本發(fā)明涉及機械設備技術領域，具體涉及一種用于自動切割機的片材防出軌機構。

背景技術：

目前，矽鋼片的切割所采用的設備及加工工藝陳舊，矽鋼料帶的進料輸送機構采用輸送輥進行送料，由于輸送輥與矽鋼料帶之間因驅動會發(fā)生相對位移，導致后續(xù)的切割單元對矽鋼料帶的切割位置出現(xiàn)誤差，切割精度不高，出現(xiàn)一定的廢品。陳舊的切割設備在料帶輸送過程中，難以保證矽鋼料帶沿著正向的前進方向往前輸送，矽鋼料帶往兩側偏的角度不能超出規(guī)定的范圍，否則會導致切割單元切割出的片材的精度較低，廢品率極高。

由于矽鋼料帶為薄片的帶狀結構，在進料時需要保證其平整快速的前進，進料過程的快速、平穩(wěn)，以保證切割單元切出的片材的精度高，成品的合格率高。通常進料輸送機構與后續(xù)的切割單元之間具有較長距離的跨度，送料過程需要托持，使其保持水平前進，需要進料輸送機構與切割單元相互配合，才能保持加工的連續(xù)性。在生產(chǎn)過程中，切割單元一旦出現(xiàn)機械故障，進料輸送機構不能夠及時停機，快速輸送的矽鋼料帶就會積聚在進料輸送機構與后續(xù)的切割單元之間，需要停機清理，費工費時，而且浪費大量的矽鋼料帶，對操作人員造成一定的危險。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明的目的在于提出一種用于自動切割機片材防出軌機構，以解決切割單元出現(xiàn)機械故障的情況下，料輸送機構不能及時快速停止對矽鋼料帶的輸送，避免造成材料的浪費的問題，及提高設備使用的安全性。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案是：

一種用于自動切割機的片材防出軌機構，包括立板、下層鋼絲組、上層鋼絲及后端支架，所述下層鋼絲組包括多根下層鋼絲，下層鋼絲組的起始端設置在立板下方的固定調節(jié)裝置上，其繞過設置在立板上端的第一換向輥，水平向前并繞過設置在第一支架上端的一根第二換向輥后，下行并繞過第一支架下端的另一根第二換向輥后，并水平前行至第二支架。下層鋼絲組繞過設置在第二支架下端的一根第三換向輥后，上行并繞過第二支架上端的另一根第三換向輥，并水平前行至第四換向輥。所述下層鋼絲組繞過第四換向輥，下行并繞過第五換向輥后，水平前行至第六換向輥。下層鋼絲組繞過第六換向輥，上行并繞過第七換向輥后，再水平向前到達并繞過的安裝輥后，其終止端與安裝輥連接。

所述后端支架位于立板的上方，其下部與立板相連。所述上層鋼絲的起始端設置在后端支架上，其繞過后端支架上方的變向輥后，水平向前并繞過位于第二支架上方的第一安裝桿上端的一個第一換向輪，下行并繞過第一安裝桿下端的另一個第一換向輪后，靠近下層鋼絲組水平向前至第四換向輥上方的第二安裝桿。所述上層鋼絲繞過第二安裝桿下端的一個第二換向輪，上行并繞過第二安裝桿上端的另一個第二換向輪后，并水平向前至第七換向輥上方的第三安裝桿。上層鋼絲繞過第三安裝桿上端的第三換向輪，下行并繞過第三安裝桿下端的第三換向輪，再靠近下層鋼絲組水平向前至安裝輥上方的第四安裝桿，繞過第四安裝桿下端第四換向輪，其終止端與第四安裝桿連接。

優(yōu)選地，所有下層鋼絲左右對稱平行布置，且均位于同一平面內。所述下層鋼絲位于第一換向輥和第一支架上端的一根第二換向輥之間的部分，與其位于第二支架上端的另一根第三換向輥和第四換向輥之間的部分在相同高度的平面內。下層鋼絲位于第一換向輥和第一支架上端的一根第二換向輥之間的部分，與其位于第七換向輥和安裝輥之間的部分也相同高度的平面內。

