本發(fā)明涉及鍛造領(lǐng)域，具體涉及一種自動裝卸的鍛造平臺。
背景技術(shù)：
鍛造是一種利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法，鍛壓(鍛造與沖壓)的兩大組成部分之一。通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產(chǎn)生的鑄態(tài)疏松等缺陷，優(yōu)化微觀組織結(jié)構(gòu)，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機械性能一般優(yōu)于同樣材料的鑄件。相關(guān)機械中負載高、工作條件嚴峻的重要零件，除形狀較簡單的可用軋制的板材、型材或焊接件外，多采用鍛件。
目前，對于結(jié)構(gòu)形狀簡單的鍛件，為節(jié)省成本，鍛造機自動化程度一般都較低，不能自動地將待鍛造的坯料送入模具內(nèi)，往往采用人工方式手動的裝卸坯料，從而導(dǎo)致人工成本增大，且手動裝卸容易造成鍛造的誤差增大。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于：針對上述問題，本發(fā)明提供一種具有簡單結(jié)構(gòu)、能自動裝卸的鍛造平臺。
本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：
一種自動裝卸的鍛造平臺,包括并列設(shè)置的鍛造平臺和輸送平臺，所述鍛造平臺包含上模具、下模具和氣缸a，所述氣缸a固定在鍛造平臺上遠離輸送平臺的一側(cè)，所述輸送平臺包含用于輸送坯料的輸送帶和氣缸b，所述氣缸b固定在輸送平臺上遠離鍛造平臺的一側(cè)，所述氣缸a在最大沖程時的長度大于等于鍛造平臺的長度、且小于鍛造平臺與輸送平臺的長度之和，所述氣缸b在在最大沖程時的長度大于等于輸送平臺到上模具的長度、且小于鍛造平臺與輸送平臺的長度之和，所述氣缸a和氣缸b在固定端設(shè)有旋轉(zhuǎn)裝置。進一步的，所述鍛造平臺與輸送平臺之間設(shè)有導(dǎo)軌。
進一步的，所述導(dǎo)軌上設(shè)有滑輪。
進一步的，所述氣缸a內(nèi)的流體質(zhì)量為定值。
進一步的，所述氣缸a為彈簧、氣彈簧或液壓缸中的一種，所述氣缸b為氣缸結(jié)構(gòu)或者液壓缸結(jié)構(gòu)。
綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：
1、本發(fā)明使用氣缸a和氣缸b實現(xiàn)了待鍛造的坯料的裝卸，在鍛造之前，氣缸b推動坯料從輸送平臺移動至鍛造平臺的上模具下方，待鍛造作業(yè)完成后，氣缸a推動鍛件從上模具下方回移至輸送平臺，輸送平臺將鍛件移走。完成一次完整的鍛造作業(yè)后，重復(fù)上述動作，從而使用簡單的結(jié)構(gòu)實現(xiàn)了坯料的自動裝卸，且較人工裝卸方式，成本低，準確度高。
2、本發(fā)明在鍛造平臺與輸送平臺之間設(shè)有導(dǎo)軌，可以方便坯料在兩者之間的運輸，導(dǎo)軌下設(shè)置有滑輪，可以進一步方便坯料在導(dǎo)軌內(nèi)的移動。
3、本發(fā)明的氣缸a內(nèi)的流體質(zhì)量為定值，當氣缸b推動坯料移動至上模具下方的過程中，氣缸a不斷受壓，氣缸a內(nèi)的壓力不斷增加，當坯料移動至指定位置時，氣缸b與氣缸a內(nèi)的壓力一致，此時不再坯料移動，當完成鍛造作業(yè)后，氣缸b內(nèi)的壓力降低，氣缸a推動坯料返回，從而在鍛造之前只需設(shè)定好氣缸a內(nèi)的氣體質(zhì)量，并控制氣缸b內(nèi)壓力的變化就能實現(xiàn)坯料的自動裝卸，簡化了操作流程。
附圖說明
圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)圖；
圖中標記：1-導(dǎo)軌、2-輸送平臺、3-氣缸b、4-坯料、5-上模具、6-氣缸a、7-鍛造平臺、8-下模具。
具體實施方式
下面結(jié)合圖1對本發(fā)明作詳細說明。
實施例一:
如圖1所示，一種自動裝卸的鍛造平臺,包括并列設(shè)置的鍛造平臺7和輸送平臺2，所述鍛造平臺7包含上模具5、下模具8和氣缸a6，所述氣缸a6固定在鍛造平臺7上遠離輸送平臺2的一側(cè)，所述輸送平臺2包含用于輸送坯料4的輸送帶和氣缸b3，所述氣缸b3固定在輸送平臺2上遠離鍛造平臺7的一側(cè)，所述氣缸a6在最大沖程時的長度大于等于鍛造平臺7的長度、且小于鍛造平臺7與輸送平臺2的長度之和，所述氣缸b3在在最大沖程時的長度大于等于輸送平臺2到上模具5的長度、且小于鍛造平臺7與輸送平臺2的長度之和，所述氣缸a6和氣缸b3在固定端設(shè)有旋轉(zhuǎn)裝置。
本實施例中使用氣缸a6和氣缸b3實現(xiàn)了待鍛造的坯料的裝卸，在鍛造之前，氣缸b3推動坯料4從輸送平臺2移動至鍛造平臺7的上模具5下方，待鍛造作業(yè)完成后，氣缸a6推動坯料4從上模具5下方回移至輸送平臺2，輸送平臺2將鍛件移走。完成一次完整的鍛造作業(yè)后，重復(fù)上述動作，從而使用簡單的結(jié)構(gòu)實現(xiàn)了坯料4的自動裝卸，且較人工裝卸方式，成本低，準確度高。
實施例二:
實施例一中的鍛造平臺7與輸送平臺2之間設(shè)有導(dǎo)軌1,可以方便坯料4在兩者之間的運輸，導(dǎo)軌1下設(shè)置有滑輪，可以進一步方便坯料4在導(dǎo)軌1內(nèi)的移動。
實施例三:
實施例一中的氣缸a6內(nèi)的流體質(zhì)量為定值。當氣缸b3推動坯料4移動至上模具5下方的過程中，氣缸a6不斷受壓，氣缸a6內(nèi)的壓力不斷增加，當坯料4移動至指定位置時，氣缸b3與氣缸a6內(nèi)的壓力一致，此時坯料4不再移動，當完成鍛造作業(yè)后，氣缸b3內(nèi)的壓力降低，氣缸a6推動坯料4返回，從而在鍛造之前只需設(shè)定好氣缸a6內(nèi)的氣體質(zhì)量，并控制氣缸b3內(nèi)壓力的變化就能實現(xiàn)坯料4的自動裝卸，簡化了操作流程。
實施例四:
實施例一中的氣缸a6為彈簧、氣彈簧或液壓缸中的一種，所述氣缸b3為氣缸結(jié)構(gòu)或者液壓缸結(jié)構(gòu)。
如上所述即為本發(fā)明的實施例。本發(fā)明不局限于上述實施方式，任何人應(yīng)該得知在本發(fā)明的啟示下做出的結(jié)構(gòu)變化，凡是與本發(fā)明具有相同或相近的技術(shù)方案，均落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。