專利名稱：由酮肟醚制備烴氧基胺鹽酸鹽的方法以及烴氧基胺鹽酸鹽的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種由酮肟醚制備烴氧基胺鹽酸鹽的方法，以及一種烴氧基胺鹽酸鹽的制備方法。
背景技術(shù)：
烴氧基胺鹽酸鹽又名O-取代烴基鹽酸羥胺，其通式為H2NOR1 · HC1，其中，R1可以為C1-C6的烷基、C2-C6的烯基、C7-C13的芳基及這些基團(tuán)的齒代物(齒素例如可以為Br、Cl
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寸/ ο烴氧基胺鹽酸鹽是一類用途廣泛且價(jià)格昂貴的有機(jī)合成中間體，該類化合物可用作烷氧胺基化試劑，在有機(jī)合成和新藥生產(chǎn)中將烷氧胺基基團(tuán)引入到酮類化合物(特別是甾族化合物)；可用作藥物頭孢呋新側(cè)鏈及農(nóng)藥苯草酮、烯草酮、烯禾定等除草劑生產(chǎn)的中間體，也可用作新醫(yī)藥及新農(nóng)藥創(chuàng)制領(lǐng)域的中間體。目前用于合成烷氧胺基鹽酸鹽的方法有季永新(化學(xué)與粘合，2001，5，200-202)介紹的合成烷氧胺基鹽酸鹽的工藝過程包括用亞硫酸氫鈉及二氧化硫與亞硝酸鈉反應(yīng)生成羥胺亞硫酸鈉，再經(jīng)烷基化、水解、中和成鹽生成產(chǎn)品。但是，該工藝過程要使用液體二氧化硫與亞硝酸鈉，毒性大且污染嚴(yán)重，同時(shí)生產(chǎn)一噸產(chǎn)品要產(chǎn)生十多噸含大量硫酸鈉的廢水，并產(chǎn)生大量的氮氧化物等廢氣，因而在安全、環(huán)保上存在一定的問題。李文驍?shù)?精細(xì)化工原料及中間體，2007，22-23，29)介紹了利用乙酸乙酯與羥胺進(jìn)行肟化反應(yīng)，對(duì)N進(jìn)行保護(hù)后，再用硫酸二乙酯進(jìn)行乙基化生成醚后再水解制備乙氧胺的工藝。其中，在乙基化后要減壓蒸餾除去N-乙基-O-乙基胺等雜質(zhì)，加酸水解、中和、蒸餾得到乙氧胺，收率為85%左右，但存在蒸餾除雜難以達(dá)到效果，乙基化等工藝條件難以控制的問題。
US 4981996A公開了一種O-取代烷基鹽酸羥胺(也即烷氧胺基鹽酸鹽)的制備方法，該方法包括使羥胺-O-磺酸與堿金屬烷氧化合物在極性溶劑中反應(yīng)直接制備O-取代烷基鹽酸羥胺。然而，該方法需要采用較危險(xiǎn)的發(fā)煙硫酸，且生成的烴氧基胺需要在一定壓力下減壓蒸餾，操作條件相對(duì)較難控制，并且該方法會(huì)產(chǎn)生較多的廢酸，給后續(xù)廢物處理帶來了很大的壓力。為了解決上述技術(shù)問題，本領(lǐng)域技術(shù)人員曾試圖將丙酮肟醚或丁酮肟醚與鹽酸接觸反應(yīng)，并通過蒸餾塔從塔底分離出烴氧基胺鹽酸鹽。然而，由于該方法存在以下缺點(diǎn)而難以工業(yè)化生產(chǎn)(I)該方法中為了實(shí)現(xiàn)將反應(yīng)后所得混合物中的丙酮或丁酮與烴氧基胺鹽酸鹽分離，需要在反應(yīng)體系中額外加入有機(jī)溶劑(如甲苯、己烷等)，使得蒸餾分離的操作過程具有較聞的危險(xiǎn)性；(2)反應(yīng)時(shí)間較長(zhǎng)，副反應(yīng)較多，從而導(dǎo)致烴氧基胺鹽酸鹽的收率較低；(3)該方法只能實(shí)施間歇式生產(chǎn)，導(dǎo)致產(chǎn)能較低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有的烴氧基胺鹽酸鹽的制備方法存在操作危險(xiǎn)以及收率和產(chǎn)率較低的缺點(diǎn)，提供一種新的由酮肟醚制備烴氧基胺鹽酸鹽的方法。