專利名稱：：金剛石工具用預合金化粉末及其制造方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及粉末冶金領域，尤其涉及金剛石切割工具用的預合金化粉末及其制造技術。
背景技術：
：金剛石工具絕大多數(shù)是將粘結劑和人造金剛石顆粒相混合，經(jīng)壓形、燒結而成的孕鑲式工具。粘結劑亦稱為胎體。胎體粉末主要是金屬粉末，也有樹脂、陶瓷粉末等。金屬粉末目前用量較大的是電解銅粉、還原鐵粉、還原鈷粉等。超細鈷粉用作胎體有許多優(yōu)越性，但其價格昂貴、價格波動大，使用上受到很大限制。孕鑲金剛石工具是以胎體超前磨損，金剛石顆粒出露，出露的金剛石作用于被加工物，當胎體磨損到不足以把持出露的金剛石顆粒時，這些金剛石顆粒會自行脫落，繼而出露新的金剛石顆粒，這樣周而復始地作用于被加工物。依這種加工原理，發(fā)明者將包鑲金剛石的胎體特性歸納為五項，即與被加工物相匹配的耐磨性，對金剛石顆粒高的把持性，低溫燒結性，良好的成形性(實際上屬于粉末的成形性，但由于粉末用作胎體，這里也歸為胎體的特性)和優(yōu)良的焊接性。這五項特性中，前二項是直接使用性能，后三項是必要的工藝性能。耐磨匹配性是胎體的首要特性，耐磨性隨被加工物物性的變化而有很大的差異。耐磨性過高，加工效率低下，甚至不能加工；反之，耐磨性過低，則工具使用壽命下降。胎體當使用單元素粉末的混合粉時，存在的缺點有燒結溫度較高、元素合金化不充分、金相組織不均勻、燒結達到完全致密化較困難、熔點懸殊的單元素粉末混合粉的燒結不易控制等，這些缺點導致胎體的耐磨性、把持性得不到應有的發(fā)揮，同時較高溫度燒結對金剛石性能有損害且不經(jīng)濟。為此，近年來開展預合金化粉末作胎體的應用研究，并且有部分產品走向市場。采用預合金化粉末作胎體，可以克服上述單元素粉末混合粉作胎體的缺點，比如同樣組分構成的體系，熱壓燒結溫度可下降8015(TC，這不僅使金剛石原始性能的損失減小，而且省電、節(jié)約石墨模具。即使在較低溫度燒結，還可得到均勻的微觀組織和完全致密化的燒結件，體系中設計的低熔點金屬也不會較早流失，從而使燒結胎體的耐磨性和把持性得到充分發(fā)揮。制備預合金化粉末的方法有化學反應法、霧化法、機械合金化法等。目前市售的預合金化粉末主要采用化學反應法制備。中國專利號ZL03807546.6、中國專利申請?zhí)?00510134575.3和中國專利申請?zhí)?00510107205.0都是用化學反應法制備預合金化粉末。該方法由于共沉淀氧化物還原，預合金化粉末的全氧含量較高，這不利于燒結和對金剛石的把持，并且環(huán)境治理費用高，產能較小，通常含有20質量％以上的鈷，使得價格居高，市場不易接受。針對上述問題，本發(fā)明特征在于一是采用廉價微量B細化晶粒、強化晶界，在不用或少用Co、Ni的條件下，用Sn、P、C調整合金粉末的微觀組織，以期綜合調整工具的鋒利度和使用壽命；二是采用高壓水霧化制粉技術制備該預合金化粉末，不僅產能大、效率高、不污染環(huán)境，使生產成本大幅下降，而且預合金化粉末全氧含量低，比傳統(tǒng)的水霧化技術，粉末粒度減小。
發(fā)明內容本發(fā)明的目的是提供一種用于制造金剛石工具的預合金化粉末，以解決上述現(xiàn)有技術中存在的缺點。本發(fā)明的另一個目的是提供制造上述預合金化粉末的方法。第一方面，本發(fā)明提供了一種用于金剛石工具的預合金化粉末，所述粉末的質量百分比組成為Fe1080、Cu1575、B0.070.20、Ni010、Co010、Sn08、P03、C00.4、Me(選自Mn、Cr、Si、Ti、V、W禾PMo中至少一種)05，余量為不可避免的雜質。本發(fā)明所述粉末的Fe、Cu、Ni、Co更優(yōu)選質量百分比分別是Fe1565、Cu2060、Ni38、Co38。在所述預合金化粉末中，當Fe作主相時Cu為次相，而當Cu作主相時，F(xiàn)e為次相。