專利名稱：膠條、其制造方法及充氣輪胎的制造方法
技術領域：
本發(fā)明關于充氣輪胎使用的氣密層用膠條、該膠條的制造方法以及使用了該膠條的充氣輪胎的制造方法。
背景技術：
近年來，基于對車輛低油耗化的強烈社會需求，正在追求輪胎的輕量化，輪胎構件中，對于配置于輪胎的內部、具有降低從充氣輪胎內部向外部的漏氣量的功能的氣密層，也在進行輕量化等。現在，氣密層用橡膠組合物是通過使用例如含有丁基橡膠70 100質量％及天然橡膠30 O質量％的以丁基橡膠為主體的橡膠配方，從而提升輪胎的耐空氣透過性。此外，以丁基橡膠為主體的橡膠配方中，除丁烯以外，含有約I質量％的異戊二烯，它與硫磺、硫化促進劑、氧化鋅互相結合，使橡膠分子間的交聯變得可能。上述丁基系橡膠的通常配方中，乘用車用輪胎的厚度必須為0.6 1.0mm,卡車、巴士用輪胎的厚度必須為1.0 2.0mm左右，為了追求輪胎的輕量化，需要較丁基系橡膠的耐空氣透過性良好、氣密層厚度可以更薄的聚合物。此外，專利文獻I (日本專利特開平7-215007號公報)、專利文獻2 (日本專利特開平11-254906號公報)中，為了防止輪胎的均勻性(uniformity，均一性)惡化，提出了使用具有與內壓填充時的輪胎內表面形狀近似的外周面的芯體的充氣輪胎的制造方法。提出通過在芯體的外側依次粘貼氣密層、胎體簾布層、非伸長胎圈、帶束層、胎面膠及胎側膠等而使未硫化輪胎成形。然后，通過從芯體取下未硫化輪胎或將芯體共同投入加壓硫化進行硫化，改善輪胎的均勻性。以往，為了追求輪 胎的輕量化，提出了由含熱塑性樹脂的材料構成的薄膜代替所述橡膠組合物。但是，使用較薄的熱塑性樹脂氣密層制造輪胎的話，硫化工序的壓力使局部變得過薄，使得輪胎制品的氣密層成品厚度比設計薄。除了在薄的氣密層成品處會出現胎體簾線浮出的現象(簾線撐開，open thread)而使得用戶產生內觀差的印象以外，氣密層薄的話，局部阻氣性會變差，輪胎內壓會下降，最差情況下出現輪胎爆裂的擔憂。此外，阻氣性良好的熱塑性樹脂組合物對于芯體的粘結力低，特別是從芯體外周面的胎圈部附近至胎肩加強部附近的曲率R小，無法令其粘附在側面粘貼的結構體上并維持粘結力。另外，阻氣性良好的熱塑性樹脂組合物相互作為膠條結構的重疊部分的粘結力低，即使纏繞在芯體上也會產生松弛。此外，在輪胎行駛時，氣密層的胎肩部附近有較大的剪切變形作用。將含有熱塑性樹脂的材料用作氣密層時，由于該剪切變形，氣密層與胎體簾布層的粘合界面容易發(fā)生剝離，存在產生輪胎漏氣的問題。專利文獻3 (國際公開2008-029781號公報)中提出了通過熱塑性樹脂與熱塑性彈性體混合的薄膜層積體的膠條制造輪胎的技術。在這里，由于是層積體，可以改善阻氣性、粘合性，使緞帶狀膠條間的接合變得可能。但是，該技術中，芯體的外周面，特別是從胎圈部至胎肩加強部的側面無法粘結膠條，存在從芯體剝離、無法成形的擔憂。專利文獻4 (日本專利特開2000-254980號公報)中提出了通過將緞帶狀的未硫化橡膠膠條在圓筒形鼓上依次纏繞，形成與期望的成品截面形狀相近輪廓形狀的橡膠構件。以往，充氣輪胎使用的氣密層，一般是由橡膠擠出機等連續(xù)擠出規(guī)定的成品截面形狀而成形的，其成品截面形狀由設于橡膠擠出機的機頭部的管頭而決定。以成品截面形狀擠出成形的以往的方法中，由于橡膠構件的截面尺寸較大，使用的橡膠擠出機也必須是大型的，其結果是生產線無法小型化。此外，必須根據輪胎的種類等而準備多種管頭、并且每次變更制造的輪胎種類時需要進行所述管頭的交換和調整作業(yè)等，是為了解決多品種少量生產下降的問題等。但是，輪胎構件由緞帶狀橡膠膠條形成時，存在橡膠組合物相互的粘結性而引起的加工性問題，此外，橡膠膠條形成的橡膠構件的形狀在保管中存在變形的問題。專利文獻5 (日本專利特開平9-19987號公報)中公開了用于改善氣密層和橡膠層的粘合性的層積體。這是通過在氣密層的兩側設置粘合層，使氣密層的重疊部分中粘合層相互接觸，通過加熱而牢固地粘合，因此提升空氣壓保持性。但是，用于氣密層重疊的粘合層在硫化工序中與氣囊在加熱狀態(tài)下接觸，存在與氣囊粘結的問題。
現有技術文獻 專利文獻

專利文獻1:日本專利特開平7-215007號公報 專利文獻2:日本專利特開平11-254906號公報
專利文獻3:國際公開2008-029781號公報 專利文獻4:日本專利特開2000-254980號公報 專利文獻5:日本專利特開平9-19987號公報

發(fā)明內容
