專利名稱：降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，更具體地講，涉及一種控制半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧、氮含量的方法。
背景技術(shù)：
半鋼煉鋼由于其碳質(zhì)量百分?jǐn)?shù)較一般鐵水低(3.4% 4.0%)，半鋼中硅、錳發(fā)熱成渣元素含量為痕跡，因此半鋼冶煉具有吹煉過程中酸性成渣物質(zhì)少、渣系組元單一、并且熱量不足等特點(diǎn)，這使得半鋼煉鋼比鐵水煉鋼更加困難補(bǔ)吹、深吹爐次偏高。轉(zhuǎn)爐冶煉后期的補(bǔ)吹將導(dǎo)致終點(diǎn)鋼水氧活度偏高、終點(diǎn)爐渣全鐵含量偏高，同時(shí)，冶煉后期鋼水中氮含量已達(dá)到最低，此時(shí)補(bǔ)吹或深吹將增加鋼液與空氣接觸的幾率導(dǎo)致鋼液劇烈增氮。另一方面，因?yàn)殇撝泻蠽、Ti，且Si和Mn含量少，同時(shí)根據(jù)鋼中氮含量的溶解度公式可知:wM=0.044-0.01w[c]-0.025w[Mn]-0.003w[Si]-0.0043w[P]-0.001w[s]+0.0069w[Cr]+0.013w[v]-0.001w[Ni]-0.0lw[Ai]+O- lW[Ti]+0.0015w[Moj+0.0102w[Nb]_0.0004w[Cu]，指相應(yīng)的兀素在鋼中的百分含星，如:鋼中的碳含量為0.09%，則wK]=0.09。鋼中含有V、Ti且S1、Mn含量少會(huì)增加鋼水中氮含量的理論溶解度。因此，半鋼冶煉時(shí)控制鋼水中的氮含量比控制鐵水中的氮含量要更加困難。公開號(hào)為CN101041865A的中國(guó)專利文獻(xiàn)中公開了大氣量頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)低氧控制方法，其通過在轉(zhuǎn)爐非工作時(shí)疏通底吹透氣磚，從而增加底吹供氣流量以達(dá)到轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)低氧的控制。該專利文獻(xiàn)主要是通過單一的底吹控制來達(dá)到降低終點(diǎn)鋼水氧含量，實(shí)現(xiàn)難度較大，應(yīng)用效果較差。公開號(hào)為CN101638706A的中國(guó)專利文獻(xiàn)中公開了一種煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水預(yù)脫氧工藝，通過在轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)時(shí)向爐內(nèi)加入含碳或含硅的脫氧產(chǎn)物，并采用頂吹氮?dú)獾姆椒p少了后期向轉(zhuǎn)爐內(nèi)吹入氧氣的量，從而減少了鋼水氧含量，同時(shí)加入的還原劑能降低轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣中氧化鐵含量。該方法能降低終點(diǎn)鋼水氧活度，但是吹煉末期向轉(zhuǎn)爐了內(nèi)吹入氮?dú)鈱?dǎo)致鋼液劇烈增氮，影響鋼水 質(zhì)量。而半鋼煉鋼中即能降低終點(diǎn)鋼水氧活度，又能降低終點(diǎn)鋼水氮含量的方法尚未有相關(guān)報(bào)道。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明的目的之一在于解決上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的一個(gè)或多個(gè)問題。本發(fā)明提供了一種降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法，使用本發(fā)明能夠降低了轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼水中的氧含量和氮含量，且終點(diǎn)爐渣全鐵含量更低。本發(fā)明提供了一種降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法。所述方法包括在吹煉開始前，向入爐半鋼中加入廢鋼以將鋼水中碳的重量百分含量控制為3.0 3.5%、溫度控制為1250 1274°C，并在轉(zhuǎn)爐氧氣頂吹過程中采用三段式底吹模式，其中，所述三段式底吹模式為:第一階段:在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的75%之前，底吹二氧化碳；第二階段:在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的75 90%之間，底吹氬氣；第三階段:當(dāng)半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的90%時(shí)，停止氧氣頂吹，并底吹二氧化碳至出鋼。