本發(fā)明屬于立柱千斤頂?shù)纳a(chǎn)、維修設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種四柱式油缸拆裝一體機(jī)及拆裝方法。

背景技術(shù)：

液壓立柱千斤頂作為液壓支架及液壓結(jié)構(gòu)設(shè)備中最關(guān)鍵的部件之一，制作和維修過程中要頻繁大量的對立柱千斤頂?shù)母鞑考M(jìn)行拆裝，但現(xiàn)在的拆、裝設(shè)備功能單一，購置費用高，尺寸限制明顯等問題，通常購置較大型的拆裝設(shè)備要花費46萬元左右，而且功能極其單一，不能適用于所有立柱千斤頂?shù)牟鹧b工序，由于拆缸機(jī)也只是單純的將導(dǎo)套旋轉(zhuǎn)出，然后進(jìn)入液壓泵站利用水進(jìn)行將活塞缸打出，往返的過程浪費人力、物力、水資源等，影響企業(yè)發(fā)展。

而對于如專利201310373298.6所示的液壓支架立柱立式新型拆裝設(shè)備，其工作原理是利用增壓缸帶動棘爪自動卡緊棘輪以及卡盤爪的反向旋緊來實現(xiàn)立柱螺母的拆卸，雖然該裝置能綜合實現(xiàn)立柱的拆、裝過程，但被拆立柱在工件送進(jìn)裝置內(nèi)的安裝和拆除過程較繁瑣，且只能依靠人工完成；同時，該裝置的機(jī)頭部分主要靠配重進(jìn)行平衡，而配重的力傳遞是靠滑輪組和軌道實現(xiàn)，穩(wěn)定性較差，影響機(jī)頭卡爪部分對立柱螺栓的夾緊力，在拆卸過程中，立柱螺栓由于反復(fù)受不均勻的力作用，可能損壞立柱。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明為了解決現(xiàn)有立柱拆裝設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜、拆裝過程中立柱由于受力不均，容易損壞的問題，進(jìn)而提供了一種四柱式油缸拆裝一體機(jī)及拆裝方法。

本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種四柱式油缸拆裝一體機(jī)，包括頂壓裝置、升降裝置、主架體、移動裝置、液壓系統(tǒng)、電控裝置和旋轉(zhuǎn)裝置，頂壓裝置和升降裝置均為伸縮油缸，升降裝置按90°位置均布設(shè)置四組，升降裝置的缸筒安裝于主架體上，升降裝置的伸縮桿頂端安裝于同一架體板上，頂壓裝置的缸筒豎向安裝于架體板的下底面，頂壓裝置的活塞桿上連接有旋轉(zhuǎn)裝置；所述頂壓裝置和升降裝置均與液壓系統(tǒng)連接并由電控裝置啟停調(diào)整控制。

所述升降裝置的活塞桿上橫向垂直連接有夾緊裝置，夾緊裝置為伸縮油缸，油缸活塞桿端頭安裝有夾塊，四組升降裝置上的夾緊裝置朝向同一中心安裝，夾緊裝置與液壓系統(tǒng)連接并由電控裝置控制。

所述夾塊與被拆裝立柱的接觸面采用聚氨酯材料的圓弧結(jié)構(gòu)。

所述移動裝置內(nèi)設(shè)有開口朝上的V型卡口，V型卡口與被拆裝立柱底端配合連接，V型卡口為光滑圓弧面。

所述旋轉(zhuǎn)裝置的下端設(shè)有四爪卡盤。

所述四柱式油缸拆裝一體機(jī)的拆裝過程如下：

拆缸工序：首先，將被拆立柱放置于移動裝置中，操作電控裝置移動裝置利用推移油缸帶動被拆立柱移動至旋轉(zhuǎn)裝置正下方的工作區(qū)域；然后調(diào)整頂壓裝置帶動旋轉(zhuǎn)裝置將旋桿移動至工作區(qū)域，利用旋桿將被拆立柱的導(dǎo)套旋出；待導(dǎo)套旋出后，操作電控裝置使頂壓裝置和旋轉(zhuǎn)裝置上移，再使四組夾緊裝置帶動夾塊向工作區(qū)域中心移動，利用夾塊夾緊被拆立柱的活塞桿后，四組升降裝置的活塞桿整體上移，直至被拆立柱的活塞桿被拔出，拆缸工序完成；

裝缸工序：利用移動裝置將被裝立柱的缸體移動至工作區(qū)域，然后利用夾緊裝置夾緊被裝立柱的活塞桿，再利用升降裝置將被裝立柱活塞桿放入移動裝置內(nèi)的缸體內(nèi)，然后利用頂壓裝置對被裝立柱的活塞桿進(jìn)行定壓，定壓完成后利用選裝裝置將導(dǎo)套旋入被裝立柱，裝缸工序完成。

本發(fā)明具有如下有益效果：

1.一機(jī)多用，可以實現(xiàn)對立柱千斤頂?shù)牟?、裝工序，造價低廉，是拆缸機(jī)+裝缸機(jī)總價的30%左右，為企業(yè)減少投入，一體機(jī)帶來的性能避免貨物轉(zhuǎn)放過程中存在損壞或者浪費人工、能源的現(xiàn)象，節(jié)約企業(yè)生產(chǎn)成本；

