本發(fā)明涉及玻璃纖維拉絲涂油裝置技術領域，特別是涉及一種玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置及攪拌方法。

背景技術：

目前生產玻璃纖維原絲以各種礦物粉料為原料，采用池窯拉絲技術，通過天然氣或天然氣與電加熱混用的方式將多種礦物原料粉末在池窯內熔化形成玻璃液，然后將熔融的玻璃液經過漏板分束成玻璃纖維細絲，在細紗拉絲過程中需要涂覆浸潤劑對玻璃纖維表面進行保護處理。

電子級玻璃纖維使用浸潤劑大多數屬于淀粉型浸潤劑，淀粉型浸潤劑極其容易產生沉淀，而且浸潤劑涂油盒內的溫度一般在60℃左右，長時間高溫條件下，涂油器盒體內部分區(qū)域浸潤劑受流動性差的影響容易產生結皮現象，直接影響浸潤劑特性以及玻璃纖維產品的質量?，F有涂油盒中，大多通過縮小涂油盒的體積，加速浸潤劑的循環(huán)流速來避免浸潤劑的結皮或固化，這種方式結構簡單，但是處理能力較小，無法適應大批量的生產；或在涂油盒內形成浸潤劑的相對流動，如從涂油盒前后端同時進油，使浸潤劑在涂油盒內形成對沖流動，避免浸潤劑因短暫的靜止而產生結皮現象，這種方式在短時間內有效，當設備停車一段時間或進油流速達不到設定值時，防止結皮的效果會大打折扣，而且這種方式需要設置多條輸油管，涂油盒以及相關配套設備結構復雜，成本較高。

技術實現要素：

本發(fā)明提供一種適用于大體積涂油盒，結構簡單，可有效避免浸潤劑結皮現象的玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置及攪拌方法。

解決的技術問題是：現有涂油盒體積較小，而大體積涂油盒無法有效解決浸潤劑結皮現象。

為解決上述技術問題，本發(fā)明采用如下技術方案：

本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置，設置在涂油輥兩側的傳動軸上，包括套設在傳動軸外側的固定套管和設置在固定套外側的葉片，所述固定套管外表面為外凸曲面設置，曲率為0.4-0.47，所述固定套管側壁上沿軸線方向設有一通長的矩形豁口，固定套管可拆卸固定在傳動軸上；所述葉片沿固定套管外周均勻間隔分布，所述葉片傾斜設置，葉片與固定套管焊接固定。

本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置，進一步的，所述固定套管內腔為圓柱形，內徑與傳動軸的外徑相適應。

本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置，進一步的，所述固定套管的長度為其中部外徑的1.5-2倍。

本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置，進一步的，所述固定套管采用彈簧鋼制成，矩形豁口的寬度不大于傳動軸的外徑。

本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置，進一步的，所述固定套管采用不銹鋼制成，矩形豁口的寬度不小于傳動軸的外徑。

本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置，進一步的，所述固定套管上還設有固定件，所述固定件為螺栓、固定銷或固定卡扣。

本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置，進一步的，所述葉片數量為2-4片，相鄰葉片的傾斜方向相反設置，所述葉片與固定套管軸線的夾角α為45°。

本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置，進一步的，所述葉片的表面為曲面設置，曲率為0.32-0.37，相鄰葉片的內曲面朝向相同、均與傳動軸的轉動方向一致，所述葉片的高度為固定套管內徑的0.4-0.7倍。

本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置，進一步的，所述葉片與固定套管可拆卸固定。

本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置的攪拌方法，傳動軸以轉速r勻速轉動，帶動攪拌裝置勻速轉動，葉片數量為n，傾斜設置，與固定套管軸線的夾角為α，相鄰攪拌裝置中線的間距為l，具體包括以下步驟：

步驟一、葉片推動其前方的浸潤劑沿與軸向方向呈α夾角的方向向左前方運動，與其相鄰的葉片則推動其前方的浸潤劑向對應的右前方運動，葉片交替向兩側推動浸潤劑，以攪拌裝置所在投影區(qū)為分界區(qū)域，相鄰兩葉片前方的浸潤劑的運動切向的夾角為2α；

步驟二、浸潤劑在葉片的推動下沿傳動軸以螺旋方式向兩側運動，每側的浸潤劑的動力頻率為1/nr；

步驟三、浸潤劑在l/2處兩側的浸潤劑發(fā)生對流，充分混合；

步驟四、攪拌裝置均勻間隔分布，使得涂油盒內的浸潤劑在葉片推動和對流沖撞的雙重作用下均勻混合，避免死角。

本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置與現有技術相比，具有如下有益效果：

本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置在涂油輥兩側的傳動軸上間隔設置攪拌裝置，在傳動軸勻速旋轉的過程中，可勻速地帶動固定套管上的葉片旋轉，無需單獨再為攪拌裝置設置動力系統(tǒng)，簡化了裝置結構，減少了能源消耗；攪拌裝置間隔設置，提高了攪拌的均勻性，可有效避免浸潤劑沉淀或結皮的現象；攪拌裝置的固定套管外表面為曲面設置，大大減小了浸潤劑在流動過程中的阻力；葉片表面為曲面設置，提高了浸潤劑的流動性，最大程度的利用了浸潤劑分子之間的相互作用，提高了攪拌效率；相鄰葉片交錯設置，均與固定套管的軸線呈45°設置，增加了浸潤劑的流動方向，加劇了流動強度和對沖強度，提高了浸潤劑的均勻度，有效的避免了浸潤劑的沉淀和結皮。

