本發(fā)明涉及軸承加工技術領域，具體涉及一種關節(jié)軸承內(nèi)圈的磨削工藝。

背景技術：

關節(jié)軸承主要由內(nèi)圈和外圈組成,可在低速、重載條件下作擺動、傾斜和旋轉(zhuǎn)運動。以向心關節(jié)軸承為例因其內(nèi)圈滾道為凸球面,在磨削滾道和內(nèi)徑時,沒有可靠的定位基準,所以極易出現(xiàn)橢圓、棱圓、錐度、壁厚差大等方面的質(zhì)量問題,尺寸精度也難以達到設計要求。

現(xiàn)有的及加工技術為關節(jié)軸承內(nèi)圈原磨削工藝為:磨端面-粗磨滾道-粗磨內(nèi)徑-細磨滾道-細磨內(nèi)徑-超精滾道,磨削滾道和內(nèi)徑工序用電磁無心夾具,支承與球面接觸為點接觸,尺寸和幾何精度均難以保證。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的問題是提供一種解決現(xiàn)有關節(jié)軸承內(nèi)圈磨削不易成型、尺寸控制不穩(wěn)定、外觀質(zhì)量較差的問題的一種關節(jié)軸承內(nèi)圈磨削工藝。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術方案為：所提供的一種關節(jié)軸承內(nèi)圈磨削工藝，包括下述工藝步驟：

(1)、設計一個可以提供準確定位的工藝圓柱帶；

(2)、用無心磨床加工一個工藝圓柱帶；

(3)、將加工好的工藝圓柱帶分布在油溝的兩側(cè)，將關節(jié)軸承裝夾在磨床上，工藝圓柱帶將原來的點接觸改變?yōu)榫€接觸；

(4)、采用砂輪對步驟(3)得到的裝夾好的關節(jié)軸承進行粗磨，得到粗磨后的關節(jié)軸承；所述粗磨后的關節(jié)軸承的內(nèi)圈的表面粗糙度為Ra0.5；

(5)、在砂輪轉(zhuǎn)速為6000r/min、工件轉(zhuǎn)速為400r/min～560r/min和進給速度為0.01mm/r的條件下采用砂輪對步驟(4)得到的粗磨后的關節(jié)軸承進行細磨，得到細磨后的關節(jié)軸承；所述細磨后的關節(jié)軸承的內(nèi)圈的表面粗糙度為Ra0.2～0.3；

(6)、將砂輪更換為黑色碳化硅砂輪，然后在砂輪轉(zhuǎn)速為6000r/min、工件轉(zhuǎn)速為400r/min～560r/min和進給速度為0.01mm/r的條件下對步驟(5)得到的細磨后的關節(jié)軸承進行終磨，得到終磨后的關節(jié)軸承，即完成關節(jié)軸承內(nèi)圈的磨削；所述終磨后的關節(jié)軸承的內(nèi)圈的表面粗糙度為Ra0.16。

優(yōu)選的，步驟(5)中所述砂輪為棕剛玉磨料砂輪。

優(yōu)選的，對于步驟(5)選擇砂輪轉(zhuǎn)速為6000r/min、工件轉(zhuǎn)速選擇400r/min和進給速度為0.01mm/r對關節(jié)軸承進行細磨。

優(yōu)選的，所述的棕剛玉磨料砂輪在磨料中摻加石墨。

優(yōu)選的，步驟(6)所述的工件轉(zhuǎn)速選擇400r/min。

優(yōu)選的，所述的磨床選用內(nèi)溝磨床。

發(fā)明有益效果：本發(fā)明工藝流程簡化，加工周期短，將關節(jié)軸承內(nèi)圈磨削與精研加工完全融合，實現(xiàn)最終加工，同時對提高關節(jié)軸承加工效率，具有重要作用本發(fā)明提供了工藝圓柱帶使產(chǎn)品的加工更加方便，精度更高。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實施方式

下面通過兩個實施例來具體闡述本發(fā)明。

實施例1：

本實施方式一種關節(jié)軸承內(nèi)圈磨削工藝是按以下步驟進行：

(1)、設計一個可以提供準確定位的工藝圓柱帶；

(2)、用無心磨床加工一個工藝圓柱帶；

(3)、將加工好的工藝圓柱帶分布在油溝的兩側(cè)，將關節(jié)軸承裝夾在磨床上，工藝圓柱帶將原來的點接觸改變?yōu)榫€接觸；

(4)、采用砂輪對步驟(3)得到的裝夾好的關節(jié)軸承進行粗磨，得到粗磨后的關節(jié)軸承；所述粗磨后的關節(jié)軸承的內(nèi)圈的表面粗糙度為Ra0.5；

(5)、在砂輪轉(zhuǎn)速為6000r/min、工件轉(zhuǎn)速為400r/min和進給速度為0.01mm/r的條件下采用砂輪對步驟(4)得到的粗磨后的關節(jié)軸承進行細磨，得到細磨后的關節(jié)軸承；所述細磨后的關節(jié)軸承的內(nèi)圈的表面粗糙度為Ra0.2～0.3；