本發(fā)明提供了一種由酮肟醚制備烴氧基胺鹽酸鹽的方法，該方法包括將丙酮肟醚或丁酮肟醚從第一進(jìn)料口連續(xù)注入精餾塔，將鹽酸水溶液從第二進(jìn)料口連續(xù)注入精餾塔，并從所述精餾塔的塔底液中分離出烴氧基胺鹽酸鹽，其中，從所述第一進(jìn)料口到塔底之間的塔板數(shù)或理論塔板數(shù)Dl和從所述第二進(jìn)料口到塔底之間的塔板數(shù)或理論塔板數(shù)D2各自占所述精餾塔的總塔板數(shù)或理論塔板數(shù)的30-80%，且Dl < D2。本發(fā)明還提供了一種烴氧基胺鹽酸鹽的制備方法，該方法包括以下步驟(I)在酮氨肟化反應(yīng)條件下，在鈦硅分子篩催化劑的存在下，將溶解于有機(jī)溶劑中的丙酮或丁酮、過氧化氫以及氨進(jìn)料到反應(yīng)器中接觸反應(yīng)，得到丙酮肟或丁酮肟，其中，過氧化氫與丙酮或丁酮的摩爾比為1-1. 3 ；·(2)在取代反應(yīng)條件下，將步驟(I)中得到的丙酮肟或丁酮肟與鹵代烴接觸反應(yīng)，并從該接觸反應(yīng)后得到的產(chǎn)物中分離出丙酮肟醚或丁酮肟醚；(3)采用上述由酮肟醚制備烴氧基胺鹽酸鹽的方法將步驟(2)中得到的丙酮肟醚或丁酮肟醚與鹽酸水溶液各自連續(xù)注入精餾塔中進(jìn)行催化蒸餾接觸，并從所述精餾塔的塔底液中分離出烴氧基胺鹽酸鹽。本發(fā)明提供的所述由酮肟醚制備烴氧基胺鹽酸鹽的方法通過在催化蒸餾塔中進(jìn)行，并使不同的反應(yīng)原料從催化蒸餾塔的不同位置進(jìn)料，不僅可以不使用額外的有機(jī)溶劑，而且由于集反應(yīng)與分離于一體，因此還能高純度、高收率地獲得目標(biāo)產(chǎn)物，減少了單獨(dú)分離的步驟，從而達(dá)到了降低生產(chǎn)成本的目的。
具體實(shí)施例方式根據(jù)本發(fā)明的第一個(gè)方面，本發(fā)明提供了一種由酮肟醚制備烴氧基胺鹽酸鹽的方法，該方法包括將丙酮肟醚或丁酮肟醚從第一進(jìn)料口連續(xù)注入精餾塔，將鹽酸水溶液從第二進(jìn)料口連續(xù)注入精餾塔，并從所述精餾塔的塔底液中分離出烴氧基胺鹽酸鹽，其中，從所述第一進(jìn)料口到塔底之間的塔板數(shù)或理論塔板數(shù)Dl和從所述第二進(jìn)料口到塔底之間的塔板數(shù)或理論塔板數(shù)D2各自占所述精餾塔的總塔板數(shù)或理論塔板數(shù)的30-80%，且Dl < D2。根據(jù)本發(fā)明提供的所述方法，通過將鹽酸水溶液與酮肟醚化合物(即丙酮肟醚或丁酮肟醚)各自在精餾塔的中間段注入精餾塔中，并且使鹽酸水溶液的進(jìn)料口在所述酮肟醚化合物的進(jìn)料口的上方，使得鹽酸與所述酮肟醚化合物反應(yīng)產(chǎn)生的酮化合物在不額外使用有機(jī)溶劑(如甲苯、己烷等)的情況下即可從精餾塔的塔頂排出；而且還可以實(shí)現(xiàn)將鹽酸水溶液與所述酮肟醚化合物逆流接觸，提高了反應(yīng)速度，從而縮短了反應(yīng)時(shí)間，減少了副反應(yīng)的發(fā)生；另外還能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)式生產(chǎn)，提高了整個(gè)工藝的產(chǎn)能。根據(jù)本發(fā)明提供的所述方法，反應(yīng)和精餾同時(shí)進(jìn)行，即鹽酸水溶液與所述酮肟醚化合物各自在精餾塔的中間段注入精餾塔中進(jìn)行反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)物也在精餾塔的中間段進(jìn)行分離，結(jié)果重組分烴氧基胺鹽酸鹽等落入塔釜，輕組分酮化合物則作為塔頂輕組分排出。