在上述預合金化粉末中，微量B在合金化粉末的微觀組織中，部分固溶于Fe相，部分富集于晶界，它阻礙晶粒長大，細化晶粒強化晶界，使胎體微觀組織強韌化的作用比較突出(如下述實施例所示，含B提高了燒結胎體的抗彎強度和硬度)。此外在所述該粉末中，B的質量百分數(shù)更優(yōu)選為0.10.15。另外在上述預合金化粉末中，Ni和Co可強化主相和次相，它們的質量百分數(shù)均為010;Me(選自Mn、Cr、Si、Ti、V、W和Mo中至少一種)是另外的強化元素，質量百分數(shù)為05;Sn、P、C可進一步調整合金組織，它們的質量百分數(shù)分別控制在08、03、00.4。本發(fā)明的預合金化粉末具有一定的通過激光粒度計測定的顆粒中位徑05。，所述合金化粉末的中位徑D5。為718iim，且更優(yōu)選為713iim。氧在本發(fā)明的預合金化粉末中是不希望有的，因此應盡量避免。采用全氧分析儀測定粉末中的氧含量，所述合金化粉末中的氧含量為《0.35質量％，且更優(yōu)選為《0.25質本發(fā)明還提供了一種制備上述預合金化粉末的方法，所述方法包括如下步驟1)提供金屬塊或合金塊原材料，并按預合金化粉末成分設計進行稱重配置；2)在中頻感應爐內熔煉上述金屬塊或合金塊原材料，以便使合金液達到最終加熱溫度；3)將合金液傾入帶有漏眼的中間包，合金液落下的同時被高壓水打擊粉碎，快速凝固成合金粉末，并在集粉罐內收集；4)收集的粉末在90IO(TC的溫度下脫水干燥；5)干燥后的粉末在H2氣氛中于50060(TC的溫度還原退火；6)篩分還原退火的粉末得到最終的預合金化粉末。在根據(jù)本發(fā)明的預合金化粉末制備方法中，高壓水的壓力控制在5080MPa，合金液落下直徑36mm，合金液最終加熱溫度對于Fe基合金為15801690°C，對于Cu基合金為14301530°C。由于本發(fā)明對高壓水霧化技術的改進，激光粒度計測定的中位徑D5。比傳統(tǒng)水霧化粉末的05。數(shù)值低。預合金化粉末粒度的減小，有利于胎體耐磨性、把持性、燒結性、焊接性及粉末成形性的改善。本發(fā)明所有預合金化粉末的形貌呈不規(guī)則粒狀。本發(fā)明的金剛石工具用預合金化粉末，在Fe基體或Cu基體中包含微量硼，從而發(fā)揮硼在合金中的有效作用。并且依據(jù)耐磨性的要求，選用一定量的Ni、Co、Me(選自Mn、Cr、Si、Ti、V、W和Mo中至少一種)元素強化，此外再選用少量的Sn、P、C元素進一步調整耐磨適應性。在滿足工具使用要求的條件下，使原材料成本大幅下降。同時，采用改進的高壓水霧化制粉技術，在產能大，效率高的前提下，使預合金化粉末的激光粒度計測定的顆粒中位徑比傳統(tǒng)的水霧化粉末顯著下降。此外，在滿足胎體特性的同時，使生產成本亦下降。圖1是用于生產本發(fā)明的預合金化粉末的設備的示意圖。圖2是用于進行模擬磨料磨損試驗的磨料磨損裝置的示意圖。具體實施例方式耐磨匹配性是胎體應具有的首要特性。胎體耐磨匹配性，從材料學的角度看，它應該是胎體性能、被加工物物性和加工條件等的復合函數(shù)。再從胎體性能看，它涉及到胎體的諸多力學性能，比如硬度、強度、韌性、延展性、甚至耐熱性和疲勞性等。目前還不能在測試胎體某些力學性能的基礎上來定量評定胎體的耐磨性，還得依靠模擬實驗或實際加工來考核耐磨匹配性。但這些力學性能的范圍基本明確，可為胎體成分設計作參考。比如，胎體的抗彎強度(三點彎曲)通常在6002000MPa;硬度通常在HRB70115，高于HRB的計量范圍時，通常用HRC計量，其范圍2550。胎體成分設計要兼顧加工效率和工具使用壽命，但二者往往是矛盾的。著重加工效率的工具，通稱"鋒利型"工具，著重使用壽命的工具，通稱"壽命型"工具。近年，由于電耗、機臺費用、人工費用等因素，要求"鋒利型"和"經(jīng)濟型"的工具，愈來愈突出。