本發(fā)明提供氣密層使用的緞帶狀的膠條及其制造方法。由于以往的膠條具有扁平矩形截面形狀，因此將規(guī)定寬度的緞帶狀膠條重疊、制作更寬的薄片時，膠條兩端部的重疊部分較厚。本發(fā)明的第I目的是通過在緞帶狀的膠條上形成耳部，從而緩和氣密層的厚度凹凸。此外，本發(fā)明通過使用熱塑性彈性體的單層或多層的膠條，從而使得輕量化、降低輪胎的滾動阻力。并且由于添加有增粘劑，可以在芯體側面的緊湊曲面區(qū)域保持膠條的同時使氣密層成形。其結果是，可以防止硫化工序時因氣囊的熱和壓力而使氣密層破壞、變形,不會產生表面?zhèn)酆蛢炔靠諝鈿埩舻?。此外，本發(fā)明通過將熱塑性彈性體的膠條纏繞在芯體外周面而使氣密層成型，形成與硫化輪胎的內表面形狀近似的氣密層，改善輪胎的均勻性。另外，目的是改善氣密層與胎體簾布層的粘合性，減輕輪胎行駛時的重復彎曲變形所伴隨的裂紋擴展。本發(fā)明是一種膠條，其特征在于，纏繞在芯體外周面的圓周方向，用于形成與輪胎成品截面形狀相近形狀的氣密層；所述膠條由具備配置在輪胎最內層的第I層的單層、或由該第I層和與胎體簾布層鄰接配置的熱塑性彈性體組合物構成的第2層的層積體構成；所述第I層是在苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物中至少含有增粘劑、丁基系橡膠及天然橡膠中的I種的熱塑性彈性體組合物；所述膠條具有厚度Tl為0.02 1.0mm的膠條主體和形成于該膠條主體的兩側、其厚度T2小于所述厚度Tl、寬度W2為0.5mm 5.0mm的耳部。所述膠條優(yōu)選由第I層和與胎體簾布層鄰接配置的第2層的層積體形成，第2層含有苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物及苯乙烯-異丁烯嵌段共聚物中的任意一個。此外，所述膠條的寬度(WO)優(yōu)選為5mm 60mm。本發(fā)明的其他方式是一種膠條的制造方法，是由所述熱塑性彈性體構成的膠條的制造方法，包括:(a)通過具備擠出機主體和擠出機頭的擠出裝置，擠出熱塑性彈性體，形成橫向矩形(水平方向的長度長于垂直方向的長度，橫長矩形)截面的薄片的擠出工序；(b)使該薄片通過模具輥與夾棍之間，在所述薄片上轉印模具輥的形狀，形成在膠條端部具備耳部的膠條的工序；(C)將所述膠條從模具輥剝離的剝離工序。此外，本發(fā)明的另一方式是一種充氣輪胎的制造方法，其特征在于，沿著所述芯體的外周面的圓周方向，將膠條的側緣錯開纏繞，形成與輪胎的成品截面相近形狀的氣密層，所述膠條:(a)由具備配置在輪胎最內層、含有苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物的熱塑性彈性體組合物構成的第I層的單層，或由該第I層和與胎體簾布層鄰接配置的熱塑性彈性體組合物構成的第2層的層積體構成，并且(b)具有厚度Tl為0.02 1.0mm的膠條主體和形成于該膠條主體的兩側、其厚度T2小于所述厚度Tl、寬度W2為0.5mm 5.0mm的耳部。所述芯體優(yōu)選具有與輪胎填充了 5%內壓時的輪胎內表面形狀近似的外周面。此夕卜，所述芯體優(yōu)選具有小于輪胎填充了 5%內壓時的輪胎內表面形狀的外周面。本發(fā)明的一個方 式是，使用所述膠條在芯體的外周面成形氣密層后，包括將其他輪胎構件組合成形未硫化輪胎的工序和將該未硫化輪胎從所述芯體取下并投入硫化模具進行硫化成形的硫化工序。所述硫化工序中，優(yōu)選未硫化輪胎通過配置在其內腔側的氣囊的膨脹，被硫化為徑向伸展0.1 2.0%。此外，硫化工序中，優(yōu)選未硫化輪胎通過配置在其內腔側的氣囊的膨脹，被硫化為子午線方向伸展0.1 2.0%。此外，本發(fā)明的其他方式是一種充氣輪胎的制造方法，在所述芯體的外側形成使用了所述膠條而成形的未硫化輪胎的成形工序和將所述未硫化輪胎和所述芯體共同投入硫化模具，使該硫化模具及所述芯體被加熱，輪胎被硫化。本發(fā)明通過將熱塑性彈性體組合物的兩端具有耳部的緞帶狀膠條在輪胎的芯體外周面纏繞而形成氣密層，因此可以提高輪胎的均勻性、與鄰接的胎體簾布層的粘合性，可以減輕彎曲裂紋擴展。此外，使得根據氣密層的配置部分而調整厚度的未硫化外胎胎胚的設計成為可能。例如，由于可以僅將胎肩加強部設計為厚壁，因此可以提升阻氣性、輪胎耐久性。此外，由于是緞帶狀的膠條，因此不拘輪胎的尺寸皆可適用。特別是通過使用多層熱塑性彈性體，可以維持空氣隔斷性，使整體的厚度變薄而實現輕量化，可降低滾動阻力。


[圖1]本發(fā)明的充氣輪胎的右半部分的概略截面圖。[圖2]本發(fā)明的膠條的制造裝置的概略圖。
[圖3]顯示圖2所示的制造裝置中的夾棍與模具輥的間隔的截面圖。
[圖4]本發(fā)明的膠條的概略截面圖。
[圖5]本發(fā)明的膠條的概略截面圖。
[圖6]本發(fā)明的膠條的概略截面圖。
[圖7]本發(fā)明的輪胎成形使用的芯體的截面圖。
[圖8]顯示在芯體的外周面使用膠條形成氣密層的方法的概略圖。
[圖9]顯示圖8的膠條的配置狀態(tài)的放大截面圖。
