專利名稱：改進的烷基鋰制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及通過在35至120℃下使鋰金屬與烷基鹵化物反應(yīng)制備含有2至16個碳原子的烷基鋁的高溫制備方法。
在此領(lǐng)域已有許多作者公布了各種烷基鋰的制備方法，例如C.W.Kamienski等人的美國專利3,452,112。C.Guo及其合作者在J.Am.Chem.Soc.，1985，107，6030上揭示了一種用于生產(chǎn)含有6個或6個以上碳原子的烷基鋰(例如辛基鋰)的方法，他們使用回流己烷介質(zhì)并進行4小時的再回流以得到約70％的產(chǎn)率。
高純度濃縮的烷基鋰是非常需要的，這是因為烷基鋰產(chǎn)物中不含烯烴或至少只含少量的烯烴是重要的，因為烯烴會導(dǎo)致烷基鋰產(chǎn)物顯現(xiàn)出深黃色。氯離子雜質(zhì)的含量是重要的，因為氯離子含量達到和超過300ppm時通常會使烷基鋰產(chǎn)物出現(xiàn)混濁。雖然濃縮的純的在烴溶劑中的烷基鋰溶液顯然是理想的，但它們是難以得到的。原因之一是烷基鋰化合物的濃縮溶液是高粘性的，所以反應(yīng)中通常使用的未反應(yīng)的過量的鋰很難用過濾或其它常規(guī)顆粒分離裝置去除?，F(xiàn)有技術(shù)方法制備的烷基鋰化合物含有百萬分之300以上的溶解的無機鹵化物，通常是氯化鋰，它通過過濾不能去除。當(dāng)這些稀溶液通過蒸餾或其它溶劑去除裝置濃縮時，鹵化鋰在產(chǎn)物溶液中形成細晶粒，使產(chǎn)物混濁而外觀不純凈，并且有時鹵化物沉淀。烷基鋰的高產(chǎn)率(90％或更高)在經(jīng)濟上是非常需要的。
本發(fā)明提供一種用于以高產(chǎn)率和高純度制備烷基鋰的改進的方法，該方法通過伯烷基鹵化物與鋰金屬在液態(tài)烴溶劑中和惰性氣氛下反應(yīng)。以一種含2至16個碳原子的烷基鹵化物及其混合物在烴熔劑中，35至125℃條件下與細粉狀金屬鋰反應(yīng)，可獲得至少90％產(chǎn)率的烷基鋰。
對于不同的化合物，適宜的反應(yīng)溫度也不同，每種化合物都有各自的適宜條件。令人驚奇的是，在烷基鹵化物/鋰金屬反應(yīng)的優(yōu)選溫度范圍內(nèi)，最佳反應(yīng)條件出現(xiàn)在回流條件下。例如，在35℃和50℃回流條件下進行制備丁基鋰的反應(yīng)，比在35℃或50℃不回流條件下進行的同樣反應(yīng)達到更高的產(chǎn)率和更高的純度。這可以通過將表中Run7742與Run7743以及Run7746與Run7747進行比較看出。Run7742與Run7743的比較說明，在較低的溫度范圍，在回流(35℃)下反應(yīng)，提高了產(chǎn)率并且略為減少了可溶性氯化物的含量。Run7746與Run7747的比較說明，在溫度范圍的中部附近，50℃，在回流下反應(yīng)，提高了產(chǎn)率并且大大地減少了可溶性氯化物的含量。隨著溫度的升高丁基鋰產(chǎn)率的提高也可從

圖1中看出，鋰金屬與丁基氯化物反應(yīng)制備丁基鋰的產(chǎn)率對溫度的曲線顯示較佳的范圍為35℃至60℃，最佳為50℃。