本發(fā)明正如下面描述的那樣突出了"鋒利型"和"經(jīng)濟型"工具的成分設計。至于胎體的把持性，來自胎體對金剛石的力學把持力和冶金把持力。燒結胎體的急速冷卻，冷卻收縮系數(shù)大的胎體會對基本不收縮的金剛石造成較大的包鑲壓應力，這一壓應力與胎體的彈性模量有關，彈性模量愈大，壓應力亦愈大；冶金把持力，則依金屬元素或合金對金剛石的界面反應而定，F(xiàn)e在高溫燒結時，對金剛石有較強的侵蝕性反應，由于它削弱了金剛石原有的性能，這種反應是不希望的，而Co恰好與金剛石生成碳化物薄膜，有利于增強把持力，Cu、Ni和金剛石則基本上不發(fā)生界面反應。胎體的燒結性、焊接性、成形性亦是胎體必要的特性。本發(fā)明以Fe相或Cu相作主相，F(xiàn)e與Cu價格低廉，F(xiàn)e與Cu基本不互溶。在本發(fā)明的預合金化粉末中，當Fe含量高時，F(xiàn)e相是主相，Cu相是次相；當Cu含量高時，Cu相是主相，F(xiàn)e相是次相。單純的Fe相或Cu相作胎體時，通常耐磨性是不夠的。因而，強化Fe相和Cu相，使胎體的耐磨性分別適應不同加工物的物性要求，制造"鋒利型"或"壽命型"工具，是預合金化粉末設計的核心。本發(fā)明的突出特征在于制備的預合金化粉末中都含有微量元素B，B的加入可細化晶粒、強化晶界，微量B可使燒結胎體的力學性能(抗彎強度、硬度如下述實施例1所示)能有較大的提升。依耐磨匹配性的要求，除選用Ni、Co、Me元素強化主相和次相外，還選用Sn、P、C元素進一步調整耐磨匹配性，以滿足工具對"鋒利型"及"壽命型"的不同要求。本發(fā)明的預合金化粉末的組分的質量百分數(shù)如下Fe1080、Cu1575、B0.070.20、Ni010、Co010、Me(選用Mn、Cr、Si、Ti、V、W、Mo中至少一種)05、Sn08、P03、C00.4，余量為不可避免的雜質。在Fe相和Cu相中加入Ni，Ni不僅固溶于Fe，亦固溶于Cu，Ni以固溶的方式強化Fe相和Cu相，從合金相圖看，固溶量范圍大，但考慮到Ni對人體危害的可能性，本發(fā)明的多個實施方案中不使用Ni，即使使用也控制不超過10%。Co的加入，同樣可固溶于Fe相，除固溶強化外，Co還有增強耐熱性的作用，對那些不使用冷卻液加工(即干加工)的金剛石工具是重要的，但考慮Co價格昂貴，本發(fā)明設計Co含量010%。Me是強化固溶體兼碳化物形成元素，本發(fā)明Me除可強化Fe與Cu固溶體外，當和C聯(lián)合使用時，還可形成單一碳化物或復合碳化物，強化粉末的合金組織。所有這些強化，都可增強胎體的耐磨性，對"壽命型"工具或對加工具有研磨性強的被加工材料，比如加工瀝青、砂巖等是必要的。本發(fā)明控制Me含量不超過5%，C含量不超過0.4%。在Ni、Co、Me強化Fe相和Cu相的基礎上，本發(fā)明另一特征是選用Sn、P、C元素進一步調整耐磨匹配性。在Cu相和Fe相中，加入Sn，由于Cu-Sn電子式化合物和Fe-Sn化合物的形成，它不僅使胎體的燒結溫度下降，而且這些化合物，屬于脆性相，可以在"鋒利型"工具中，發(fā)揮作用。但Sn含量不能過高，本發(fā)明將其限制在《8%，過量時，脆性相增多，工具的使用壽命下降，同時工具鑲焊節(jié)塊的強度達不到行業(yè)規(guī)定的安全標準。在Fe、Cu相中加入P，依合金相圖，會形成低熔點的Fe-P、Cu-P化合物，這些化合物的形成，不僅使胎體的燒結溫度明顯下降，而且由于這些脆性化合物的存在，在一定量的前提下，可使工具的鋒利性明顯提高，特別適用于"鋒利型"工具。但P含量不能過高，本發(fā)明控制不超過3X，超過時，胎體的韌性會變差，工具使用壽命下降，同時工具鑲焊節(jié)塊的強度達不到行業(yè)規(guī)定的安全標準。Fe相中，加入低量C，控制在0.4%以下，組成的亞共析鋼組織，比固溶強化的Fe相有更好的耐磨性。此時，與加入的Me，還可形成單一碳化物或復合碳化物，有著更明顯的強化效應，使胎體耐磨性大幅提高。