[圖10]成形在芯體外周面的氣密層的概略圖。
[圖11]顯示使用以往的膠條制造氣密層的方法的概略圖。
[圖12]成形的未硫化輪胎的截面圖。
[圖13]配置在硫化模具內的未硫化輪胎的截面圖。
[圖14]顯示氣密層與胎體簾布層的配置狀態(tài)的概略截面圖。
符號的說明 I充氣輪胎，2胎面部，3胎側部，4胎圈部，5胎圈芯，6胎體簾布層，7帶束層，8胎圈三角膠，9氣密層，10膠條，11膠條的制造裝置，12薄片，13擠出裝置，14A、14B模具輥，15螺桿軸，16擠出口，17管頭，18自由輥，PL聚合物層積體。
具體實施例方式〈輪胎的構造〉
本發(fā)明關于在輪胎內側具備氣密層的充氣輪胎的制造方法。該氣密層通過在輪胎的芯體外周面上以螺旋狀纏繞兩端具有耳部的緞帶狀膠條而制造。在這里，緞帶狀的膠條通過以接近成品截面形狀的狀態(tài)的擠出成形而制造。所述膠條由至少具有第I層的單層或至少2層的聚合物層積體形成。第I層含有苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物(SIBS)，厚度在0.05mm 0.6mm的范圍內。第2層含有苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物(SIS)及苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物(SIB)中的至少一個，厚度為0.0lmm 0.3_。所述第2層與胎體簾布層的橡膠層相接配置。基于

本發(fā)明制造的充氣輪胎。圖1是充氣輪胎的右半部分的概略截面圖。圖中的充氣輪胎I具有胎面部2、從該胎面部兩端起形成為環(huán)形形狀的胎側部3和胎圈部4。另外，胎圈部4中埋設有胎圈芯5。此外，配置有從一側胎圈部4橫跨另一側胎圈部、兩端被胎圈芯5卡止的胎體簾布層6、和該胎體簾布層6的胎冠部外側的至少由2片簾布構成的帶束層7。

所述帶束層7，通常是將鋼絲簾線或芳綸纖維等簾線構成的2片簾布配置為，使簾線相對于輪胎周方向，通常以5 30°的角度在簾布間相互交叉。另外，帶束層的兩端外側設置有頂部橡膠層，可以減輕帶束層兩端的剝離。此外，胎體簾布層的聚酯、尼龍、芳綸等有機纖維簾線與輪胎周方向大致成90°排列，胎體簾布層兩端部的胎圈芯5附近配置有向胎側方向延伸的胎圈三角膠8。此外，所述胎體簾布層6的輪胎半徑方向內側配置有從一側胎圈部4橫跨另一側胎圈部4的氣密層9?！茨z條的形狀〉圖4 圖6顯示的是膠條10的實施方式的截面圖。膠條10由膠條主體IOA和形成于該膠條主體IOA的兩側部的耳部IOB構成。本發(fā)明中，所述膠條主體IOA的厚度(Tl)必須在所述0.02mm 1.0mm的范圍內。不足0.02mm的話，擠出成形困難，為了形成規(guī)定厚度的氣密層需要增加不必要的次數，此夕卜，超過1.0mm的話，膠條兩端的接合部會形成較厚的部分，輪廓形狀的精度會下降，氣密層的彎曲耐久性下降，無法期望輕量化。所述膠條的厚度(Tl)優(yōu)選0.1mm 0.5mm的范圍。耳部IOB的厚度(T2)薄于膠條主體的厚度(Tl)，該厚度(T2)為0.02mm 0.5mm，更優(yōu)選0.05mm 0.2mm的范圍。耳部的厚度(T2)薄于0.02mm的話,擠出尺寸精度可能會下降，另一方面，耳部的厚度(T2)厚于0.5mm的話，鄰接的膠條形成的表面凹凸可能會變大。在這里，膠條寬度方向的厚度變化時，耳部的厚度(T2)定義為寬度方向的平均厚度。接下來,膠條的寬度(WO)在5mm 40mm的范圍，優(yōu)選10 30mm的范圍。通過將膠條的寬度(WO)設定在此范圍，可以提高氣密層的輪廓形狀的精度。此外，為了纏繞在鼓上、使表面形成的凹凸變得光滑，耳部IOB的寬度(W2)調整為0.5mm 5.0mm的范圍內，優(yōu)選0.8mm 3.0mm的范圍。耳部的寬度(W2)在0.5mm 5.0mm的范圍外時，膠條接合形成的氣密層的截面厚度尺寸可能變得不均勻。另外，(W2X2)的值優(yōu)選在(WOX0.5)的值以下。在這里，膠條的耳部IOB優(yōu)選在膠條主體的左右端部對稱的形狀，但也可為非對稱。例如，圖4中，左端部中，耳部形成為下面具有一定厚度，兩端部中，耳部形成為下面具有一定厚度。通過為此種形狀，在鼓上回卷膠條、形成氣密層時，鄰接的膠條的耳部可以緩和膠條端部形成的高低差，使凹凸較小的接合變?yōu)榭赡?。另外，所述膠條主體IOA的厚度(Tl)形成長度方向一定的橫向扁平矩形。圖5 Ca)顯示的是膠條的耳部IOB形成部分傾斜部的構造，圖5 (b)是膠條的耳部IOB僅由傾斜部形成的實施例。另外，本發(fā)明的膠條在鼓上回卷而形成氣密層時，鄰接的膠條的耳部可以緩和膠條端部的高低差。