈑金折彎機(jī)是目前最先進(jìn)，應(yīng)用最廣泛的鈑金加工設(shè)備，該設(shè)備采用真空吸盤吸取鋼板進(jìn)行折彎。目前的折彎機(jī)在使用過程中存在多種不便，對于壓料部分來說，現(xiàn)有技術(shù)中的壓料機(jī)構(gòu)中的刀具更換不方便，造成整體加工效率比較低，同時(shí)轉(zhuǎn)運(yùn)物料過程中用到的吸盤裝置的轉(zhuǎn)動(dòng)角度也比較局限等問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為現(xiàn)有折彎機(jī)壓料刀具更換不便，使用過程中噪音大等問題，提供一種鈑金用的全自動(dòng)折彎機(jī)。

本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題的不足，所采用的技術(shù)方案是：

一種鈑金用的全自動(dòng)折彎機(jī)，包括控制折彎機(jī)工作的數(shù)控系統(tǒng)、機(jī)架、壓料裝置、翻轉(zhuǎn)裝置和送料裝置，機(jī)架包括一對對稱間隔分布的支撐架，用于操作數(shù)控系統(tǒng)的控制面板安裝在支撐架上，壓料裝置和翻轉(zhuǎn)裝置均支撐在兩個(gè)支撐架之間，壓料裝置位于翻轉(zhuǎn)裝置的正上方，通過壓料裝置和翻轉(zhuǎn)裝置的相互配合實(shí)現(xiàn)鈑金的折彎，兩個(gè)支撐架之間還設(shè)置有輸送待加工鈑金的輸送輥道和用于將加工完成的鈑金轉(zhuǎn)運(yùn)走的輸出輥道，輸送輥道和輸出輥道位于壓料裝置與翻轉(zhuǎn)裝置配合折彎工作臺的兩側(cè)，輸送輥道的始端處設(shè)置有送料裝置，機(jī)架頂部上還滑動(dòng)設(shè)置有用于將鈑金在輸送輥道、輸出輥道和工作臺之間轉(zhuǎn)移的第一吸盤裝置，

所述的壓料裝置包括支撐在兩個(gè)支撐架之間的壓料橫梁、壓料刀具、用于將壓料刀具安裝在壓料橫梁上的連接機(jī)構(gòu)和第一驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)，壓料橫梁的兩端分別固定在沿支撐架上下滑動(dòng)的滑塊上，滑塊通過第一驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)帶動(dòng)其上下滑動(dòng)以實(shí)現(xiàn)壓料橫梁的上下往復(fù)運(yùn)動(dòng)，所述的連接機(jī)構(gòu)包括一對相互配合的夾緊塊和用于調(diào)整夾緊塊松緊程度的緊固螺栓，配合后夾緊塊的兩端分別形成用于夾緊壓料橫梁的第一夾緊槽和用于夾緊壓料刀具的第二夾緊槽，調(diào)整緊固螺栓使第一夾緊槽夾緊壓料橫梁和第二夾緊槽同時(shí)夾緊壓料刀具，從而將壓料刀具安裝在壓料橫梁上。

所述的第一驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括至少一個(gè)液壓油缸，液壓油缸的罐體固定在支撐架上，液壓油缸的輸出端固定在滑塊上，通過液壓油缸活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)帶動(dòng)滑塊上下滑動(dòng)。

所述的翻轉(zhuǎn)裝置包括一對轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置在支撐架上的搖臂、一對L板、翻板刀、刀架、底板和用于保護(hù)翻轉(zhuǎn)裝置的護(hù)板，底板和護(hù)板的均支撐在兩個(gè)搖臂之間并固定在搖臂上，L板通過L板導(dǎo)軌滑動(dòng)設(shè)置在搖臂上，L板上還連接有L板電動(dòng)缸，L板電動(dòng)缸的缸體固定在底板上，L板電動(dòng)缸的伸出端固定在L板上，以驅(qū)動(dòng)L板沿L板導(dǎo)軌往復(fù)滑動(dòng)，L板上固定有斜槽塊滑軌，斜槽塊滑軌上滑動(dòng)設(shè)置有斜槽塊，斜槽塊上開設(shè)有斜槽，翻板刀安裝在刀架上，刀架的兩端安裝在兩側(cè)的斜槽塊的斜槽內(nèi)，通過斜槽的方向確定翻板刀的傾斜方向，斜槽塊上還連接有斜槽塊氣缸，斜槽塊氣缸的缸體固定在L板上，斜槽塊氣缸的伸出端固定在斜槽塊上以驅(qū)動(dòng)斜槽塊沿斜槽塊滑軌往復(fù)運(yùn)動(dòng)，斜槽塊上還固定有限位板，L板上固定有調(diào)整螺釘，通過調(diào)整螺釘卡設(shè)限位板來限制斜槽塊的行程，所述斜槽塊氣缸包括第一氣缸和第二氣缸，第一氣缸和第二氣缸對稱的安裝在兩側(cè)的L板上。