在烷基氯化物/鋰的反應(yīng)中使用高的反應(yīng)溫度不僅提高了烷基鋰的產(chǎn)率，而且改進了反應(yīng)引發(fā)和促進了相應(yīng)的烷基氯化物反應(yīng)的完成，從而減少副產(chǎn)物偶合和歧化反應(yīng)。由于不僅得到了提高的產(chǎn)率，而且產(chǎn)物溶液中存在的溶解的無機氯化物和烯烴的量較少，所以這些現(xiàn)象是顯然的。表1數(shù)據(jù)普遍支持對于選定的烷基氯化物隨著反應(yīng)溫度的升高產(chǎn)率提高的結(jié)論。然而，對于每一種烷基氯化物，有一個最佳溫度，如果超出該溫度，產(chǎn)率會下降。正丁基氯化物與鋰在回流溶劑中反應(yīng)(如圖3所示)在約50℃時產(chǎn)率高達98.5％，而在70℃時略降至95.3％。當(dāng)該丁基氯化物—鋰金屬反應(yīng)是在甲苯中80℃下進行時，產(chǎn)率跌至86.6％(Run7824)。
在本方法中所用的鋰金屬可以是任何純凈的鋰金屬，較好的是含有0.4至0.76％的鈉。使用超過化學(xué)計量高達10％(重量)的鋰金屬以確保反應(yīng)中所用的所有烷基氯化物都反應(yīng)。為了達到本發(fā)明的最佳效果，最好使用顆粒狀的鋰金屬，尺寸較佳為小于300微米，最佳為10至300微米。典型的是使用市售的含有0.5至0.76％鈉的鋰分散體，但使用純的鋰金屬分散體也能獲得良好的結(jié)果。
本發(fā)明中所用的烷基鹵化物典型的是由醇制備的，所以這些烷基鹵化物可能含有一些殘余的醇，而這殘余的醇可能有催化作用。在本申請中所有實施例都是用市售的烷基鹵化物進行的。有用的烷基鹵化物含有2至16個碳原子，而鹵離子可以是溴、氯或碘，其中由于氯較價廉且較易獲得因而是優(yōu)選的。
在本發(fā)明的方法中適用的溶劑包括含有5至12個碳原子的飽和的脂族和脂環(huán)族烴類，例如異戊烷、正戊烷、正己烷、正庚烷、2-乙基己烷、異辛烷、正辛烷、癸烷、十二烷等等，或含有5至12個碳原子的飽和的環(huán)烴類，如環(huán)戊烷或甲基環(huán)己烷等等及其混合物。也可以使用含有6至12個碳原子的芳香烴類，例如苯、甲苯、正丙苯、異丙苯、二甲苯、1，2，3，4-四氫萘等等。由于回流條件與最佳反應(yīng)溫度有關(guān)，所以烴類混合物是非常有用的。盡管如此，單獨的液態(tài)烴還是比混合烴類更理想。
如上所述可以使用35至125℃的反應(yīng)溫度，以及雖然每一種烷基鹵化物具有各自的優(yōu)選反應(yīng)溫度曲線和特定的最佳反應(yīng)溫度，然而在回流條件下可得到最佳的結(jié)果。在較低的溫度下可以使用較長的反應(yīng)時間但得到的結(jié)果比在回流條件下得到的結(jié)果差。加入烷基鹵化物的速率可以是不同的?？梢允褂玫屯榛u化物加入速率同時用外加熱方法預(yù)熱；可以通過供給熱量以幫助引發(fā)反應(yīng)并調(diào)節(jié)加入速率以控制放熱反應(yīng)。當(dāng)開始加入烷基鹵化物時，如果鋰金屬/烴類混合物處于溶劑的回流溫度，則反應(yīng)引發(fā)更快，但在此過程中產(chǎn)率沒有較大的提高。反應(yīng)一旦完成，應(yīng)冷卻反應(yīng)介質(zhì)或使其冷卻至環(huán)境溫度。應(yīng)避免Meals，J.在Org.Chem.，9，PP211—218(1944)中提到的反應(yīng)完成后的加熱(the post reaction heating)。