`另外，耳部可采用左右對稱或非對稱的形狀。圖6 (a)中，在膠條主體IOA的左端及右端形成具有高低差、厚度變薄的耳部10b，膠條的兩側為非對稱。此外，圖6 (b)中，在膠條主體IOA的左端方向及右端方向，形成有膠條下面方向的厚度漸減的耳部10b。此時，在鼓上接合膠條時，鄰接的膠條相互接合的端部處也會形成高低差，但可以得到表面凹凸形狀變小的氣密層薄片。通過使本發(fā)明的膠條為上述的形狀，在鼓上回卷膠條而形成氣密層時，鄰接的膠條的耳部可適當嵌合而形成無厚度差的接合部。本發(fā)明的耳部不限定于這些形狀，可采用各種變形例。另外，所述膠條主體IOA的厚度(Tl)形成長度方向大致一定的橫向扁平矩形?！茨z條的制造方法〉
圖2中說明制造膠條10的制造方法。膠條的制造裝置11由擠出形成橫向矩形截面的熱塑性彈性體薄片12的擠出裝置13、配置在該擠出口 16附近的夾棍14A和模具輥14B構成。所述擠出裝置13具備:具有螺桿軸15的擠出機主體13A和使從該擠出機主體13A吐出的熱塑性彈性體形成薄片、從擠出口 16擠出的擠出機頭13B。擠出機主體13A將投入的熱塑性彈性體通過具備減速功能的電動機所驅動的所述螺桿軸15而進行混煉、熔融。此夕卜，所述擠出機頭13B安裝于所述擠出機主體13A的前端，具有構成所述擠出口 16的擠出成形用的管頭17。接著，夾棍14A與模具輥14B構成一對上、下輥，被保持在與擠出口 16的擠出方向垂直的橫向。然后，夾棍14A與模具輥14B被驅動控制為可相互以相同速度且同步旋轉。然后，夾棍14A與模具輥14B間的間隙部的形狀如圖3所示，與所述膠條10(圖4)的截面形狀近似。在這里，“近似”指的是，與膠條10的截面形狀實質為相似形，考慮膨脹，相似比通常在0.50 0.90的范圍，間隙部K2較小。即，模具輥14B的直圓筒狀輥主體的周表面上凹設有與所述膠條主體IOA(圖4)相當的凹陷部分14a、14b。因此，通過夾棍14A與模具輥14B間的間隙部分Kl形成耳部10B，通過所述凹陷部分14a、14b構成的縫隙部分K2，形成圖4的膠條主體IOA0圖2的制造裝置11中，首先，使用擠出裝置13，形成橫向矩形的薄片12，在不會在模具輥成形中發(fā)熱的 條件下，將模具輥的形狀轉印至薄片。然后，形成有耳部的膠條12A通過自由輥18而從模具輥14B剝離，加工為最終形狀。因此尺寸的精度及穩(wěn)定性提高，無需通常的壓延成形中必須的用于調整寬度的刀割作業(yè)等，可提高制造效率。并且可以減輕耳部IOB中的厚度(T2)的差異，可以制造聞品質的I父條10。另外，優(yōu)選擠出機頭13B中的所述擠出口 16的開口高度(HAl)為所述膠條厚度Tl的2 7倍，并且所述擠出口 16的開口寬度(WAl)為所述膠條寬度(WO)的0.7 1.0倍。所述開口高度(HAl)超過Tl的7倍以及開口寬度(WAl)小于WO的0.7倍時，模具輥成形的加工率變得過大，膠條10的品質及精度下降。特別是寬度的精度變得不穩(wěn)定，必須通過刀割維持寬度精度。此外，所述開口高度(HAl)小于Tl的2倍時，為了得到1.0mm以下的膠條12A，由于擠出時的薄片厚度變薄，擠出壓力會變高，尺寸變得不穩(wěn)定。另一方面，開口寬度(WAl)超過WO的I倍的話，相反加工率變得過小，存在膠條12A切斷的問題，尺寸穩(wěn)定性也會下降。另外，所述成形工序、剝離工序使用的模具輥、夾棍及自由輥優(yōu)選經過脫模處理。脫模處理可采用例如，使輥表面氮化(自由基氮化、加納克(kanuc)處理)，進行Cr-N涂覆(硬度Hv:200 800、膜厚:25 500 μ m)的方法、或硬質鉻中含浸特氟隆(注冊商標)的電鍍(硬度Hv:800 1000、膜厚:25 1000 μ m)、類金剛石(DLC)涂覆(硬度Hv:2000 7000、膜厚:0.2 3.0 μ m)、特氟隆(注冊商標)涂覆(硬度Hv:100 500、膜厚:0.I 0.5 μ m)等以往的技術?！礃嫵赡z條的熱塑性彈性體組合物〉
本發(fā)明的膠條可使用熱塑性彈性體組合物的單一層、或多個熱塑性彈性體的聚合物層積體。在這里，熱塑性彈性體組合物是苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物中至少含有增粘劑、丁基系橡膠及天然橡膠中的I種的熱塑性彈性體組合物(以下也稱為“第I層”)。本發(fā)明的膠條可由第I層的單一層構成，也可由該第I層和與胎體簾布層鄰接配置的、熱塑性彈性體組合物的第2層的多層聚合物層積體形成。以下說明第I層及第2層的組合物。通過由該聚合物層積體形成具備耳部的膠條、制造氣密層，可以減小表面的凹凸，使其平滑，可以解決凹凸較大而引起的空氣積存等以往的問題?！吹贗 層〉