優(yōu)選地，所有換向輥的外表面上均開有與多根下層鋼絲相匹配的環(huán)形凹槽。位于同一換向輥的多個環(huán)形凹槽沿該換向輥的軸線左右對稱，且各環(huán)形凹槽的平面均垂直于所在的換向輥的軸線。所述變向輥的中部，具有與上層鋼絲相匹配的環(huán)形凹槽。

優(yōu)選地，所述后端支架包括左立柱及右立柱，左、右立柱下部通過橫向的連桿相連，且下端與立板固定連接。所述連桿的上方設置有一上一下兩個橫梁，兩個橫梁的兩端分別與左立柱和右立柱滑動連接。所述變向輥的兩端，分別與左立柱和右立柱轉動連接。

優(yōu)選地，位于下方的橫梁通過螺桿與其下方的連桿連接，轉動螺桿調節(jié)下方的橫梁的高度。所述上層鋼絲起始端與設置在上方橫梁的固定塊連接，固定塊通過拉伸彈簧與下方的橫梁相連。所述后端支架的一側，設置有光電傳感器。

優(yōu)選地，所述第二支架和第四換向輥之間，設置有托持裝置。托持裝置包括底座及托持板，托持板水平設置在下層鋼絲組的下方，其中部通過豎向的伸縮調節(jié)桿與底座相連。所述托持板兩側，對稱設置有兩個豎向的導向軸承。

通過采用上述技術方案，本發(fā)明的有益技術效果是：本發(fā)明安裝于矽鋼料帶自動切割機上，下層鋼絲組在矽鋼料帶的送料過程中，保證矽鋼料帶快速平穩(wěn)且平整的往前傳送。在切割單元進行位置調整時，不需要對上層鋼絲和下層鋼絲組進行調節(jié)，操作方便。在切割單元出現(xiàn)機械故障的情況下，本發(fā)明能夠及時檢測到并通知進料輸送機構停機，避免造成材料浪費，以及對操作人員造成危險，提高設備使用的安全性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明一種用于自動切割機的片材防出軌機構的結構原理示意圖。

圖2是本發(fā)明一種用于自動切割機的片材防出軌機構的俯視結構示意圖。

圖3是圖1中本發(fā)明本某一部分的結構原理示意圖，示出的是后端支架。

圖4是本發(fā)明一種用于自動切割機的片材防出軌機構的使用狀態(tài)圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明進行詳細說明：

結合圖1至圖4，一種用于自動切割機的片材防出軌機構，包括用于安裝在自動切割機后端的立板1、下層鋼絲組2、上層鋼絲3及后端支架4，所述下層鋼絲組2包括五根下層鋼絲，所有下層鋼絲左右對稱平行布置，且均位于同一平面內。下層鋼絲組2的起始端設置在立板1下方的固定調節(jié)裝置24上，固定調節(jié)裝置24安裝在自動切割機的底架的后端，在使用過程中，所述立板1豎向安裝在自動切割機的平臺61的后端，平臺61的上表面對稱設置有兩條平行的導軌62，導軌62的前后你兩端通過導軌座固定安裝在平臺61上。所述導軌62由后向前依次設置有送料機構63、一號切割單元64、二號切割單元65和三號切割單元66，所述送料機構63和一號切割單元64通過其兩側的連接板固定連接在一起，所述送料機構63的前后分別設置有一個夾料裝置67，兩個夾料裝置67均安裝在送料機構63下方的大底板上。

所述立板1的上端橫向設置有第一換向輥11，下層鋼絲組2繞過設置在立板1上的第一換向輥11，水平向前并繞過設置在第一支架5上端的一根第二換向輥12后，下行并繞過第一支架5下端的另一根第二換向輥12后，由送料機構63和一號切割單元64的底部水平前行至第二支架6。所述第一支架5位于后部的夾料裝置67的后側，且安裝在大底板的后端，所述第二支架6固定安裝在一號切割單元64的前側，第二支架6的上下兩端分別橫向設置有第三換向輥13。所述第一支架5上端的第二換向輥12的高度，與第二支架6的上端的一根第三換向輥13和立板1上端的第一換向輥11的高度均相同，第一支架5下端的第二換向輥12的高度，與第二支架6的下端的另一根第三換向輥13的高度相等。下層鋼絲組2的所有下層鋼絲位于第一換向輥11和第一支架5上端的一根第二換向輥12之間的部分，與其位于第二支架6上端的另一根第三換向輥13和設置在二號切割單元65后部的第四換向輥14之間的部分處于相同高度的平面內，以保證矽鋼料帶在前進過程中始終在水平方向。