所述的送料裝置包括抬料裝置、用于吸取物料的第二吸盤裝置、送料機(jī)架、機(jī)架座和滑板，送料機(jī)架固定在機(jī)架座上且延伸出一部分伸到輸送輥道的一側(cè)，機(jī)架座位于輸送輥道的運(yùn)動(dòng)方向上且靠近輸送輥道的輸送始端，機(jī)架座上設(shè)置有用于支撐鈑金的托板，托板下方固定有導(dǎo)柱，導(dǎo)柱滑動(dòng)插設(shè)在機(jī)架座的導(dǎo)柱孔內(nèi)，機(jī)架座上還設(shè)置有同步帶機(jī)構(gòu)，同步帶機(jī)構(gòu)包括主動(dòng)輪、從動(dòng)輪和同步帶，同步帶套設(shè)在主動(dòng)輪和從動(dòng)輪上，主動(dòng)輪與同步電機(jī)連接，從動(dòng)輪上固定有第一絲杠，第一絲杠與固定在托板底部的第一絲杠螺母相互配合以驅(qū)動(dòng)托板上下運(yùn)動(dòng)，送料機(jī)架上設(shè)置有沿其長度方向分布齒條和送料滑軌，滑板的一端通過送料滑軌滑動(dòng)設(shè)置在送料機(jī)架上以將滑板支撐在托板的正上方，滑板上設(shè)置有滑板電機(jī)，通過滑板電機(jī)帶動(dòng)固定在滑板電機(jī)輸出端上的齒輪與齒條配合驅(qū)動(dòng)滑板沿送料滑軌往復(fù)滑動(dòng)，第二吸盤裝置通過吸盤架滑動(dòng)設(shè)置在滑板上，滑板上設(shè)置有沿其長度方向分布的吸盤架滑軌，吸盤架通過吸盤架滑軌安裝在滑板上，吸盤架上還安裝有第二絲杠螺母，第二絲杠螺母內(nèi)設(shè)置有第二絲杠，第二絲杠遠(yuǎn)離送料支架的一端設(shè)置有手柄，通過手柄調(diào)整絲杠以驅(qū)動(dòng)吸盤架的移動(dòng)，送料機(jī)架的兩端均設(shè)置有限位塊，以限制滑板的行程，滑板帶動(dòng)第二吸盤裝置吸取的托板上物料并轉(zhuǎn)運(yùn)至輸送輥道的始端上。

所述的第二吸盤裝置的結(jié)構(gòu)與第一吸盤裝置相同，第一吸盤裝置包括：電機(jī)支座、伺服電機(jī)、諧波減速機(jī)、吸盤支架和若干個(gè)均布在吸盤支架上的真空吸盤，伺服電機(jī)通過電機(jī)支座滑動(dòng)設(shè)置在支架上，諧波減速機(jī)輸入軸與伺服電機(jī)的輸出軸連接，諧波減速機(jī)的輸出軸通過連接法蘭與吸盤支架連接，真空吸盤均通過導(dǎo)管與真空發(fā)生器連接，軸連接是均通過軸上的鍵槽和鍵的相互配合。

所述的電機(jī)支座通過支撐在兩個(gè)支撐架之間的支座滑軌滑動(dòng)設(shè)置在支架頂部。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明設(shè)置有獨(dú)特結(jié)構(gòu)，從壓料裝置、翻轉(zhuǎn)裝置和送料裝置均重新設(shè)計(jì)，改變了傳統(tǒng)設(shè)備中的問題，具體如下