[SIBS]第I層的彈性體組合物中，作為聚合物成分，含有苯乙烯-異丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物(SIBS) 5質量％ 100質量％。SIBS少于5質量％時，空氣隔斷性存在下降的擔憂。第I層的SIBS混合量，基于確保空氣隔斷性的觀點，優(yōu)選10質量％ 80質量％的范圍。通過源自SIBS的異丁烯嵌段，SIBS構成的聚合物薄膜具有良好的耐空氣透過性。因此，將SIBS構成的聚合物用于氣密層時，可以得到耐空氣透過性良好的充氣輪胎。另外，由于SIBS的芳香族以外的分子結構為完全飽和，可以抑制劣化固化，具有良好的耐久性。因此，將SIBS構成的聚合物薄膜用于氣密層時，可以得到耐久性良好的充氣輪胎。SIBS構成的聚合物薄膜適用于氣密層、制造充氣輪胎時，可以確保耐空氣透過性。因此，無需使用鹵化丁基橡膠等以往為了賦予耐空氣透過性而使用的高比重的鹵化橡膠，即便使用也可降低使用量。由此，輪胎的輕量化變?yōu)榭赡?，可以得到油耗改善的效果。SIBS的分子量并無特別限制，但基于流動性、成形化工序、橡膠彈性等觀點，優(yōu)選GPC測定的重均分子量為50，000 400，000。重均分子量不足50，000的話，拉伸強度、拉伸伸長率存在下降的擔憂，超過400，000的話，存在擠出加工性變差的擔憂，因此并不理想?；谑筍IBS的耐空氣透過性和耐久性更良好的觀點，SIBS中的苯乙烯成分的含量為10 30質量％，優(yōu)選14 23質量％。該SIBS的共聚物中，各嵌段的聚合度基于橡膠彈性和操作(聚合度不足10，000的話為液態(tài))的角度，優(yōu)選異丁烯為10，000 150，000左右，此外，苯乙烯為5，000 30，000左右。SIBS可通過一般的乙烯系化合物的活性陽離子聚合法得到，例如日本專利特開昭62-48704號公報及日本專利特開昭64-62308號公報中提出了，可與異丁烯和其他乙烯化合物進行活性陽離子聚合、通過在乙烯化合物中使用異丁烯和其他化合物，可以制造聚異丁烯系的嵌段共聚物。 SIBS構成的第I層的厚度tl為0.05 0.6mm。第I層的厚度不足0.05mm的話，氣密層適用了聚合物層積體的生胎硫化時，存在第I層因加壓壓力而破損、得到的輪胎中產生漏氣現象的擔憂。另一方面，第I層的厚度超過0.6mm的話，輪胎重量增加，低油耗性能下降。第I層的厚度更優(yōu)選為0.05 0.4mm。第I層可通過將SIBS擠出成形、壓延成形等熱塑性樹脂、熱塑性彈性體薄膜化的通常方法進行薄膜化后得到。[增粘劑]
第I層的彈性體組合物中，希望在聚合物成分中含有0.1質量份 100質量份的范圍的增粘劑。少于0.1質量份時，與鄰接的輪胎構件的粘合性可能下降，超過100質量份的話，粘結性過高，生產性會下降，另外阻氣性會下降。增粘劑優(yōu)選I質量份 50質量份的范圍。在這里，增粘劑指的是用于增進彈性體組合物的粘結性的混合劑，可例示例如以下的增粘劑。增粘劑典型的有C9石油樹脂及C5石油樹脂。在這里，C9石油樹脂是，將石腦油熱分解，得到乙烯、丙烯、丁二烯等有用的化合物，將去除了這些的剩余的C5 C9餾分(主要是C9餾分)直接以混合狀態(tài)聚合而得到的芳香族石油樹脂。例如，作為商品名，有ARKON P70、P90、P100、P125、P140、M90、M100、M115、M135 (均為荒川化學工業(yè)株式會社制，軟化點70 145°C)，此外有1-MARV S100、S110、P100、P125、P140(均為出光石油化學株式會社制，芳香族共聚系氫化石油樹脂，軟化點100 140°C，重均分子量700 900，溴值2.0 6.0g/100g)，還有Petcoal XL (東曹株式會社制)。此外，C5石油樹脂指的是，將石腦油熱分解，得到乙烯、丙烯和丁二烯等有用的化合物，將去除了這些的剩余的C4 C5餾分(主要是C5餾分)直接以混合狀態(tài)聚合而得到的脂肪族石油樹脂。作為商品名，有Hilets GlOO(三井石油化學株式會社制，軟化點100°C)，此外有Marcalets T100AS(丸善石油株式會社制,軟化點100°C ),還有Escorezll02(Tonex株式會社制，軟化點110°C)。萜烯樹脂，例如作為商品名，有YS resin PX800N、PX1000、PX1150、PX1250、PXNl 150N、Clearon P85、P105、P115、P125、P135、P150、M105、M115、K100 (均為安原化學株式會社制，軟化點75 160°C)。芳香族改性萜烯樹脂，例如作為商品名，有YS resin T085、T0105、T0115、T0125(均為安原化學株式會社制，軟化點75 165°C)。