本實用新型涉及一種自動倒角折彎模具，具體涉及厚料折彎加工過程中的折彎模具。

背景技術：

傳統(tǒng)厚料折彎加工過程中，由于待加工厚料的厚度較厚以及折彎內徑R和厚料折彎外邊毛刺面方向相反，因而，在產品折彎成型后折彎外邊緣容易出現開裂問題，導致產品合格率明顯降低；通過在實際生產實踐中的研究，導致折彎外邊開裂主要原因如下：毛刺面由于厚料料后沖且后端面踏角較大，光亮帶很少，材料的致密度很低，在折彎時產生拉伸塑性變形力量大于材料的自身延展屈服力，再加上沖切后材料本身應力要釋放，進而導致了折彎外R邊緣容易出現開裂現象。

對于厚料折彎生產中出現的開裂問題，同時結合一般加工厚料的材質和加工要求：1.材質冷軋板；2.折彎方向和沖壓方向相反；3.折彎后產品外邊緣不能有開裂；4.折彎內R不能加大。傳統(tǒng)生產工藝一般通過如下方法開解決：a,加大折彎內R的大小；b,折彎方向順著材料軋制方向；c,選材質軟一點的材料；d,分兩步折彎同時增大折彎間隙；e,同客戶溝通改變折彎方向（折彎方向和毛刺方向一致）。可見，傳統(tǒng)的生產工藝中的模具生產的產品均存在產品參數不符合要求、模具生產效率低以及無法生產高標準產品的缺陷，特別是無法生產或高效生產適用于低壓電器開關類產品中的電流條工件。

為了克服現有技術中的缺陷，經過生產實踐中的大量實驗，通過在傳統(tǒng)的折彎模具中設置一個倒角工件，從而在厚料進行折彎操作前，先在厚料毛刺面邊緣進行（折彎變形區(qū)域）倒C角后再進行折彎操作，從而有效改善折彎外R邊緣出現的開裂問題。

技術實現要素：

本實用新型涉及一種自動倒角折彎模具，包括從上到下依次設置的上模座（1）、上墊板（2）、沖子固定板（3）、脫料板墊板（4）、脫料板（5）、下模板（6）、下模板墊板（7）和下模座（8），其特征在于，在脫料板上設置折彎沖頭（9），在下模板上設置折彎底座（10）和倒角裝置（11），所述倒角裝置設置于折彎沖頭左側。

所述折彎沖頭和折彎底座根據待加工厚料的尺寸設置二者間的間距。

所述倒角裝置的內側C角尺寸設置為待加工厚料厚度的1/3-1/4。

有效效果

本實用新型通過在工件折彎模具內設置倒角裝置，在折彎操作前，對材料毛刺面加倒角后，通過毛刺面倒角擠壓改變了厚料的組織、材料致密型和抗延展增強，減小材料本身因沖切產生的內在應力，進而有效的解決厚料折彎過程中的折彎外邊開裂問題，該模具適用于加工高質量產品工件，并且生產效率高。

附圖說明

圖1：倒角裝置側視圖；

圖2：倒角折彎模具厚料折彎成型圖；

具體實施方式

一種自動倒角折彎模具，包括從上到下依次設置的上模座（1）、上墊板（2）、沖子固定板（3）、脫料板墊板（4）、脫料板（5）、下模板（6）、下模板墊板（7）和下模座（8），在脫料板上設置折彎沖頭（6），在下模板上設置折彎底座（7）和倒角裝置（8），所述倒角裝置設置于折彎沖頭左側；所述折彎沖頭和折彎底座根據待加工厚料的尺寸設置二者間的間距；厚料通過料帶進料先經過倒角裝置對厚料折彎外邊邊緣進行倒角操作，所述倒角裝置的內側C角尺寸設置為待加工厚料厚度的1/3-1/4。