一、本發(fā)明中壓料裝置采用獨(dú)特的連接機(jī)構(gòu)，采用夾緊塊配合緊固螺栓的方式將刀具固定，拆卸安裝十分方便，而且可以同時(shí)固定多把刀具同時(shí)不會損壞壓料橫梁，從而增長了壓料橫梁的使用成本，同時(shí)采用液壓油缸驅(qū)動(dòng)整個(gè)裝置的工作，運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)而且無噪音。

二、本發(fā)明是通過伺服電機(jī)帶動(dòng)翻板傳動(dòng)，能夠精確控制其加減速度的大小，運(yùn)轉(zhuǎn)速度高、運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，無抖動(dòng)，無沖擊，無泄漏、無卡死、精確定位，同時(shí)噪音也比傳統(tǒng)油缸要低得多，同時(shí)通過斜槽塊可以直接限定刀具的角度，避免了后期調(diào)整的麻煩，同時(shí)通過調(diào)整螺釘卡設(shè)限位板來限制斜槽塊的行程實(shí)現(xiàn)斜槽塊的精確定位，本裝置傳動(dòng)平穩(wěn)、定位精確、質(zhì)量較輕、動(dòng)作效率高、噪音小等。

三、本發(fā)明中送料裝置設(shè)置多個(gè)絲杠裝置可以調(diào)整托板的高度從而保證待取走的鈑金一直位于同一高度，保證吸盤裝置能夠順利吸走，同時(shí)設(shè)置有手動(dòng)調(diào)整裝置，可以調(diào)整吸盤裝置位置保證吸盤裝置吸附鉑金時(shí)候吸附比較穩(wěn)當(dāng)。

四、本發(fā)明中用到多個(gè)吸盤裝置，本發(fā)明中的吸盤裝置可以實(shí)現(xiàn)360°任意轉(zhuǎn)動(dòng)，通過伺服電機(jī)帶動(dòng)諧波減速機(jī)的傳動(dòng)形式，真空吸盤及其支架在諧波減速機(jī)的帶動(dòng)下，運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，無抖動(dòng)，無沖擊，且能在任意時(shí)間、任意角度、精確定位，同時(shí)噪音也比傳統(tǒng)氣缸要低得多。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明的一個(gè)整體結(jié)構(gòu)的俯視圖。

圖3為本發(fā)明的一個(gè)整體結(jié)構(gòu)的側(cè)視圖。

圖4為本發(fā)明中壓料裝置的安裝示意圖。

圖5為本發(fā)明中壓料裝置內(nèi)夾緊塊的安裝示意圖。

圖6為本發(fā)明中翻轉(zhuǎn)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為本發(fā)明中送料裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖8為本發(fā)明中圖7的俯視圖。

圖9位本發(fā)明中吸盤裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖示標(biāo)記：1、控制面板；2、支撐架；3、送料裝置；301、托板；302、導(dǎo)柱；303、送料機(jī)架；304、同步帶；305、第一絲杠；306、限位塊；307、齒條；308、手柄；309、第二絲杠；3010、滑板；3011、吸盤架；3012、送料滑軌； 4、壓料裝置；401、滑塊；402、壓料橫梁；403、夾緊塊；404、壓料刀具；405、第一驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)；406、緊固螺栓； 5、翻轉(zhuǎn)裝置；501、搖臂；502、護(hù)板；503、斜槽塊；504、翻板刀；505、刀架；506、第一氣缸；507、L板導(dǎo)軌；508、L板；509、第二氣缸；5010、L板電動(dòng)缸；5011、限位板；5012、調(diào)整螺釘；5013、底板；6、第一吸盤裝置；601、真空吸盤；602、吸盤支架；603、連接法蘭；604、諧波減速機(jī)；605、電機(jī)支座；606、伺服電機(jī)；7、待加工鈑金；8、輸送輥道；9、輸出輥道。