萜烯酚醛樹脂，例如作為商品名，有Tamanol803L、901(荒川化學工業(yè)株式會社制，軟化點 120°C 160°C)，此外有 YS Polyster U115、U130、T80、T100、T115、T145、T160 (均為安原化學株式會社制，軟化點75 165°C)。古馬隆樹脂，例如有，軟化點90°C的古馬隆樹脂(神戶油化學工業(yè)株式會社制)。香豆酮-茚油，例如作為商品名，有15E (神戶油化學工業(yè)株式會社制，傾點15°C)。松香酯，例如作為商品名，有Ester Gum AAL、A、AAV、105、AT、H、HP、HD(均為荒川化學工業(yè)株式會社制，軟化點68°C 110°C )，此外有Hariester TF、S、C、DS70L、DS90、DS130(均為播磨化成株式會社制，軟化點68°C 138°C)。氫化松香酯,例如作為商品名，有Superester A75、A100、A115、A125 (均為荒川化學工業(yè)株式會社制，軟化點70°C 130°C)。烷基酚醛樹脂，例如作為商品名，有Tamanol510 (荒川化學工業(yè)株式會社制，軟化點75°C 95°C)。DCPD (雙環(huán)戊二烯)，作為商品名，有Escorez5300 (Tonex株式會社制，軟化點105 °C)。增粘劑可使C9石油樹脂的完全氫化系石油樹脂與SIB的相溶性好，此外可以不降低阻氣性而提高粘合性。此外，也有降低粘度的效果，可有利地使用于薄膜擠出成形。[橡膠成分]
第I層的彈性體組合物中，作為聚合物成分，可含有丁基橡膠或天然橡膠(包含異戊二烯橡膠)60質量％ 95質量％的范圍。丁基橡膠或天然橡膠(包含異戊二烯橡膠)少于60質量％的話，粘度高，擠出加工性變差，存在無法通過薄壁化而輕量化的擔憂，超過95質量％的話，存在空氣隔斷性下降的擔憂。為了提高彈性體組合物的未硫化粘合性及硫化粘合性，優(yōu)選70質量％ 90質量％的范圍。〈第2 層〉
本發(fā)明的膠條使用的所述第2層優(yōu)選含有苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物(以下也稱為“SIS”)構成的SIS層及苯乙烯-異丁烯二嵌段共聚物(以下也稱為“SIB”)構成的SIB層中的至少任一個。由于苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物(SIS)的異戊二烯嵌段為軟鏈段，SIS構成的聚合物薄膜容易與橡膠成分硫化粘合。因此，將SIS構成的聚合物薄膜用于氣密層時，該氣密層與 例如胎體簾布層的橡膠層的粘合性良好，因此可以得到耐久性良好的充氣輪胎。所述SIS的分子量并無特別限制，基于橡膠彈性及成形性的觀點，優(yōu)選GPC測定的重均分子量為100，000 290，000。重均分子量不足100，000的話，存在拉伸強度下降的擔憂，超過290，000的話，擠出加工性變差，因此并不理想。SIS中的苯乙烯成分的含量基于粘結性、粘合性及橡膠彈性的觀點，優(yōu)選10 30質量％。本發(fā)明中，SIS中的各嵌段的聚合度基于橡膠彈性和操作的觀點，優(yōu)選異戊二烯為500 5，000左右，此外，苯乙烯為50 1，500左右。所述SIS可通過一般的乙烯系化合物的聚合法得到，例如，可通過活性陽離子聚合法得到。SIS層可通過將SIS擠出成形、壓延成形等熱塑性樹脂、熱塑性彈性體薄膜化的通常方法進行薄膜化而得到。由于苯乙烯-異 丁烯二嵌段共聚物(SIB)的異丁烯嵌段為軟鏈段，SIB構成的聚合物薄膜容易與橡膠成分硫化粘合。因此，將SIB構成的聚合物薄膜用于氣密層時，該氣密層與例如形成胎體或隔離膠的鄰接橡膠的粘合性良好，因此可以得到耐久性良好的充氣輪月臺。作為SIB，基于橡膠彈性及粘合性的觀點，優(yōu)選使用直鏈狀的。SIB的分子量并無特別限制，但基于橡膠彈性及成形性的觀點，優(yōu)選GPC測定的重均分子量為40，000 120，000。重均分子量不足40，000的話，存在拉伸強度下降的擔憂，超過120，000的話，存在擠出加工性變差的擔憂，因此并不理想。SIB中的苯乙烯成分的含量，基于粘結性、粘合性及橡膠彈性的觀點，優(yōu)選10 35質量％。本發(fā)明中，SIB中的各嵌段的聚合度，基于橡膠彈性和操作的觀點，優(yōu)選異丁烯為300 3，000左右，此外苯乙烯為10 I, 500左右。所述SIB可通過一般的乙烯系化合物的聚合法得到，例如，可通過活性陽離子聚合法得到。例如，國際公開第2005/033035號中公開了在攪拌機中加入甲基環(huán)己烷、正丁基氯、枯基氯，冷卻至-70°C后，反應2小時，然后添加大量的甲醇，停止反應，以60°C真空干燥，得到SIB的制造方法。