在惰性條件下使用各種市售的烷基氯化物和市售的顆粒尺寸小于300微米的鋰金屬分散體進行了大量的實驗。在溶劑中洗滌鋰分散體以去除分散油并漂洗直至該金屬成為清潔的，無油的。將該清潔的金屬加入反應(yīng)器中的選定的溶劑中，該反應(yīng)器裝有回流冷凝器、攪拌器、用于加入烷基氯化物的加料裝置和用于加熱反應(yīng)器和反應(yīng)物的裝置。令人驚奇的是，在本方法中不需要Kamienski等人在美國專利3,452,112中提出的金屬調(diào)理漆(the metal conditioner)。攪拌鋰—溶劑混合物并加熱至選定的反應(yīng)溫度，通常是溶劑的回流溫度，并且開始加入烷基氯化物。然后，通過烷基氯化物的加入速率控制溫度。對于方法的可變性，例如反應(yīng)溫度、鹵化物加入速率、過量鋰、鋰中存在的鈉、鋰的清洗，以及對這些可變性對產(chǎn)率和純度的影響進行了廣泛的研究。反應(yīng)是在惰性氣氛中進行的。結(jié)果包含在總結(jié)許多種化合物和條件的各種曲線和表中?？偟膩碚f該表說明了每種烷基鹵化物的產(chǎn)率和最佳溫度。每種烷基氯化物的最佳溫度產(chǎn)生最低含量的可溶性氯化物。所用的氯化物分析技術(shù)具有＜13ppm的較低檢測極限。
圖1—該圖顯示在己烷中用10％過量的含有0.48％鈉的鋰在多種溫度下制備的正丁基鋰(◇)的產(chǎn)率隨溫度所升高而提高。
圖2—該圖顯示一系列可比較的實驗的結(jié)果，其中所用溶劑為甲苯。同樣，隨著溫度的升高產(chǎn)率確實提高。鋰中含有0.76％鈉?！案伞奔妆胶?0ppmH2O(◇)而“濕”甲苯含有226ppmH2O(+)。
圖3所示為一系列使用10％過量鋰(含0.48％Na)制備正丁基鋰的實驗，實驗是在下述在回流溶劑中進行的戊烷，沸點(BP)36.1℃(◇)，環(huán)戊烷，BP49.3℃(+)以及己烷，BP68.7℃(*)。圖3清楚地顯示，產(chǎn)率隨溫度而增加，但隨后隨著溫度的進一步升高而開始下降。
圖4顯示正丁基氯化物在己烷中的分散體的加料速率的變化結(jié)果。在35℃(*)產(chǎn)率逐漸增加(雖然非常輕微)。在回流條件下(◇)在較短加料時間(0.5至1.5小時)時產(chǎn)率沒有變化，但在較長加料時間時產(chǎn)率下降。
圖5—該圖顯示了在制備正丁基鋰時改變鋰金屬的量的結(jié)果。在回流條件下(◇)產(chǎn)率的下降對反應(yīng)溫度的敏感性只是略為低于在35℃時(*)的反應(yīng)，在回流時比在35℃時的下降2％減少約1％。大于10摩爾％的過量的鋰導(dǎo)致同樣的產(chǎn)率的提高。
圖6—該圖顯示當(dāng)丁基氯化物/鋰在35℃(*)下進行反應(yīng)時，鈉在鋰金屬中含量為合金水平(低于0.3至0.4)時，正丁基鋰產(chǎn)率大大減小，但在回流(◇)條件下沒有減小。
圖7—該圖顯示，隨著在己烷中反應(yīng)溫度升高，正丁基鋰產(chǎn)物中可溶性無機氯化物的含量大大減小(*)。
圖8—該圖顯示，隨著在甲苯中反應(yīng)溫度升高，正丁基鋰產(chǎn)物中可溶性無機氯化物的含量大大減小(*)。
圖9—該圖顯示在回流溶劑中約70℃下最佳己基鋰產(chǎn)率。所述溶劑包括環(huán)戊烷(+)、己烷(○)、環(huán)己烷(□)和庚烷(×)。
圖10—該圖顯示在回流溶劑中辛基鋰產(chǎn)率在70至80℃達到最高。所用溶劑環(huán)戊烷(◇)、己烷(+)、環(huán)己烷(*)和庚烷(□)。
圖11—該圖顯示在不同回流溶劑中2—乙基己基鋰的產(chǎn)率。所用溶劑環(huán)己烷(◇)、庚烷(+)、環(huán)戊烷(*)和辛烷(□)。
圖12—該圖進一步證明在回流己烷中得到的各種烷基鋰的高的產(chǎn)率。所試驗的烷基鋰有丁基、己基、辛基、癸基和十二烷基鋰。