具體實(shí)施方式

圖中所示，具體實(shí)施方式如下：

一種鈑金用的全自動(dòng)折彎機(jī)，包括控制折彎機(jī)工作的數(shù)控系統(tǒng)、機(jī)架、壓料裝置4、翻轉(zhuǎn)裝置5和送料裝置3，機(jī)架包括一對對稱間隔分布的支撐架2，用于操作數(shù)控系統(tǒng)的控制面板安裝在支撐架2上，壓料裝置4和翻轉(zhuǎn)裝置5均支撐在兩個(gè)支撐架2之間，壓料裝置4位于翻轉(zhuǎn)裝置5的正上方，通過壓料裝置4和翻轉(zhuǎn)裝置5的相互配合實(shí)現(xiàn)鈑金的折彎，兩個(gè)支撐架2之間還設(shè)置有輸送待加工鈑金的輸送輥道8和用于將加工完成的鈑金轉(zhuǎn)運(yùn)走的輸出輥道9，輸送輥道8和輸出輥道9位于壓料裝置4與翻轉(zhuǎn)裝置5配合折彎工作臺的兩側(cè)，輸送輥道8的始端處設(shè)置有送料裝置3，機(jī)架頂部上還滑動(dòng)設(shè)置有用于將鈑金在輸送輥道8、輸出輥道9和工作臺之間轉(zhuǎn)移的第一吸盤裝置6，

所述的壓料裝置4包括支撐在兩個(gè)支撐架2之間的壓料橫梁402、壓料刀具404、用于將壓料刀具404安裝在壓料橫梁402上的連接機(jī)構(gòu)和第一驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)405，壓料橫梁402的兩端分別固定在沿支撐架2上下滑動(dòng)的滑塊401上，滑塊401通過第一驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)帶動(dòng)其上下滑動(dòng)以實(shí)現(xiàn)壓料橫梁402的上下往復(fù)運(yùn)動(dòng)，所述的連接機(jī)構(gòu)包括一對相互配合的夾緊塊403和用于調(diào)整夾緊塊松緊程度的緊固螺栓406，配合后夾緊塊403的兩端分別形成用于夾緊壓料橫梁的第一夾緊槽和用于夾緊壓料刀具的第二夾緊槽，調(diào)整緊固螺栓406使第一夾緊槽夾緊壓料橫梁402和第二夾緊槽同時(shí)夾緊壓料刀具404，從而將壓料刀具404安裝在壓料橫梁402上。

所述的第一驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)405包括至少一個(gè)液壓油缸，液壓油缸的罐體固定在支撐架2上，液壓油缸的輸出端固定在滑塊401上，通過液壓油缸活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)帶動(dòng)滑塊401上下滑動(dòng)。

所述的翻轉(zhuǎn)裝置5包括一對轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置在支撐架上的搖臂501、一對L板508、翻板刀504、刀架505、底板5013和用于保護(hù)翻轉(zhuǎn)裝置的護(hù)板502，底板5013和護(hù)板502的均支撐在兩個(gè)搖臂501之間并固定在搖臂501上，L板508通過L板導(dǎo)軌507滑動(dòng)設(shè)置在搖臂501上，L板508上還連接有L板電動(dòng)缸5010，L板電動(dòng)缸5010的缸體固定在底板5013上，L板電動(dòng)缸5010的伸出端固定在L板508上，以驅(qū)動(dòng)L板508沿L板導(dǎo)軌507往復(fù)滑動(dòng)，L板508上固定有斜槽塊滑軌，斜槽塊滑軌上滑動(dòng)設(shè)置有斜槽塊503，斜槽塊503上開設(shè)有斜槽，翻板刀504安裝在刀架505上，刀架505的兩端安裝在兩側(cè)的斜槽塊503的斜槽內(nèi)，通過斜槽的方向確定翻板刀的傾斜方向，斜槽塊503上還連接有斜槽塊氣缸，斜槽塊氣缸的缸體固定在L板508上，斜槽塊氣缸的伸出端固定在斜槽塊503上以驅(qū)動(dòng)斜槽塊503沿斜槽塊滑軌往復(fù)運(yùn)動(dòng)，斜槽塊503上還固定有限位板5011，L板508上固定有調(diào)整螺釘5012，通過調(diào)整螺釘5012卡設(shè)限位板5011來限制斜槽塊503的行程，所述斜槽塊氣缸包括第一氣缸506和第二氣缸509，第一氣缸506和第二氣缸509對稱的安裝在兩側(cè)的L板508上。