SIB層可通過將SIB擠出成形、壓延成形等熱塑性樹脂、熱塑性彈性體薄膜化的通常方法進行薄膜化而得到。第2層的厚度為0.0lmm 0.3mm。在這里，第2層的厚度指的是，當第2層僅由SIS層構成時為該SIS層的厚度，當第2層僅由SIB層構成時為該SIB層的厚度，當第2層由SIS層及SIB層2層構成時為該SIS層及該SIB層的總厚度。第2層的厚度不足0.0lmm的話，氣密層適用了聚合物層積體的生胎硫化時，存在第2層因加壓壓力而破損，硫化粘合力下降的擔憂。另一方面，第2層的厚度超過0.3mm的話，輪胎重量增加，低油耗性能下降。第2層的厚度更優(yōu)選為0.05 0.2mm?！摧喬サ闹圃旆椒ā?br> 接著說明充氣輪胎的制造方法。本發(fā)明的充氣輪胎的制造方法包含氣密層的成形方法、外胎胎胚的成形工序和該外胎胎胚的硫化工序。以下說明這些工序?！礆饷軐拥某尚巍?br> 所述氣密層的成形，使用圖7所示的芯體N，根據圖8所示的概略圖進行。圖7及圖8中的氣密層，通過將膠條10在芯體N的外周面22沿著其圓周方向、錯開側緣的同時進行纏繞而形成。在這里，膠條10由例如寬度WO為5 60mm左右、厚度Tl為0.5 1.0mm左右的緞帶狀構成。纏繞時，將膠條10的一端粘貼在芯體N的外周面22上，然后通過支撐軸D令該芯體N旋轉的同時，使膠條10在旋轉軸方向以規(guī)定間距移動。由此，如圖8所示，可在芯體N的外周面22的一部分或全部區(qū)域配置由膠條10構成的氣密層9G。該膠條的成形方法被稱為所謂的膠條纏繞(strip wind)方式，可用于形成復雜的三維形狀。另外，氣密層的成形也可以是在胎面區(qū)域纏繞較寬的膠條、在其兩側的側部采用膠條纏繞方式。在這里，纏繞膠條10時，如圖9 (a)、(b)的端部放大所示，在鄰接的膠條間會形成高低差，但通過耳部，緩和了凹凸高低差(d)的大小。另一方面，如圖11所示，使用了以往的截面為長方形的、不具有耳部的膠條時的凹凸高低差(do)，較之于具有耳部的膠條時的凹凸，約為2倍。如此，使用具有耳部的膠條時，容易令其近似于氣密層所要求的成品截面形狀。并且可以得到平滑的輪廓形狀，可以防止硫化后的表面損傷的發(fā)生。另一方面，可以通過與以往的相同厚度的膠條大致相同程度的纏繞次數而形成氣密層，可以抑制生產效率下降和氣體殘留的發(fā)生。本發(fā)明中，膠條纏繞時的重復部分的寬度根據形成的輪胎構件的成品厚度、內表面平滑性、截面形狀而調整，通常調整為Imm 40_的范圍。重復部分的寬度超過Imm 40mm的范圍的話，氣密層的輪廓形狀的精度可能下降。另外，包含氣密層的成形的圖12的外胎胎胚IG的成形工序中，如圖10所示，芯體N的外側粘貼有氣密層9的同時，邊口襯膠4G的基部由例如截面矩形構成，在所述法蘭面23環(huán)狀纏繞。所述芯體N具有:與成品輪胎填充了 5%內壓時的輪胎的內表面形狀近似的立體的外周面22、與該外周面的胎圈側的端部連接且在軸方向的外側各自延伸的一對法蘭面23。在這里，輪胎的內表面形狀指的是 成品輪胎的內表面形狀。此外，“成品輪胎填充了 5%內壓時”指的是，從輪胎的正常內壓減壓至正常內壓的5%內壓的狀態(tài)。一般該5%內壓填充狀態(tài)的輪胎截面形狀與硫化模具中的輪胎截面形狀類似。因此，通過使芯體N的外周面22與5%內壓填充時的輪胎內表面形狀近似，可以減小硫化成形時的外胎胎胚的伸長變形，可以提高輪胎的均勻性。圖7中，作為芯體N，例示的是可在輪胎周方向分割的多個分割片Pl P4所形成的組合式之物。因此，在芯體N的外側形成外胎胎胚IG后，可從該外胎胎胚IG中將各分割片Pl P4分解，按規(guī)定的順序取出。芯體N不限定于本實施方式的組合式，只要是該外周面22在外胎胎胚成形中具有實質上不會變形的剛性，則可以采用使用了流體靜壓的膨脹式、收縮式的，和可在輪胎半徑方向擴徑及縮徑的鼓式等各種芯體。本實施方式的芯體N通過支撐軸D支撐，形成懸臂狀且可旋轉。另外，組合式的芯體N中，與外胎胎胚共同硫化時，適宜的是也可承受硫化時的熱及壓力的例如硬鋁等金屬材料。此外，將芯體N從外胎胎胚取下進行硫化時，芯體N適宜的是操作性良好的樹脂材料等?！次戳蚧喬サ某尚巍?br> 接著，在圖10的胎圈區(qū)域的氣密層9G的外側，進行形成胎圈芯的步驟。例如將連續(xù)供應的I根胎圈鋼絲從邊口襯膠的基部起，以渦旋狀纏繞數周而在輪胎半徑方向堆積，從而形成胎圈芯。將胎圈鋼絲纏繞為渦旋狀時，例如優(yōu)選在所述法蘭面23上安裝可在與氣密層9G的外表面之間形成小縫隙的環(huán)狀補片等而進行。接著，在芯體上成形的氣密層的外側形成環(huán)狀胎體后，如圖12所示，進行配置外側的胎圈芯5G及三角膠8G的步驟。此外，在該輪胎軸方向外側配置有邊口襯膠4G。另外，各自配置有帶束層7G、胎側膠3G、胎面膠2G。各輪胎構件可通過纏繞一體擠出方式的膠條而形成，但對于例如胎側膠3G般復雜立體形狀的，可適當通過上述的膠條纏繞方式形成。如此，在芯體N的外側形成外胎胎胚1G。〈輪胎硫化〉