(6)、將砂輪更換為黑色碳化硅砂輪，然后在砂輪轉(zhuǎn)速為6000r/min、工件轉(zhuǎn)速為400r/min和進給速度為0.01mm/r的條件下對步驟(5)得到的細磨后的關節(jié)軸承進行終磨，得到終磨后的關節(jié)軸承，即完成關節(jié)軸承內(nèi)圈的磨削；所述終磨后的關節(jié)軸承的內(nèi)圈的表面粗糙度為Ra0.16。

實施例2：

(1)、設計一個可以提供準確定位的工藝圓柱帶；

(2)、用無心磨床加工一個工藝圓柱帶；

(3)、將加工好的工藝圓柱帶分布在油溝的兩側(cè)，將關節(jié)軸承裝夾在磨床上，工藝圓柱帶將原來的點接觸改變?yōu)榫€接觸；

(4)、采用砂輪對步驟(3)得到的裝夾好的關節(jié)軸承進行粗磨，得到粗磨后的關節(jié)軸承；所述粗磨后的關節(jié)軸承的內(nèi)圈的表面粗糙度為Ra0.5；

(5)、在砂輪轉(zhuǎn)速為6000r/min、工件轉(zhuǎn)速為500r/min和進給速度為0.01mm/r的條件下采用砂輪對步驟(4)得到的粗磨后的關節(jié)軸承進行細磨，得到細磨后的關節(jié)軸承；所述細磨后的關節(jié)軸承的內(nèi)圈的表面粗糙度為Ra0.2～0.3；

(6)、將砂輪更換為黑色碳化硅砂輪，然后在砂輪轉(zhuǎn)速為6000r/min、工件轉(zhuǎn)速為500r/min和進給速度為0.01mm/r的條件下對步驟(5)得到的細磨后的關節(jié)軸承進行終磨，得到終磨后的關節(jié)軸承，即完成關節(jié)軸承內(nèi)圈的磨削；所述終磨后的關節(jié)軸承的內(nèi)圈的表面粗糙度為Ra0.16。

實施例3：

(1)、設計一個可以提供準確定位的工藝圓柱帶；

(2)、用無心磨床加工一個工藝圓柱帶；

(3)、將加工好的工藝圓柱帶分布在油溝的兩側(cè)，將關節(jié)軸承裝夾在磨床上，工藝圓柱帶將原來的點接觸改變?yōu)榫€接觸；

(4)、采用砂輪對步驟(3)得到的裝夾好的關節(jié)軸承進行粗磨，得到粗磨后的關節(jié)軸承；所述粗磨后的關節(jié)軸承的內(nèi)圈的表面粗糙度為Ra0.5；

(5)、在砂輪轉(zhuǎn)速為6000r/min、工件轉(zhuǎn)速為560r/min和進給速度為0.01mm/r的條件下采用砂輪對步驟(4)得到的粗磨后的關節(jié)軸承進行細磨，得到細磨后的關節(jié)軸承；所述細磨后的關節(jié)軸承的內(nèi)圈的表面粗糙度為Ra0.2～0.3；

(6)、將砂輪更換為黑色碳化硅砂輪，然后在砂輪轉(zhuǎn)速為6000r/min、工件轉(zhuǎn)速為560r/min和進給速度為0.01mm/r的條件下對步驟(5)得到的細磨后的關節(jié)軸承進行終磨，得到終磨后的關節(jié)軸承，即完成關節(jié)軸承內(nèi)圈的磨削；所述終磨后的關節(jié)軸承的內(nèi)圈的表面粗糙度為Ra0.16。

經(jīng)過以上工藝步驟后，得到三種實施例下得到的產(chǎn)品并對其進行測量和分析，得到如下數(shù)據(jù)。

由以上數(shù)據(jù)可知關節(jié)軸承內(nèi)圈的表面粗糙度在Ra0.16左右，關節(jié)軸承精度合格率在68.3％左右，產(chǎn)品表面無燒傷，說明本發(fā)明提供的加工方案具有很大的進步性，本發(fā)明提供的技術方案加工的產(chǎn)品合格率高，表面粗糙度低而且加工出來的產(chǎn)品表面無燒傷，總體看來該方案工藝流程簡化，加工周期短，對設備要求低，適合推廣普及。

本發(fā)明工藝流程簡化，加工周期短，將關節(jié)軸承內(nèi)圈磨削與精研加工完全融合，實現(xiàn)最終加工，同時對提高關節(jié)軸承加工效率，具有重要作用本發(fā)明提供了工藝圓柱帶使產(chǎn)品的加工更加方便，精度更高。

顯然本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構思和技術方案進行的各種非實質(zhì)性的改進，或未經(jīng)改進將本發(fā)明的構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。