根據(jù)本發(fā)明的降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法的一個(gè)實(shí)施例，所述向入爐半鋼中加入廢鋼的步驟中，所述廢鋼的加入量與入爐半鋼的碳含量和溫度的關(guān)系為當(dāng)入爐半鋼中碳含量不大于3.5%、溫度不超過1274°C時(shí)，不加入廢鋼；入爐半鋼中碳含量在3.5%的基礎(chǔ)上每增減0.01%，廢鋼加入量相應(yīng)增減0.89 ±0.01Kg/t鋼；并且入爐半鋼的溫度在1274°C的基礎(chǔ)上每增減1°C，廢鋼加入量相應(yīng)增減0.68K±0.02g/t鋼。根據(jù)本發(fā)明的降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法的一個(gè)實(shí)施例，在所述第一階段中，將氧槍槍位控制為1.8 2.5m，在所述第二階段中，將氧槍槍位控制為I L 4m。根據(jù)本發(fā)明的降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法的一個(gè)實(shí)施例，所述第一階段中底吹二氧化碳的供氣強(qiáng)度為0.03 0.05m3/(t..min);所述第二階段中底吹氬氣的供氣強(qiáng)度為0.02 0.04m3/(t..min);所述第三階段中底吹二氧化碳的供氣強(qiáng)度為 0.06 0.1/(t 鋼.min)。根據(jù)本發(fā)明的降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法的一個(gè)實(shí)施例，在所述第三階段中，底吹二氧化碳的時(shí)間為I 2min。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果包括:有效解決了半鋼煉鋼補(bǔ)吹嚴(yán)重導(dǎo)致終點(diǎn)鋼水及鋼渣氧化性高的問題，并降低了轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼水中的氧含量和氮含量，且終點(diǎn)爐渣全鐵含量更低，具有操作簡(jiǎn)單、可行性強(qiáng)、有效減少高氧化性爐渣對(duì)爐襯的侵蝕，增加出鋼合金收得率等優(yōu)點(diǎn)。
具體實(shí)施例方式在下文中，將結(jié)合示例性實(shí)施例詳細(xì)地描述根據(jù)本發(fā)明的降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法。在本發(fā)明中，如果沒有例外的表述，則通常提到的物質(zhì)中各元素或成分的含量均是重量百分含量。根據(jù)本發(fā)明示例性實(shí)施例的降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法，所述方法包括在吹煉開始前，向入爐半鋼中加入廢鋼以將鋼水中碳的重量百分含量控制為3.0 3.5%、溫度控制為1250 1274°C，并在轉(zhuǎn)爐氧氣頂吹過程中采用不同的底吹模式，具體包括以下三個(gè)階段:第一階段:在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的75%之前，底吹二氧化碳；第二階段:在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的75 90%之間，底吹氬氣；第三階段:當(dāng)半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的90%時(shí)，停止氧氣頂吹，并底吹二氧化碳至出鋼。在吹煉開始前，向入爐半鋼中加入廢鋼以將鋼水中碳的重量百分含量控制在
3.0 3.5%的范圍內(nèi)，溫度控制在1250 1274°C的范圍內(nèi)，可以起到減少冶煉后期的深吹、補(bǔ)吹，進(jìn)而減少了由于補(bǔ)吹導(dǎo)致終點(diǎn)鋼水氧活度偏高、終點(diǎn)爐渣全鐵含量偏高，以及避免補(bǔ)吹或深吹造成的增加鋼液與空氣接觸的幾率導(dǎo)致鋼液劇烈增氮，可以起到降低冶煉終點(diǎn)鋼水中氧、氮的作用，且終點(diǎn)爐渣全鐵含量更低。若碳含量和溫度低于上述范圍的下限值，則冶煉后期需要深吹、補(bǔ)吹，若碳含量和溫度高于上述范圍的上限值，則會(huì)出現(xiàn)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼水碳高、溫度高的情況，達(dá)不到鋼`種的終點(diǎn)控制要求，且出鋼過程溫度過高會(huì)嚴(yán)重影響轉(zhuǎn)爐耐材壽命，增加冶煉成本。