圖13顯示當(dāng)反應(yīng)是在較高溫度下進行時，正己基鋰氯化物的值較低。
下面的實施例進一步說明了本發(fā)明。除非另有說明，所有的實施例都是在惰性氫氣氛中進行的。
實施例1在較高的溫度下制備正丁基鋰Run7739反應(yīng)器和裝置包括500ml裝有回流冷凝器的Morton Cleaved三頸瓶，用于加料的y管，125ml均壓加料(滴加)漏斗，帶有聚四氟乙烯(teflon)葉片的攪拌軸，攪拌馬達，帶有電子顯示的溫度探測器和保持反應(yīng)器中惰性氣氛的裝置。
將顆粒尺寸小于300微米的市售的鋰金屬分散體用己烷洗滌兩次并用戊烷洗滌一次，用氬氣干燥。然后稱取該金屬12.10g(1.743摩爾)。
用310毫升己烷通過轉(zhuǎn)移管將鋰轉(zhuǎn)入反應(yīng)器中。加熱回流(在冷凝器中有干冰/己烷)該己烷-鋰混合物并開始滴加正丁基氯化物。反應(yīng)立即進行(激烈回流)并去除熱源。在40分鐘期間加入73.4g(0.7924摩爾)正丁基氯化物，通過回流速率嚴(yán)格控制反應(yīng)熱。在2.5小時期間，在攪拌下使反應(yīng)混合物冷卻至環(huán)境溫度。過濾該混合物并在25—30分鐘期間用己烷洗滌氯化鋰殘余物三次(每次50ml)。稱重合并的濾液和洗滌液。測定產(chǎn)物溶液的樣品總的含堿度，測定比色指數(shù)，計算正丁基鋰的產(chǎn)率。
實施例2較高溫度回流實施例，Run7622，414—43，1-己基鋰己烷500ml Morton三頸瓶配有機械攪拌器，250ml均壓加料漏斗，以及裝有回流冷凝器、熱電偶和氬氣導(dǎo)入管的克萊森(Claisen)接管。該裝置在烘箱中125℃下干燥過夜，趁熱裝配，并用氬氣流使冷卻至室溫。用己烷(2×100ml)、戊烷(1×100ml)洗滌22.00g(3.17摩爾，20％過量Li，2.40當(dāng)量)鋰分散體以去除礦物油，在氬氣流中干燥，然后用210ml己烷轉(zhuǎn)移至燒瓶中。將得到的漿液在470RPM下攪拌并加熱至66℃?；亓餍纬芍?，去除熱源。通過加料漏斗滴加159.32g(1.32摩爾，1.00當(dāng)量)1-己基氯化物。反應(yīng)溫度迅速上升至回流溫度。通過調(diào)節(jié)鹵化物的加入速率使反應(yīng)混合物保持回流狀態(tài)?？偟柠u化物加料時間為3.25小時。加料結(jié)束時，反應(yīng)溫度迅速下降。將反應(yīng)混合物在470RPM下攪拌1小時，在300RPM下攪拌2小時，然后轉(zhuǎn)移至燒結(jié)玻璃過濾器中。迅速過濾溶液，在1.38×104Pa(2psi)氬氣壓力下1.5分鐘之內(nèi)收集到300ml濾液。用新鮮的己烷(2×50ml)使該固體再成漿液，而將這些洗滌液與主濾液合并。這樣便產(chǎn)生一種透明的深黃色溶液，產(chǎn)量＝450ml，329.5g?？倝A量＝34.9％活性C-Li＝34.7％根據(jù)活性C-Li(碳-鋰)分析的產(chǎn)率為94.1％可溶性Cl(氯化物)＜26ppm實施例3較高溫度下，非回流實施例，Run7853，442—3，在庚烷中的2-乙基己基鋰1升Morton三頸瓶裝有機械攪拌器，250ml均壓加料漏斗，以及配有回流冷凝器、熱電偶和氬氣導(dǎo)入管的克萊森(Claisen)接管。該裝置在烘箱中125℃下干燥過夜，趁熱裝配，并用氬氣流冷卻至室溫。