但Me、C含量不能過高，過亞析組織或萊氏體組織的出現(xiàn)，將使胎體脆性增大，工具的使用壽命會下降。本發(fā)明的方法采用了改進的高壓水霧化技術，圖1顯示了用于生產本發(fā)明的預合金化粉末設備的示意圖。在冶煉爐11中將合金原料冶煉成合金液體；然后將合金液傾入帶有漏眼的中間包12中；合金液體受到霧化器13噴射出的高壓水流的多次打擊被粉碎；在霧化桶14中形成預合金化粉末并收集在下方的積粉罐15中。在本發(fā)明的方法中，用于霧化合金的高壓水的壓力是至關重要的，通?？刂茷?080MPa。當水壓低于50MPa時，所得粉末的平均粒度較大；當水壓高于80MPa時，在高壓水流匯集點以下，會形成較明顯的紊流區(qū)，使已被粉碎急速冷凝合金液滴或顆粒再次發(fā)生碰撞，形成顆粒聚合，使最終所得粉末的平均粒徑反而變大。因而本發(fā)明更優(yōu)選的高壓水壓力范圍是6070MPa。在本發(fā)明的方法中，噴射高壓水流的霧化器13由2至4組噴嘴(每組2個噴嘴)構成，合金液落下時會被多次打擊粉碎，加上本發(fā)明中合金液落下直徑(被中間包12漏眼尺寸控制)和合金液最終加熱溫度的最佳配合，比如粘滯性高的合金液需較高的加熱溫度和較小尺寸的漏眼，可以得到較傳統(tǒng)水霧化粒度細小的預合金化粉末。下面通過具體的實施例進一步說明本發(fā)明。應當清楚的是，下述實施例僅是對本發(fā)明進行舉例說明，而不應將其理解為對本發(fā)明范圍的限制。實施例1本實施例1是在同一合金Fe-Cu-Co體系中，不添加B與添加微量B預合金化粉末及燒結胎體基本性能的對比，分別見表1和表2。表1不含B與含微量B的Fe-Cu-Co合金粉末的基本性能<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>表2不含B與含微量B的Fe-Cu-Co燒結胎體的基本性能<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>本實施例1中的預合金化粉末的主相為Fe相，次相為Cu相，以10%Co固溶強化主相。微量8的加入，使胎體的三點抗彎強度提高2528%，彎曲彈性模量約提高7%。這意味著胎體的耐磨性和對金剛石的把持力會改善。微量B的作用，在于它細化Fe固溶體晶粒，強化晶界，這里用的是微量B，本發(fā)明B含量最高限為O.20%，超出此限，胎體的脆性會增加，工具的使用壽命下降。實施例2本實施例2是Cu基預合金化粉末，成分體系為Cu-Fe-Co-B。其粉末及燒結胎體基本性能分別列于表3和表4中。表3Cu-Fe-Co-B粉末的基本性能<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>表4Cu-Fe-Co-B燒結胎體的基本性能<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>本實施例2中預合金化粉末的主相為Cu相，次相為Fe相，以10%Co固溶強化Cu和Fe相。添加微量B，本例為0.08%，它使燒結胎體的三點彎曲強度達到11001150MPa，彎曲彈性模量為4648GPa。彎曲強度比傳統(tǒng)Cu基胎體明顯提高，預示胎體的耐磨性會得到改善。Cu基胎體比Fe基胎體的彎曲彈性模量較低，這意味著它對金剛石的力學把持力比Fe基稍差，但由于它的耐磨匹配性，也有廣泛的應用。實施例3本實施例3是不含Co的Fe基預合金化粉末，成分體系為Fe-Cu-Ni-Sn-B。其粉末及燒結胎體基本性能分別列于表5和表6中。表5Fe-Cu-Ni-Sn-B粉末的基本性能<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>表6Fe-Cu-Ni-Sn-B燒結胎體的基本性能<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>本實施例3突出特點是不含Co，主相為Fe相，次相為Cu相，以Ni固溶強化主相和次相，以Sn滿足"鋒利型"工具特殊要求。