冶煉前期(B卩，第一階段)采用二氧化碳作為底吹氣源，主要是為了疏通底吹透氣磚，保證底吹供氣效果。在轉(zhuǎn)爐冶煉到一定爐次后，透氣磚會(huì)因?yàn)闋t渣侵蝕、濺渣等原因?qū)е虏糠侄氯?，二氧化碳?xì)怏w具有弱氧化性，具有疏通賭賽透氣磚的作用，且與鋼液中的碳反應(yīng)時(shí)生成CO氣體的量更大，有利于脫氮。在轉(zhuǎn)爐冶煉末期(即，第二階段)碳氧反應(yīng)減緩，反應(yīng)產(chǎn)生的CO量少，氧氣射流將爐渣面吹開，使鋼水暴露在空氣中，容易使鋼水吸氮，此時(shí)采用氬氣作為底吹氣源可以減少對(duì)氧槍低槍位吹煉的影響和避免冶煉后期鋼液增氮。轉(zhuǎn)爐冶煉后期(B卩，第三階段)，碳氧反應(yīng)緩慢，若氧槍繼續(xù)吹氧將導(dǎo)致多余的氧溶解在鋼水中使鋼液中氧含量偏高，出鋼后導(dǎo)致合金收得率偏低。因此提槍停止頂吹氧氣，氧槍停止吹氧后，底吹氣體采用二氧化碳的主要目是因?yàn)?，高溫下二氧化碳能與鋼液中的碳和金屬鐵反應(yīng)生成一氧化碳，在繼續(xù)降低終點(diǎn)鋼液中碳含量的同時(shí)產(chǎn)生雙倍的CO氣體，促進(jìn)鋼液在冶煉后期脫氮和降低終點(diǎn)爐渣中全鐵含量。在本發(fā)明的一個(gè)示例性實(shí)施例中，所述向入爐半鋼中加入廢鋼的步驟中，所述廢鋼中碳含量為0.08 0.20%，所述廢鋼的加入量與入爐半鋼的碳含量和溫度的關(guān)系為當(dāng)入爐半鋼中碳含量不大于3.5%且溫度不超過1274°C時(shí)，入爐半鋼中碳含量在3.5%的基礎(chǔ)上每增減0.01%，廢鋼加入量相應(yīng)增減0.89±0.01Kg/t鋼；并且入爐半鋼的溫度在1274°C的基礎(chǔ)上每增減1°C，廢鋼加入量相應(yīng)增減0.68K±0.02g/t鋼。在本發(fā)明的一個(gè)示例性實(shí)施例中，在第一個(gè)階段中，為防止?fàn)t渣返干導(dǎo)致脫磷效率低，應(yīng)采用高槍位滑槍操作，將氧槍槍位控制在1.8 2.5m的范圍內(nèi)；而在第二階段中，由于爐內(nèi)碳氧反應(yīng)減緩，將氧槍槍位控制為I 1.4m，降低槍位至I 1.4m其目的之一是為了增強(qiáng)熔池氧與碳的接觸幾率，促進(jìn)碳氧反應(yīng)和加強(qiáng)熔池?cái)嚢枘芰?，同時(shí)均勻熔池溫度的目的；目的之二是低槍位有利于降低爐渣中全鐵含量，減緩爐襯侵蝕和減少倒渣時(shí)金屬損耗。 在本發(fā)明的一個(gè)示例性實(shí)施例中，第一階段中底吹二氧化碳的供氣強(qiáng)度為
0.03 0.05m3/(tiH.min);底吹氮?dú)獾墓鈴?qiáng)度為0.02 0.04m3/(tiH.min);第三階段中底吹二氧化碳的供氣強(qiáng)度為0.06 0.-min)。其中，上述供氣模式的設(shè)置主要是為了保證冶煉過程的平穩(wěn)并加強(qiáng)熔池?cái)嚢?，第二階段采用了較低的供氣強(qiáng)度是為了減少對(duì)氧槍低槍位吹煉的影響和避免冶煉過程中增氮，而在出鋼前的第三階段提高供氣強(qiáng)度的目的是為了增大底吹攪拌強(qiáng)度，為后期脫碳、脫氮提供動(dòng)力學(xué)條件，提高出鋼鋼水溫度。在本發(fā)明的一個(gè)示例性實(shí)施例中，在第三階段中，底吹二氧化碳的時(shí)間為I 2min。為了更好地理解本發(fā)明的上述示例性實(shí)施例，下面結(jié)合具體示例對(duì)其進(jìn)行進(jìn)一步說明。示例 I某鋼廠將提釩后的半鋼兌入200t轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，入爐半鋼碳含量為3.5%，溫度為1274°C。為避免爐內(nèi)溫度偏低導(dǎo)致深吹或溫度富裕，兌入半鋼后不加廢鋼并開始冶煉。在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的75%之前，底吹二氧化碳，供氣強(qiáng)度為0.03m3/(min.t.)，氧槍槍位控制為1.8 2.0m ;在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的75 90%之間時(shí)，降低氧槍槍位至1.2 1.4m，底吹氬氣，供氣強(qiáng)度為0.02m3/(min ;當(dāng)半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的90%時(shí)，提槍，停止吹煉，氧槍停止吹氧后，底吹二氧化碳，供氣強(qiáng)度為0.06m3/(min.t )，持續(xù)底吹強(qiáng)攪拌Imin后出鋼。