用戊烷(3×100ml)洗滌18.50g(2.67摩爾，20％過量Li，2.40當(dāng)量)鋰分散體以去除礦物油，在氬氣流中干燥，然后用400ml庚烷將之轉(zhuǎn)移到燒瓶中。將得到的漿液在470RPM下攪拌，然后用加熱罩加熱至70℃。隨后去除加熱罩，通過加料漏斗滴加165.03g(1.11摩爾，1.00當(dāng)量)2-乙基己基氯化物。原料加入約3％之后使反應(yīng)溫度緩慢上升。通過以己烷/干冰冷卻浴中間歇冷卻，使溫度保持在70℃至75℃?？偟柠u化物加料時間為2.25小時。加料結(jié)束時，反應(yīng)溫度迅速下降。將反應(yīng)混合物在470RPM下攪拌1小時，在300RPM下攪拌1小時，然后轉(zhuǎn)移至燒結(jié)玻璃過濾器中。迅速過濾溶液，在1分鐘之內(nèi)1.38×104Pa(2psi)氬氣壓力下收集600ml濾液。用新鮮的庚烷(65ml，60ml)使該固體再成漿液，而將這些洗滌液與主濾液合并。這樣便產(chǎn)生一種透明的無色溶液，產(chǎn)量＝700ml，480.4g。總堿量＝27.3％活性C-Li＝27.3％根據(jù)活性C-Li分析的產(chǎn)率為98.4％可溶性Cl＜13ppm實施例4較高溫度下，回流實施例，Run8507，442—60，在己烷中的1-辛基鋰1升Morton三頸瓶中配有機械攪拌器，250ml均壓加料漏斗，以及裝有熱電偶、回流冷凝器和氬氣入口管的克萊森(Claisen)接管。該裝置在烘箱中125℃下通宵干燥，趁熱裝配，并用氬氣流冷卻至室溫。用己烷(2×100ml)、戊烷(1×100ml)洗滌20.50g(2.953摩爾，20％過量Li，2.40當(dāng)量)鋰分散體以去除礦物油，在氬氣流中干燥，然后用450ml己烷將它轉(zhuǎn)移到反應(yīng)燒瓶中。將得到的漿液在450RPM下攪拌并用由調(diào)壓變壓器控制的加熱罩加熱至67℃?；亓餍纬芍螅コ裏嵩?。通過加料漏斗滴加182.97g(1.231摩爾，1.00當(dāng)量)1-氯辛烷。觀察到瞬間放熱。反應(yīng)溫度迅速上升至回流溫度。通過調(diào)節(jié)鹵化物的加入速率使反應(yīng)混合物保持回流狀態(tài)。總的鹵化物加料時間為100分鐘。在鹵化物加完時，反應(yīng)溫度迅速下降。將反應(yīng)混合物在450RPM下攪拌1小時，在300RPM下攪拌1.25小時，然后轉(zhuǎn)移至干燥的有氬氣壓力的燒結(jié)玻璃過濾器中。迅速過濾溶液，在2.167分鐘之內(nèi)2.07×104pa(3psi)氬氣壓下收集550ml濾液。用新鮮的己烷(2×75ml)使該固體再成漿液，而將這些洗滌液與主濾液合并。這樣即產(chǎn)生一種清徹的淡黃色溶液，產(chǎn)量＝790ml，548.7g?？倝A量＝25.6％活性C-Li＝24.6％根據(jù)活性C-Li(碳-鋰)分析的產(chǎn)率為91.4％可溶性Cl(氯化物)＜31ppm在低溫下用水水解該溶液的1ml等分試樣。用氣相色譜法分析有機層。用帶真實標(biāo)樣的共洗脫鑒定組分。該水解樣品的組成分析如下正辛烷(93.84％)、1-氯辛烷(1.77％)，以及副反應(yīng)產(chǎn)物(偶合，歧化)(4.38％)。對照例1Run7605，414—32，在己烷中的1-己基鋰500ml Morton三頸瓶配有機械攪拌器，250ml均壓加料漏斗，以及裝有回流冷凝器、熱電偶和氬氣導(dǎo)入管的克萊森(Claisen)接管。該裝置在烘箱中125℃下通宵干燥，趁熱裝配，并用氬氣流冷卻至室溫。