下面結合附圖對本發(fā)明的玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置及攪拌方法作進一步說明。

附圖說明

圖1為實施例1中攪拌裝置的結構示意圖。

圖2為實施例2中攪拌裝置的結構示意圖。

圖3為實施例3中攪拌裝置的結構示意圖。

圖4為實施例1的使用結構示意圖。

附圖標記：

1-涂油輥；2-傳動軸；3-固定套管；31-矩形豁口；4-葉片；5-固定通孔。

具體實施方式

實施例1

如圖1所示，本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置，設置在涂油輥1兩側的傳動軸2上，如圖4所示，包括套設在傳動軸2外側的固定套管3和設置在固定套外側的葉片4，固定套管3內腔為圓柱形，內徑與傳動軸2的外徑相適應，固定套管3采用彈簧鋼制成，其外表面為外凸曲面設置，曲率為0.4，固定套管3的長度為其中部外徑的1.5倍，固定套管3側壁上沿軸線方向設有一通長的矩形豁口31，矩形豁口31的寬度不大于傳動軸2的外徑，固定套管3卡接固定在傳動軸2上；葉片4數量為2片，沿固定套管3外周對稱分布，葉片4傾斜設置，與固定套管3軸線的夾角α為45°，兩葉片4的傾斜方向相反設置，葉片4的表面為曲面設置，曲率為0.32，相鄰葉片4的內曲面朝向相同、均與傳動軸2的轉動方向一致，葉片4的高度為固定套管3內徑的0.7倍，葉片4與固定套管3焊接固定。

實施例2

如圖2所示，本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置，設置在涂油輥1兩側的傳動軸2上，包括套設在傳動軸2外側的固定套管3和設置在固定套外側的葉片4，固定套管3內腔為圓柱形，內徑與傳動軸2的外徑相適應，固定套管3采用不銹鋼制成，其外表面為外凸曲面設置，曲率為0.44，固定套管3的長度為其中部外徑的2倍，固定套管3側壁上沿軸線方向設有一通長的矩形豁口31，矩形豁口31的寬度不小于傳動軸2的外徑；固定套管3側壁上開設有固定通孔5，通過固定件與傳動軸2固定，固定件為螺栓或固定銷；葉片4數量為3片，沿固定套管3外周均勻間隔分布，葉片4傾斜設置，與固定套管3軸線的夾角α為45°，相鄰葉片4的傾斜方向相反設置，葉片4的表面為曲面設置，曲率為0.37，相鄰葉片4的內曲面朝向相同、均與傳動軸2的轉動方向一致，葉片4的高度為固定套管3內徑的0.4倍，葉片4下端側壁表面對稱設置有通長的卡突，固定套管3的外表面設置有與卡突相適應的卡槽，卡槽沿圓周均勻設置，葉片4通過卡突與固定套管3上的卡槽可拆卸固定。

實施例3

如圖3所示，本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置，設置在涂油輥1兩側的傳動軸2上，包括套設在傳動軸2外側的固定套管3和設置在固定套外側的葉片4，固定套管3內腔為圓柱形，內徑與傳動軸2的外徑相適應，固定套管3采用彈簧鋼制成，其外表面為外凸曲面設置，曲率為0.47，固定套管3的長度為其中部外徑的1.7倍，固定套管3側壁上沿軸線方向設有一通長的矩形豁口31，矩形豁口31的寬度不大于傳動軸2的外徑，固定套管3通過固定件固定在傳動軸2上，固定件為固定卡扣，固定卡扣設置在矩形豁口31一側，矩形豁口31另一側開設有固定槽，固定卡扣與固定槽的位置相對應，固定卡扣與固定槽卡固鎖緊；葉片4數量為4片，沿固定套管3外周均勻間隔分布，葉片4傾斜設置，與固定套管3軸線的夾角α為45°，相鄰葉片4的傾斜方向相反設置，葉片4的表面為曲面設置，曲率為0.35，相鄰葉片4的內曲面朝向相同、均與傳動軸2的轉動方向一致，葉片4的高度為固定套管3內徑的0.5倍，葉片4與固定套管3通過螺栓可拆卸固定。

本發(fā)明玻璃纖維浸潤劑涂油盒攪拌裝置的攪拌方法具體包括以下步驟：

步驟一、傳動軸2以轉速r勻速轉動，帶動攪拌裝置勻速轉動，葉片4數量為n，傾斜設置，與固定套管3軸線的夾角為α，葉片4推動其前方的浸潤劑沿與軸向方向呈α夾角的方向向左前方運動，與其相鄰的葉片4則推動其前方的浸潤劑向對應的右前方運動，葉片4交替向兩側推動浸潤劑，以攪拌裝置所在投影區(qū)為分界區(qū)域，相鄰兩葉片4前方的浸潤劑的運動切向的夾角為2α；

步驟二、浸潤劑在葉片4的推動下沿傳動軸2以螺旋方式向兩側運動，每側的浸潤劑的動力頻率為1/nr；

步驟三、相鄰攪拌裝置中線的間距為l，在l/2處兩側的浸潤劑發(fā)生對流，充分混合；

步驟四、攪拌裝置均勻間隔分布，使得涂油盒內的浸潤劑在葉片4推動和對流沖撞的雙重作用下均勻混合，避免死角。

以上所述的實施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設計精神的前提下，本領域普通技術人員對本發(fā)明的技術方案作出的各種變形和改進，均應落入本發(fā)明權利要求書確定的保護范圍內。