下層鋼絲組2繞過位于在第二支架6下端的一根第三換向輥13后，上行并繞過第二支架6上端的另一根第三換向輥13，水平前行至第四換向輥14，所述第四換向輥14安裝在二號切割單元的后部。所述下層鋼絲組2繞過第四換向輥14，下行并繞過第五換向輥15，所述第五換向輥15也安裝在二號切割單元65的后部，且位于第四換向輥14的下方，二號切割單元65作為第四換向輥14和第五換向輥15的安裝支架。下層鋼絲組2由二號切割單元65的底部水平前行至第六換向輥16，所述第六換向輥16安裝在二號切割單元65的前部，二號切割單元65的前部還安裝有第七換向輥17，所述第七換向輥位于第六換向輥16的上方。下層鋼絲組2繞過第六換向輥16，上行并繞過第七換向輥17后，再水平向前到達并繞過水平固定布置在三號切割單元66后部的安裝輥18，下層鋼絲組2的終止端與安裝輥18固定相連接。

下層鋼絲組2的所有下層鋼絲位于第一換向輥11和第一支架5上端的一根第二換向輥12之間的部分，與其位于第七換向輥17和安裝輥18之間的部分也處于相同高度的平面內，以保證矽鋼料帶在加工過程中，始終沿水平方向前進，其目的是為了保證計量準確和確保加工精度。所有換向輥的外表面上，均開有與五根下層鋼絲相匹配的環(huán)形凹槽，位于同一換向輥的多個環(huán)形凹槽沿該換向輥的軸線左右對稱，且各環(huán)形凹槽的平面均垂直于所在的換向輥的軸線。下層鋼絲組2的所有下層鋼絲，均落入每個換向輥對應的環(huán)形凹槽內，避免下層鋼絲在換向輥的表面左右移動，約束所有下層鋼絲的間距保持不變，始終保持對矽鋼料帶的托持效果。所述第二支架6和第四換向輥14之間設置有托持裝置51，托持裝置51的底部與兩條導軌62滑動連接，可根據(jù)實際需要調整托持裝置51在導軌62上的距離。托持裝置51包括底座52及托持板53，托持板53水平設置在下層鋼絲組2的下方，其中部通過豎向的伸縮調節(jié)桿54與底座52相連，伸縮調節(jié)桿54用于調節(jié)托持板53的高度。所述底座52底部的四角分別設置有滑動座，其通過滑動座與導軌62連接。所述托持板53上表面的兩側，對稱設置有兩個豎向的導向軸承55，通過伸縮調節(jié)桿54可調節(jié)兩個導向軸承55沿下層鋼絲方向的有效寬度，在工作過程中以適應不同寬度矽鋼料帶的要求，確保兩個導向軸承55對料帶的兩側起到約束作用。

所述后端支架4位于立板1的上方，其下部與立板1的后側固定連接在一起。所述后端支架4包括左立柱41及右立柱42，左立柱41及右立柱42的下部通過橫向的連桿43相連成H形結構的框架，左立柱41及右立柱42的下部均與立板的后側固定連接。所述后端支架4的上端橫向設置有變向輥19，變向輥19的左右兩端分別與左立柱41和右立柱42轉動連接，所述變向輥19的中部，也具有與上層鋼絲相匹配的環(huán)形凹槽，以避免上層鋼絲沿變向輥19的表面左右移動。所述連桿43的上方橫向設置有呈一上一下方式布置的兩個橫梁44，兩個橫梁44的兩端分別與左立柱41和右立柱42滑動連接。位于下方的橫梁44通過螺桿49與其下方的連桿43連接，轉動螺桿49調節(jié)下方的橫梁44的高度。位于下方的橫梁44的中部安裝有固定塊45，所述上層鋼絲3起始端與位于上方的橫梁44的固定塊45連接，固定塊45通過拉伸彈簧46與下方的橫梁44相連。所述后端支架4的一側通過傳感器支架48設置有光電傳感器47，光電傳感器47能夠感應固定塊45沿左立柱41或右立柱42方向的高度變化，當固定塊45的位置超過預定高度時，光電傳感器47能檢測到并發(fā)出信號。