用己烷(2×100ml)、戊烷(1×100ml)洗滌9.00g(1.30摩爾，20％過量Li，2.40當(dāng)量)鋰分散體以去除礦物油，在氬氣流中干燥，然后用170ml己烷將之轉(zhuǎn)移到燒瓶中。將得到的漿液在470RPM下攪拌。通過加料漏斗滴加65.13g(0.54摩爾，1.00當(dāng)量)1-己基氯化物。原料加入約3％之后使反應(yīng)溫度緩慢上升。用己烷/干冰冷卻浴間歇冷卻使溫度保持在30℃至35℃?？偟柠u化物加料時間為2小時。加料結(jié)束時，反應(yīng)溫度迅速下降。將反應(yīng)混合物在470RPM下攪拌30分鐘，在300RPM下攪拌1.5小時，然后轉(zhuǎn)移至燒結(jié)玻璃過濾器中。用新鮮的己烷(2×35ml)使該固體再成漿液，而將這些洗滌液與主濾液合并。這樣便產(chǎn)生一種清徹的淡黃色溶液，產(chǎn)量＝240ml，168.4g。總堿量＝24.6％活性C-Li＝24.6％根據(jù)活性C-Li分析的產(chǎn)率為81.7％可溶性Cl為302ppm。對照例2
Run8518，442—63，在己烷中的1-辛基鋰1升Morton三頸瓶配有機械攪拌器，250ml均壓加料漏斗，以及裝有熱電偶、回流冷凝器和氬氣導(dǎo)入管的克萊森(Claisen)接管。該裝置在烘箱中125℃下通宵干燥，趁熱裝配，并用氬氣流冷卻至室溫。用己烷(3×100ml)、戊烷(1×100ml)洗滌21.50g(3.098摩爾，20％過量Li，2.40當(dāng)量)鋰分散體以去除礦物油，在氬氣流中干燥，然后用480ml己烷將之轉(zhuǎn)移到反應(yīng)燒瓶中。將得到的漿液在450RPM下攪拌并用空氣加熱槍加熱至35℃。去除熱源。通過加料漏斗滴加191.95g(1.291摩爾，1.00當(dāng)量)1-氯辛烷。當(dāng)原料加入2％之后觀察到放熱。用干冰/己烷冷卻浴使反應(yīng)混合物保持在30—35℃?？偟柠u化物加料時間為108分鐘。在鹵化物加完時，反應(yīng)溫度迅速下降。將反應(yīng)混合物在450RPM下攪拌1小時，在300RPM下攪拌1.25小時，然后轉(zhuǎn)移至干燥的帶有氬氣壓的燒結(jié)玻璃過濾器中。非常緩慢地過濾溶液，在2.07×104Pa(3psi)氬氣壓下15分鐘之內(nèi)收集550ml濾液。用新鮮的己烷(2×75ml)使該固體再成漿液，而將這些洗滌液與主濾液合并。這樣產(chǎn)生一種清徹的淡黃色溶液，產(chǎn)量＝800ml，563.8g?？倝A量＝23.9％活性C-Li＝23.3％根據(jù)活性C-Li(碳-鋰)分析的產(chǎn)率為84.8％可溶性Cl(氯化物)＝208ppm在低溫下用水水解該溶液的1ml等分試樣。用氣相色譜法分析有機層。用帶真實標(biāo)樣的共洗脫鑒定組分。該水解樣品的組成為正辛烷(81.14％)、1-氯辛烷(4.31％)，以及副反應(yīng)產(chǎn)物(偶合，歧化)(11.55％)。
表
表(續(xù))
權(quán)利要求