在優(yōu)選情況下，Dl與D2之間的差值占所述精餾塔的總塔板數(shù)或理論塔板數(shù)的5-30%，更優(yōu)選為5-20%。在該優(yōu)選情況下，可以進(jìn)一步提高烴氧基胺鹽酸鹽的收率。根據(jù)本發(fā)明提供的所述方法，所述精餾塔的總塔板數(shù)或理論塔板數(shù)可以為20-100，優(yōu)選為 30-80。根據(jù)本發(fā)明提供的所述方法，所述精餾塔的塔底溫度可以為70-110°C，優(yōu)選為85-950C ;塔頂溫度可以為50-65°C，優(yōu)選為55_60°C。根據(jù)本發(fā)明提供的所述方法，鹽酸水溶液與丙酮肟醚或丁酮肟醚的反應(yīng)可以由以下反應(yīng)式(I)表示。
權(quán)利要求
1.一種由酮肟醚制備烴氧基胺鹽酸鹽的方法，該方法包括將丙酮肟醚或丁酮肟醚從第一進(jìn)料口連續(xù)注入精餾塔，將鹽酸水溶液從第二進(jìn)料口連續(xù)注入精餾塔，并從所述精餾塔的塔底液中分離出烴氧基胺鹽酸鹽，其中，從所述第一進(jìn)料口到塔底之間的塔板數(shù)或理論塔板數(shù)Dl和從所述第二進(jìn)料口到塔底之間的塔板數(shù)或理論塔板數(shù)D2各自占所述精餾塔的總塔板數(shù)或理論塔板數(shù)的30-80%，且Dl < D2。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其中，Dl與D2之間的差值占所述精餾塔的總塔板數(shù)或理論塔板數(shù)的5-30 %，更優(yōu)選為5-20 %。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的方法，其中，所述精餾塔的總塔板數(shù)或理論塔板數(shù)為20-100，優(yōu)選為 30-80。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其中，所述精餾塔的塔底溫度為70-110°C，優(yōu)選為85-950C ;塔頂溫度為50-65°C，優(yōu)選為55_60°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其中，所述鹽酸水溶液中的HCl與丙酮肟醚或丁酮肟醚的用量的摩爾比為I. 1-2. 5 1，優(yōu)選為I. 5-2 I ;所述鹽酸水溶液的濃度為15-35重量％，優(yōu)選為20-25重量％。
6.根據(jù)權(quán)利要求I或5所述的方法，其中，所述丙酮肟醚為丙酮肟甲醚或丙酮肟乙醚，所述丁酮肟醚為丁酮肟甲醚或丁酮肟乙醚。
7.一種烴氧基胺鹽酸鹽的制備方法，該方法包括以下步驟 (1)在酮氨肟化反應(yīng)條件下，在鈦硅分子篩催化劑的存在下，將溶解于有機(jī)溶劑中的丙酮或丁酮、過氧化氫以及氨進(jìn)料到反應(yīng)器中接觸反應(yīng)，得到丙酮肟或丁酮肟，其中，過氧化氫與丙酮或丁酮的摩爾比為1-1. 3 ； (2)在取代反應(yīng)條件下，將步驟(I)中得到的丙酮肟或丁酮肟與鹵代烴接觸反應(yīng)，并從該接觸反應(yīng)后得到的產(chǎn)物中分離出丙酮肟醚或丁酮肟醚； (3)采用權(quán)利要求1-6中任意一項(xiàng)所述的方法將步驟(2)中得到的丙酮肟醚或丁酮肟醚與鹽酸水溶液各自連續(xù)注入精餾塔中進(jìn)行催化蒸餾接觸，并從所述精餾塔的塔底液中分離出烴氧基胺鹽酸鹽。