2. 高度行程可調(diào)：本發(fā)明四柱式可以根據(jù)立柱千斤頂?shù)拈L度進(jìn)行設(shè)備高度調(diào)整，最高可拆缸筒長度4.5米/總行程7米的立柱千斤頂，而且將旋轉(zhuǎn)裝置與伸縮油缸連接，長度范圍可根據(jù)實際使用情況進(jìn)行調(diào)整，打破了傳統(tǒng)拆、裝機(jī)長度范圍的局限性；

3.夾緊裝置：傳統(tǒng)的拆缸機(jī)只是將導(dǎo)套從缸筒旋轉(zhuǎn)出然后利用液壓泵站打壓出活塞桿（活柱、缸筒）并不能真正意義上的將立柱千斤頂拆開，而本發(fā)明夾緊裝置設(shè)計在升降油缸上，在旋轉(zhuǎn)出導(dǎo)套后可夾緊活塞桿通過立柱的伸出將活塞桿拔出，避免了利用泵站耗能和浪費水資源的情況發(fā)生；

4.本發(fā)明結(jié)構(gòu)輕便，拆裝方便，搬運簡單，也可適用于煤礦現(xiàn)場維修時使用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1-頂壓裝置、2-夾緊裝置、3-升降裝置、4-主架體、5-移動裝置、6-液壓系統(tǒng)、7-電控裝置、8-旋轉(zhuǎn)裝置、9-被拆裝立柱、10-夾塊、11-架體板。

具體實施方式

結(jié)合附圖，對本發(fā)明的具體實施方式作進(jìn)一步說明：

如圖1所示的四柱式油缸拆裝一體機(jī)，包括電控裝置（控制所有電源及液壓系統(tǒng)、裝置）、頂壓裝置（裝缸主要裝置）、旋轉(zhuǎn)裝置（拆、裝旋轉(zhuǎn)扣型導(dǎo)套）、夾緊裝置（拔出活塞桿裝置）、主架體立柱（升降裝置）、主架體（固定裝置）、移動裝置（被拆裝立柱千斤頂固定移動裝置）。頂壓裝置和升降裝置均為伸縮油缸，升降裝置按90°位置均布設(shè)置四組，升降裝置的缸筒安裝于主架體上，升降裝置的伸縮桿頂端安裝于同一架體板上，頂壓裝置的缸筒豎向安裝于架體板的下底面，頂壓裝置的活塞桿上連接有旋轉(zhuǎn)裝置；所述頂壓裝置和升降裝置均與液壓系統(tǒng)連接并由電控裝置啟停調(diào)整控制。所述旋轉(zhuǎn)裝置的下端設(shè)有四爪卡盤，利用卡盤可抓緊旋桿，然后利用旋桿拆裝立柱的導(dǎo)套。

所述升降裝置的活塞桿上橫向垂直連接有夾緊裝置，夾緊裝置為伸縮油缸，油缸活塞桿端頭安裝有夾塊，四組升降裝置上的夾緊裝置朝向同一中心安裝，夾緊裝置與液壓系統(tǒng)連接并由電控裝置控制。

所述夾塊與被拆裝立柱的接觸面采用聚氨酯材料的圓弧結(jié)構(gòu)，防止夾緊過程中對立柱活塞桿造成損壞。

所述移動裝置內(nèi)設(shè)有開口朝上的V型卡口，V型卡口與被拆裝立柱底端配合連接，V型卡口為光滑圓弧面，利用V型卡口可對立柱下端進(jìn)行有效定位固定。

本發(fā)明的具體工程如下：

將被拆裝的立柱千斤頂放于移動裝置中，移動裝置利用推移油缸帶動被拆裝的立柱千斤頂移動至工作區(qū)域，也就是四支立柱的中心。調(diào)整頂壓裝置帶動旋轉(zhuǎn)裝置將旋桿移動至工作區(qū)域，進(jìn)行導(dǎo)套旋出，待導(dǎo)套旋出后，頂壓裝置與旋轉(zhuǎn)裝置上移，夾緊裝置向中心移動，夾緊裝置夾塊為了保護(hù)立柱千斤頂活塞桿的外表面不受損壞，特定制聚氨酯夾塊，夾緊裝置夾緊活塞桿后，四支立柱整體上移，直至活塞桿被拔出，拆缸工序完成。裝缸時步驟雷同，在活塞桿被加緊裝置放進(jìn)缸筒后需要頂壓裝置對活塞桿進(jìn)行定壓，移動至裝缸完畢后的位置，然后旋轉(zhuǎn)裝置將導(dǎo)套旋入，裝缸工序完成。

其中，液壓系統(tǒng)和電控裝置為現(xiàn)有技術(shù)，可根據(jù)需要選用相應(yīng)的液壓和電控裝置并設(shè)置相應(yīng)的控制程序即可實現(xiàn)，而程序部分可根據(jù)被拆立柱的尺寸規(guī)格等因素進(jìn)行主動設(shè)置，不屬于本發(fā)明的硬件技術(shù)要求，也不影響本領(lǐng)域技術(shù)人員對本方案的理解和實施。

利用本發(fā)明裝置可解決拆裝立柱千斤頂拆裝設(shè)備的單一性，局限性，在減少企業(yè)投入、節(jié)約生產(chǎn)成本的同時，獨特的調(diào)高架體可適用于市面95%的立柱千斤頂，為企業(yè)增加市場競爭力，更符合現(xiàn)在國內(nèi)生產(chǎn)、維修立柱千斤頂市場所需要。