1.用于制備烷基鋰化合物的方法，其特征在于在選自含有5至12個碳原子的液態(tài)飽和脂族烴類、含有5至12個碳原子的飽和液態(tài)脂環(huán)族烴類和含有6至12個碳原子的液態(tài)芳香烴類及其混合物的液態(tài)烴溶劑中使含有3至16個碳原子的烷基鹵化物與小于300微米的鋰金屬顆粒反應(yīng)，其改進在于通過在選自下面的條件下在烴類溶劑中回流溫度為50℃至100℃的回流條件下進行反應(yīng)和在溫度為50℃至125℃的非回流條件下進行反應(yīng)，以至少90％的高產(chǎn)率和高純度制備烷基鋰化合物，含有低于300ppm溶解的鹵化鋰以及回收烷基鋰化合物。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于烷基鹵化物為含有3至16個碳原子的烷基氯化物。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于烷基鹵化物為丁基氯化物且反應(yīng)溫度為35至70℃。
4.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于烷基鹵化物為1-氯-2-甲基丁烷且反應(yīng)溫度為50至80℃。
5.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于烷基鹵化物為1-氯-己烷且反應(yīng)溫度為50至80℃。
6.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于烷基鹵化物為1-氯-己烷且反應(yīng)溫度為60至80℃。
7.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于烷基鹵化物為1-氯-庚烷且反應(yīng)溫度為60至80℃。
8.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于烷基鹵化物為1-氯-辛烷且反應(yīng)溫度為55至85℃。
9.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于烷基鹵化物為1-氯-2-乙基己烷且反應(yīng)溫度為50至90℃。
10.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于烷基鹵化物為1-氯-癸烷且反應(yīng)溫度為50至90℃。
11.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于烷基鹵化物為1-氯-十二烷且反應(yīng)溫度為50至85℃。
12.烷基鋰組合物，其特征在于高純度的含有3至6個碳原子的烷基鋰化合物，在選自含有5至12個碳原子的液態(tài)飽和脂族烴類、含有5至12個碳原子的飽和液態(tài)脂環(huán)族烴類和含有6至12個碳原子的液態(tài)芳香烴類及其混合物的液態(tài)烴溶劑中，以及含有低于300ppm溶解的鹵化鋰。
13.如權(quán)利要求12所述的烷基鋰組合物，其特征在于含有低于200ppm溶解的鹵化鋰。
14.如權(quán)利要求12所述的烷基鋰組合物，其特征在于烷基鋰為正丁基鋰且該組合物含有低于100ppm溶解的鹵化鋰。
全文摘要
用于以至少90％的高產(chǎn)率和高純度制備烷基鋰化合物的高溫方法，包括在液態(tài)烴溶劑中，在35至125℃的溫度下使含有3至16個碳原子的烷基鹵化物及其混合物與小于300微米的鋰金屬顆粒反應(yīng)并回收烷基鋰化合物。
文檔編號C07F1/02GK1130383SQ94193265
公開日1996年9月4日 申請日期1994年6月16日 優(yōu)先權(quán)日1993年7月6日
發(fā)明者J·A·施文德曼, C·W·卡明斯基, R·C·莫里森, R·W·霍爾, B·T·多弗, D·E·薩頓, J·F·恩格爾 申請人:Fmc有限公司