測(cè)得終點(diǎn)鋼水碳含量為0.06%,氧含量為300ppm,終點(diǎn)鋼液氮含量為IOppm,終點(diǎn)爐渣全鐵含量為18.1%。示例 2某鋼廠將提釩后的半鋼兌入120t轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，入爐半鋼碳含量為3.7%，溫度為1274°C。為避免爐內(nèi)溫度偏低導(dǎo)致深吹或溫度富裕，兌入半鋼后加入17.8kg/t 廢鋼并開始冶煉。在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的75%之前，底吹二氧化碳，供氣強(qiáng)度為0.04m3/(min ，氧槍槍位控制為2.2 2.5m ;在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的75 90%之間時(shí)，降低氧槍槍位至I 1.2m，底吹氬氣，供氣強(qiáng)度為0.03m3/(min.tiH);當(dāng)半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的90%時(shí)，提槍，停止吹煉，氧槍停止吹氧后，底吹二氧化碳，供氣強(qiáng)度為0.08m3/(min.tiH),持續(xù)底吹強(qiáng)攪拌2min后出鋼。測(cè)得終點(diǎn)鋼水碳含量為0.07%,氧含量為320ppm,終點(diǎn)鋼液氮含量為9ppm,且終點(diǎn)爐渣全鐵含量為17.6%。示例 3某鋼廠將提釩后的半鋼兌入80t轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，入爐半鋼碳含量為3.5%，溫度為1294°C。為避免爐內(nèi)溫度偏低導(dǎo)致深吹或溫度富裕，兌入半鋼后加入13.6kg/t 廢鋼并開始冶煉。在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的75%之前，底吹二氧化碳，供氣強(qiáng)度為0.05m3/(min. Η)，氧槍槍位控制為2 2.4m ;在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣 總量的75 90%之間時(shí)，降低氧槍槍位至1.1 1.3m，底吹氬氣，供氣強(qiáng)度為0.04m3/(min.tiH);當(dāng)半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的90%時(shí)，提槍，停止吹煉，氧槍停止吹氧后，底吹二氧化碳，供氣強(qiáng)度為0.1m3/(min.tiH),持續(xù)底吹強(qiáng)攪拌1.5min后出鋼。測(cè)得終點(diǎn)鋼水碳含量為0.05%,氧含量為350ppm，終點(diǎn)鋼液氮含量為lOppm，且終
點(diǎn)爐渣全鐵含量為18.5%。而采用現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行轉(zhuǎn)爐半鋼冶煉時(shí)，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼液氧含量在0.05 0.08%時(shí)，氧含量波動(dòng)在400 800ppm之間，終點(diǎn)鋼液氮含量波動(dòng)在15 25ppm之間，終點(diǎn)爐渣全鐵含量波動(dòng)在19.5 25.4%之間。從以上示例可以看出，采用本發(fā)明的方法后，將轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼水中氧含量控制在350ppm以內(nèi)，氮含量控制在IOppm以內(nèi)，且全鐵含量較低。綜上所述，本發(fā)明通過控制廢鋼加入量、冶煉槍位并采用合理的供氣模式，有效解決了半鋼煉鋼補(bǔ)吹嚴(yán)重導(dǎo)致終點(diǎn)鋼水及鋼渣氧化性高的問題，采用本發(fā)明的來進(jìn)行半鋼煉鋼生產(chǎn)，能有效降低轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼水中的氧含量和氮含量，且終點(diǎn)爐渣全鐵含量更低，具有操作簡(jiǎn)單、可行性強(qiáng)、有效減少高氧化性爐渣對(duì)爐襯的侵蝕，增加出鋼合金收得率等優(yōu)點(diǎn)。盡管上面已經(jīng)通過結(jié)合示例性實(shí)施例描述了本發(fā)明，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該清楚，在不脫離權(quán)利要求所限定的精神和范圍的情況下，可對(duì)本發(fā)明的示例性實(shí)施例進(jìn)行各種修改和改 變。