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，在步驟(I)中，所述酮氨肟化反應(yīng)條件包括反應(yīng)溫度為45-85°C，優(yōu)選為50-80°C ;反應(yīng)時(shí)間為O. 5-6小時(shí)，優(yōu)選為1_5小時(shí)。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，在步驟(I)中，所述鈦硅分子篩催化劑與丙酮或丁酮的重量比為O. 03-0. 15 1，優(yōu)選為O. 05-0. I I ;氨與丙酮或丁酮的摩爾比為1-1. 8 1，優(yōu)選為 L 5-1. 7 I。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，在步驟(2)中，所述酮肟化合物與鹵代烴接觸反應(yīng)在堿金屬氫氧化物和溶劑的存在下進(jìn)行，所述堿金屬氫氧化物為氫氧化鈉和/或氫氧化鉀；所述溶劑為二甲基亞砜、環(huán)丁砜、[BMM]C1離子液體和[BMM]OH離子液體中的至少一種。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其中，所述溶劑與所述酮肟化合物的用量的重量比為1-20 1，優(yōu)選為3-20 I ;所述堿金屬氫氧化物與所述酮肟化合物的摩爾比為1-1. 5 1，優(yōu)選為I. 1-1.3 I ;所述鹵代烴與所述酮肟化合物的用量的摩爾比為1-1. 3 1，優(yōu)選為 I. 05-1. 2 I。
12.根據(jù)權(quán)利要求7、10或11所述的方法，其中，在步驟(2)中，所述取代反應(yīng)條件包括:反應(yīng)溫度為20-70°C，反應(yīng)時(shí)間為1-3小時(shí)。
13.根據(jù)權(quán)利要求7或11所述的方法，其中，在步驟(2)中，所述鹵代烴為氯甲烷、氯乙燒、漠甲燒或漠乙燒。
14.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，在步驟(3)中，所述方法還包括將所述精餾塔的塔頂餾出液經(jīng)過或不經(jīng)過濃縮后循環(huán)用作至少部分步驟(I)的所述丙酮或丁酮。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種由酮肟醚制備烴氧基胺鹽酸鹽的方法，該方法包括將丙酮肟醚或丁酮肟醚從第一進(jìn)料口連續(xù)注入精餾塔，將鹽酸水溶液從第二進(jìn)料口連續(xù)注入精餾塔，并從所述精餾塔的塔底液中分離出烴氧基胺鹽酸鹽，其中，從所述第一進(jìn)料口到塔底之間的塔板數(shù)或理論塔板數(shù)D1和從所述第二進(jìn)料口到塔底之間的塔板數(shù)或理論塔板數(shù)D2各自占所述精餾塔的總塔板數(shù)或理論塔板數(shù)的30-80％，且D1＜D2。根據(jù)本發(fā)明的所述方法，不僅可以不使用額外的有機(jī)溶劑，而且由于集反應(yīng)與分離于一體，因此還能高純度、高收率地獲得目標(biāo)產(chǎn)物，減少了單獨(dú)分離的步驟，從而達(dá)到了降低生產(chǎn)成本的目的。
文檔編號(hào)C07C251/38GK102911079SQ20111021983
公開日2013年2月6日 申請(qǐng)日期2011年8月2日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月2日
發(fā)明者林勇, 羅署, 李玲, 葉長(zhǎng)燊, 邱挺 申請(qǐng)人:寧波歐迅化學(xué)新材料技術(shù)有限公司