所述的送料裝置包括抬料裝置、用于吸取物料的第二吸盤裝置、送料機(jī)架303、機(jī)架座和滑板3010，送料機(jī)架303固定在機(jī)架座上且延伸出一部分伸到輸送輥道8的一側(cè)，機(jī)架座位于輸送輥道8的運(yùn)動(dòng)方向上且靠近輸送輥道8的輸送始端，機(jī)架座上設(shè)置有用于支撐鈑金的托板301，托板301下方固定有導(dǎo)柱302，導(dǎo)柱302滑動(dòng)插設(shè)在機(jī)架座的導(dǎo)柱孔內(nèi)，機(jī)架座上還設(shè)置有同步帶機(jī)構(gòu)，同步帶機(jī)構(gòu)包括主動(dòng)輪、從動(dòng)輪和同步帶304，同步帶304套設(shè)在主動(dòng)輪和從動(dòng)輪上，主動(dòng)輪與同步電機(jī)連接，從動(dòng)輪上固定有第一絲杠305，第一絲杠305與固定在托板301底部的第一絲杠螺母相互配合以驅(qū)動(dòng)托板301上下運(yùn)動(dòng)，送料機(jī)架303上設(shè)置有沿其長度方向分布齒條307和送料滑軌3012，滑板3010的一端通過送料滑軌3012滑動(dòng)設(shè)置在送料機(jī)架303上以將滑板3010支撐在托板301的正上方，滑板3010上設(shè)置有滑板電機(jī)，通過滑板電機(jī)帶動(dòng)固定在滑板電機(jī)輸出端上的齒輪與齒條307配合驅(qū)動(dòng)滑板3010沿送料滑軌3012往復(fù)滑動(dòng)，第二吸盤裝置通過吸盤架3011滑動(dòng)設(shè)置在滑板3010上，滑板3010上設(shè)置有沿其長度方向分布的吸盤架滑軌，吸盤架3011通過吸盤架滑軌安裝在滑板3010上，吸盤架3011上還安裝有第二絲杠螺母，第二絲杠螺母內(nèi)設(shè)置有第二絲杠，第二絲杠遠(yuǎn)離送料支架303的一端設(shè)置有手柄308，通過手柄308調(diào)整絲杠以驅(qū)動(dòng)吸盤架的移動(dòng)，送料機(jī)架303的兩端均設(shè)置有限位塊306，以限制滑板3010的行程，滑板帶動(dòng)第二吸盤裝置吸取的托板上物料并轉(zhuǎn)運(yùn)至輸送輥道的始端上，待加工鈑金7從托板上轉(zhuǎn)運(yùn)至輸送輥道上。

所述的第二吸盤裝置的結(jié)構(gòu)與第一吸盤裝置6相同，第一吸盤裝置6包括：電機(jī)支座605、伺服電機(jī)606、諧波減速機(jī)604、吸盤支架602和若干個(gè)均布在吸盤支架602上的真空吸盤601，伺服電機(jī)606通過電機(jī)支座605滑動(dòng)設(shè)置在支架上，諧波減速機(jī)604輸入軸與伺服電機(jī)606的輸出軸連接，諧波減速機(jī)604的輸出軸通過連接法蘭603與吸盤支架602連接，真空吸盤601均通過導(dǎo)管與真空發(fā)生器連接，軸連接是均通過軸上的鍵槽和鍵的相互配合。

所述的電機(jī)支座605通過支撐在兩個(gè)支撐架2之間的支座滑軌滑動(dòng)設(shè)置在支架頂部。

所有與導(dǎo)軌連接的部件下方均安裝有導(dǎo)軌副，屬于本領(lǐng)域技術(shù)人員均能夠想到的因此本專利中不做詳細(xì)描述。

所述的私服電機(jī)通過平鍵與諧波減速機(jī)相連，從而來傳遞扭矩。伺服電機(jī)是采用絕對值編碼器，帶掉電記憶功能，所有即使斷開電源，伺服電機(jī)也能記憶當(dāng)前位置，諧波減速機(jī)是高精度減速機(jī)，本減速機(jī)傳動(dòng)平穩(wěn)、背隙小、體積小、減速比大、噪音小等特點(diǎn)。

本發(fā)明所列舉的技術(shù)方案和實(shí)施方式并非是限制，與本發(fā)明所列舉的技術(shù)方案和實(shí)施方式等同或者效果相同方案都在本發(fā)明所保護(hù)的范圍內(nèi)。