Sn的加入，正如上述，可和Cu形成Cu-Sn電子式化合物(最常見的是Cu31Sn8，Cu3Sn或近似它們的化合物)，還可與Fe形成Fe-Sn化合物。這些化合物硬度高但性脆，在微觀組織上，這些少量的化合物相和固溶體基體相形成相互穿插分布的多相組織，即在韌性較好的基體相間分布著脆性較大的化合物相，極有利于被磨料磨損，加快金剛石的出露，達到工具對鋒利度的要求。本發(fā)明，限制Sn含量《8X，超限時，脆性相增多，工具的使用壽命下降，鑲焊節(jié)塊強度也達不到安全標準的要求。實施例4本實施例4是不含Co的Fe基預合金化粉末，成分體系為Fe-Cu-Mn-C-B，其粉末及燒結胎體基本性能分別列于表7和表8中。表7Fe-Cu-Mn-C-B粉末的基本性能<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>表8Fe-Cu-Mn-C-B燒結胎體的基本性能<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>*當燒結溫度880900°C，胎體硬度HRC3031本實施例4突出特點是不含Co，主相為Fe相，次相為Cu相。由于加入C、Mn、B，使Fe相成為低碳錳鋼的組織，錳固溶于鐵素體并組成含錳滲碳體，這樣不僅使鐵素體強化，也強化了鐵素體與滲碳體組成的珠光體，加上微量B的有益作用，即細化晶粒，強化晶界，使低碳錳鋼組織強韌性得到提高，胎體的耐磨性大大改善。同時，合金鋼組織的彈性模量較高，亦使胎體對金剛石的力學把持力增強。本實施例著重"壽命型"及"經(jīng)濟型"工具的要求。實施例5本實施例5是不含Co的Fe基預合金化粉末，成分體系為Fe-Cu-P-B。其粉末及燒結胎體基本性能分別列于表9和表10中。表9Fe-Cu-P-B粉末的基本性能<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>表10Fe-Cu-P-B燒結胎體的基本性能<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>本實施例的突出特點是不含Co，主相是Fe相，次相是Cu相。特征是加入P，依相圖可知，P與Fe及Cu很容易生成Fe-P、Cu_P化合物，組成共晶組織，而這些共晶組織的共晶反應溫度較低，對于Fe3P系為1048°C，對于Cu3P為714°C。因此，本案例粉末的燒結溫度較低。此外，F(xiàn)e-P、Cu-P化合物，硬度高但較脆，這樣燒結胎體的硬度盡管較高(HRB110114)，而耐磨性不是太高，特別適宜于制作"鋒利型"工具。正如上述，P含量不能太高，本發(fā)明設定《3%。實施例6本實施例6是相同成分下，預合金化粉末和單元素粉末混合粉在模擬磨料磨損試驗條件下進行的耐磨性的對比試驗。模擬磨料磨損試驗示于圖2。通過砝碼配重21，加于試樣22的載荷為19.6N，被帆布包覆的轉輪23的回轉邊緣線速度30m/s，轉輪23厚度25mm，泥漿24流量7.5L/min，泥漿24濃度0.4kg/L，泥漿24磨料為Si02，Si02粒度(D5。)130Pm，磨損時間設定8min。表11列出相同成分預合金化粉末和單元素粉末混合粉耐磨性的比較。預合金化粉末是根據(jù)本發(fā)明的粉末編號2、粉末編號3和粉末編號4，單元素粉末混合粉是按相應粉末編號在相同成分下的單元素粉末混合配制而成。每種粉末用來磨損的試樣為5件，試樣尺寸為40X10X6(ram)，試樣和轉輪對磨的寬度為10mm。表11相同成分預合金化粉末和單元素粉末混合粉耐磨性的比較<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>從表11看出，本發(fā)明的預合金化粉末的耐磨性比單元素粉末混合粉的耐磨性依粉末編號2、3、4分別提高44%、52%、21%。