權(quán)利要求
1.一種降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法，其特征在于，所述方法包括在吹煉開始前，向入爐半鋼中加入廢鋼以將鋼水中碳的重量百分含量控制為3.0 3.5%、溫度控制為1250 1274°C，并在轉(zhuǎn)爐氧氣頂吹過程中采用三段式底吹模式，其中，所述三段式底吹模式為: 第一階段:在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的75%之前，底吹二氧化碳； 第二階段:在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的75 90%之間，底吹氬氣； 第三階段:當(dāng)半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的90%時(shí)，停止氧氣頂吹，并底吹二氧化碳至出鋼。
2.如權(quán)利要求1所述的降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法，其特征在于，所述向入爐半鋼中加入廢鋼的步驟中，以重量百分比計(jì)，所述廢鋼中碳含量為0.08 0.20%，所述廢鋼的加入量與入爐半鋼的碳含量和溫度的關(guān)系為當(dāng)入爐半鋼中碳含量不大于3.5%、溫度不超過1274°C時(shí)，不加入廢鋼；入爐半鋼中碳含量在3.5%的基礎(chǔ)上每增減0.01%，廢鋼加入量相應(yīng)增減0.89±0.01Kg/t鋼；并且入爐半鋼的溫度在1274°C的基礎(chǔ)上每增減l°c，廢鋼加入量相應(yīng)增減0.68K±0.02g/t鋼。
3.如權(quán)利要求1所述的降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法，其特征在于，在所述第一階段中，將氧槍槍位控制為1.8 2.5m，在所述第二階段中，將氧槍槍位控制為I 1.4mο
4.如權(quán)利要求3所述的降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法，其特征在于，所述第一階段中底吹二氧化碳的供氣強(qiáng)度為0.03 0.05m3/(t.-min);所述第一階段中底吹氬氣的供氣強(qiáng)度為0.02 0.04m3/(t..min);所述第三階段中底吹二氧化碳的供氣強(qiáng)度為0.06 0.1/(t鋼.min)。
5.如權(quán)利要求1所述的降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法，其特征在于，在所述第三階段中，底吹二氧化碳的時(shí)間為I 2min。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種降低半鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉終點(diǎn)鋼水氧和氮含量的方法。所述方法包括在吹煉開始前，向入爐半鋼中加入廢鋼以將鋼水中碳的重量百分含量控制為3.0～3.5%、溫度控制為1250～1274℃，并在轉(zhuǎn)爐氧氣頂吹過程中中采用不同的底吹模式，具體為在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的75%之前，底吹二氧化碳；在半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的75～90%之間，底吹氬氣；當(dāng)半鋼冶煉的吹氧量達(dá)到整個(gè)半鋼冶煉過程中吹入氧氣總量的90%時(shí)，停止氧氣頂吹，并底吹二氧化碳至出鋼。采用本發(fā)明的方法來冶煉半鋼解決了半鋼煉鋼補(bǔ)吹嚴(yán)重導(dǎo)致終點(diǎn)鋼水及鋼渣氧化性高的問題，并降低了轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼水中的氧含量和氮含量且終點(diǎn)爐渣全鐵含量低。
文檔編號(hào)C21C5/35GK103173586SQ20131012803
公開日2013年6月26日 申請(qǐng)日期2013年4月15日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月15日
發(fā)明者陳均, 曾建華, 陳永, 梁新騰, 楊森祥, 杜利華, 黃生權(quán), 何為, 謝明科 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司