所述上層鋼絲3的起始端與后端支架4上的固定塊45連接，其繞過后端支架4上方的變向輥19后，經(jīng)由送料機構63和一號切割單元64水平向前，并繞過安裝在一號切割單元64前部的第一安裝桿7上端的一個第一換向輪31，下行并繞過第一安裝桿7下端的另一個第一換向輪31后，靠近下層鋼絲組2水平向前至第四換向輥14上方的第二安裝桿8。所述第一安裝桿7及上下兩端的第一換向輪31，均位于第二支架6的上方，第二安裝桿8固定安裝在二號切割單元65的后部，第二安裝桿8的上下兩端分別配置有第二換向輪32。所述上層鋼絲3繞過第二安裝桿8下端的一個第二換向輪32，上行并繞過第二安裝桿8上端的另一個第二換向輪32后，經(jīng)由二號切割單元65的上方水平向前至第七換向輥17上方的第三安裝桿9，所述第三安裝桿9固定安裝在二號切割單元65的前部，第三安裝桿9的上下兩端分別配置有第三換向輪33。上層鋼絲3繞過第三安裝桿9上端的第三換向輪33，下行并繞過第三安裝桿9下端的第三換向輪33，再次靠近下層鋼絲組2水平向前至安裝輥18上方的第四安裝桿10，所述第四安裝桿10設置在三號切割單元66的后部。上層鋼絲3繞過第四安裝桿10下端第四換向輪34，其終止端與第四安裝桿10固定相連接。

在使用狀態(tài)下，矽鋼料帶由立板1上端的第一換向輥11進入，下層鋼絲組2位于第一換向輥11和第一支架5上端的一根第二換向輥12之間的部分托持矽鋼料帶，進入后側夾料裝置67并到達一號切割單元64，一號切割單元64將矽鋼料帶的右側切割出V形缺口。矽鋼料帶由一號切割單元64的前端輸出，在一號切割單元64和二號切割單元65之間，上層鋼絲3和下層鋼絲組2分別貼合在矽鋼料帶的上下表面，矽鋼料帶相對于下層鋼絲組2和上層鋼絲3往前輸送，所述托持裝置51對矽鋼料帶起到托持作用，保持矽鋼料帶水平向前輸送，確保矽鋼料帶的計量精度。當矽鋼料帶到達二號切割單元65和三號切割單元66之間，上層鋼絲3和下層鋼絲組2再次貼合在矽鋼料帶的上下表面，在二號切割單元65和三號切割單元66對料帶進行切割時，上層鋼絲3和下層鋼絲組2對矽鋼料帶起到豎向的約束。

本發(fā)明在工作時，矽鋼料帶以較快的速度往前輸送，在送料機構63與二號切割單元65和三號切割單元66的配合出現(xiàn)誤差，或者出現(xiàn)機械故障的時候，矽鋼料帶在較短的時間就會在一號切割單元64和二號切割單元65之間積聚較長，造成巨大的浪費，如果不能及時發(fā)現(xiàn)并停機，可能會造成重大的事故。矽鋼料帶在一號切割單元64和二號切割單元65之間產(chǎn)生凸起的情況下，上層鋼絲3會隨矽鋼料帶上凸，上層鋼絲3的起始端會拉動位于上方的橫梁44向上滑動，光電傳感器47能檢測到并及時發(fā)出信號。

當然，上述說明并非是對本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不僅限于上述舉例，本技術領域的技術人員在本發(fā)明的實質范圍內所做出的變化、改型、添加或替換，也應屬于本發(fā)明的保護范圍。