這是基于預合金化粉末合金化充分、組織均勻、晶粒細小導致合金強韌化的緣故。并從燒結硬度來看，粉末編號依次為3、2、4時，硬度(HRB)從低到高，不管是預合金化粉末還是單元素粉末混合物燒結試樣的耐磨性恰由高到低，表明僅僅硬度的高低不能完全反映耐磨性，正如上述耐磨性是很多因素的復合函數(shù)。其次，明確看出，在達到燒結致密化度基本相同的條件下，預合金化粉末的燒結溫度比單元素粉末混合物的燒結溫度下降80IO(TC?？傊?，本發(fā)明的預合金化粉末相比單元素粉末混合物物具有更低的燒結溫度，在平均體積磨損量和平均體積磨損率方面也均優(yōu)于單元素粉末混合物。權利要求一種用于金剛石工具的預合金化粉末，其特征在于所述粉末的質量百分比組成為Fe10～80、Cu15～75、B0.07～0.20、Ni0～10、Co0～10、Sn0～8、P0～3、C0～0.4、Me0～5，余量為不可避免的雜質，其中Me是選自Mn、Cr、Si、Ti、V、W和Mo中的至少一種。2根據(jù)權利要求l所述的預合金化粉末，其特征在于所述B含量為O.10.15質量％。3.根據(jù)權利要求1所述的預合金化粉末，其特征在于所述粉末組成中的Fe的質量百分比是Fe1565。4.根據(jù)權利要求1所述的預合金化粉末，其特征在于所述粉末組成中的Cu的質量百分比是:Cu2060。5.根據(jù)權利要求l所述的預合金化粉末，其特征在于所述粉末組成中的Ni的質量百分比是Ni38。6.根據(jù)權利要求1所述的預合金化粉末，其特征在于所述粉末組成中的Co的質量百分比是Co38。7.根據(jù)權利要求1所述的預合金化粉末，其特征在于所述合金化粉末的中位徑D5。為718iim，且更優(yōu)選為713iim，其中所述中位徑D5。通過激光粒度計測定。8.根據(jù)權利要求l所述的預合金化粉末，其特征在于所述合金化粉末中的氧含量《0.35質量％，且更優(yōu)選《0.25質量％。9.用于制造如權利要求1-8中任一項所述的預合金化粉末的方法，該方法包括如下步驟1)提供金屬塊或合金塊原材料，并按預合金化粉末成分設計進行稱重配置；2)在中頻感應爐內熔煉上述金屬塊或合金塊原材料，以便使合金液達到最終加熱溫度；3)將合金液傾入帶有漏眼的中間包，合金液落下的同時被高壓水打擊粉碎，快速凝固成合金粉末，并在集粉罐內收集；4)收集的粉末在90IO(TC的溫度下脫水干燥；5)干燥后的粉末在H2氣氛中于50060(TC的溫度還原退火；6)篩分還原退火的粉末得到最終的預合金化粉末。10.根據(jù)權利要求9所述的方法，其特征在于高壓水壓控制在5080MPa。11.根據(jù)權利要求9所述的方法，其特征在于合金液落下直徑36mm。12.根據(jù)權利要求9所述的方法，其特征在于當粉末組成中Fe為主相時，合金液最終加熱溫度為15801690°C。13.根據(jù)權利要求9所述的方法，其特征在于當粉末組成中Cu為主相時，合金液最終加熱溫度為14301530°C。全文摘要本發(fā)明涉及一種金剛石工具用預合金化粉末及其制造方法。該預合金化粉末以Fe相或Cu相為主相。其特征在于微量B強化晶界、細化晶粒；Ni、Co、Me(選用Mn、Cr、Si、Ti、V、W、Mo中至少一種)做強化元素；Sn、P、C進一步調整合金組織。該預合金化粉末采用高壓水霧化制粉技術制備。其特征在于合金液被多次優(yōu)選的高壓水打擊粉碎，激光粒度計測定的粉末中位徑D50為7～18μm，優(yōu)選7～13μm；全氧分析儀測定的全氧含量為≤0.35質量％，優(yōu)選≤0.25質量％。文檔編號B22F9/08GK101748302SQ200810182469公開日2010年6月23日申請日期2008年12月8日優(yōu)先權日2008年12月8日發(fā)明者丁士安,李斌,王峻,羅錫裕,金成海,鐘正剛,麻洪秋,黃漫申請人:安泰科技股份有限公司