接著，本發(fā)明的一實施方式中，從外胎胎胚IG的內部取出芯體N后，如圖13所示，進行將取出所述芯體后的外胎胎胚IG在硫化模具M中進行硫化成形的硫化成形工序。所述硫化模具M，具有與外胎胎胚IG的外表面接觸、賦予其規(guī)定形狀的成形面Ma。硫化模具M可使用公知的拆分式模具等。此外，設置于硫化模具M的外胎胎胚IG的內腔中，配置有可膨脹、收縮的氣囊B。膨脹的氣囊B在與外胎胎胚IG的內腔面接觸的同時，將該外胎胎胚IG強烈壓向所述成形面Ma，可確實地進行輪胎的硫化成形。由于該作用，外胎胎胚IG可以產生子午線方向及徑向的伸展。在這里，所述各伸展變大的話，會產生所述的各種問題，因此，硫化成形工序中，使外胎胎胚IG的子午線方向及/或徑向的伸展為較小的值。由此，可以確實地制造即使在硫化成形工序中胎體簾線的末尾也不會有差異、輪胎周方向被非常高精度地均一化的充氣輪胎。此外，對于帶束層7，由于也可將作用于簾線的張力抑制為非常小，因此可以減小硫化中的帶束層簾線的角度變化，可非常高精度地控制簾線角度。因此，根據本實施方式的制造方法，還可以制造均勻性良好的充氣輪胎。硫化成形時的外胎胎胚IG的子午線方向及/或徑向的伸展優(yōu)選2.0%以下，更優(yōu)選1.5%以下，特別優(yōu)選1.0%以 下。該伸展的調整，可通過例如改變芯體N外周面22的形狀與硫化模具M成形面Ma的形狀的相對關系而適當進行。即，通過使芯體N的外周面22較之于硫化模具M的成形面Ma相對較小，可以使伸展變大，相反，通過使芯體N的外周面22相對較大，可以減小伸展。此外，所述“徑向的伸展”，可根據成品輪胎的所述5%內壓填充狀態(tài)的輪胎赤道C位置的內徑R1、芯體N的赤道Ne位置的外徑Ro，通過下式計算。徑向的伸展(％)={(R1-Ro) X 100}/Ro
在這里，所述內徑Ri可以通過從近似的硫化模具M的成形面Ma中對輪胎赤道進行硫化的部分的內徑Mr (但不包含胎面溝槽成形用的突起Mp)減去輪胎設計尺寸中的胎面厚度的2倍距離等而近似求得。此外，“子午線方向的伸展”指的是，可以通過從成品輪胎的所述5%內壓填充狀態(tài)中輪胎內腔的一側胎趾至另一側胎趾的子午線方向的路程長度(路程長度是沿著其形狀測定的所謂周長，下同)L1、和芯體N的外周面的路程長度Lo (圖12所示)，根據下式計算。子午線方向的伸展(％)={(L1-Lo) X 100}/Lo
例如徑向的伸展超過2.0%的話，具有胎體簾線末尾的差異和帶束層7的簾線變化差異等變大的傾向，無法期待充分的均勻性的提升。此外，徑向的伸展超過2.0%的話，胎面部被硫化模具M的胎面溝槽成形用的突起Mp強烈按下時，容易產生帶束層簾線等的排列混亂。此外，伸展的下限為0%。即，例如成品輪胎的所述5%內壓填充狀態(tài)中的輪胎截面形狀與外胎胎胚IG也可以為實質相同的形狀。這是由于根據本發(fā)明成形的外胎胎胚IG較之于以往的經過膨脹變形過程的情況，胎體簾線的張力在輪胎周上被均勻化。但是，既然存在胎體簾布層制造上的誤差和粘貼至芯體N時的誤差等，外胎胎胚IG的胎體簾線的張力在輪胎周上無法被完全均勻化。在此意義上，理想的是給予外胎胎胚IG較以往非常小的伸展，使不均勻的張力均勻化的同時進行硫化。由此，例如外胎胎胚IG中，輪胎周上有松弛的胎體簾線時，可在硫化時除去松弛，或者相反，對于有較大張力作用的胎體簾線，通過伸展，使例如胎體簾線與胎圈芯5之間產生適度的平滑，最終可以使胎體簾線的張力更接近均勻。另外，帶束層簾線等中，也可通過負荷適度的張力而抑制所述排列的混亂?；诖朔N觀點，最好使硫化中的外胎胎胚的徑向及/或子午線方向的伸展更優(yōu)選
0.1%以上、進一步優(yōu)選0.2%以上、特別優(yōu)選0.3%以上，以此決定芯體N的外周面22的形狀。另外，作為其他的實施方式，可將外胎胎胚IG與芯體N共同硫化。此時，由于無需外胎胎胚IG的取下和移載工序等，因此可以防止易在此時產生的外胎胎胚IG的變形等，另外也可有助于制造均勻性良好的充氣輪胎?！礆饷軐拥呐渲脿顟B(tài)〉
本發(fā)明的充氣輪胎中的氣密層，優(yōu)選使用由第I層和第2層的多層構成的聚合物層積體PL制造。將聚合物層積體PL配置于生胎時，使聚合物層積體PL的第2層的SIS層PL2或SIB層PL3以與胎體簾布層61相接的方式向著輪胎半徑方向外側配置。如此配置的話，輪胎硫化工序中，可以提高SIS層PL2或SIB層PL3與胎體6的粘合強度。由于得到的充氣輪胎的氣密層與胎體簾布層61的橡膠層良好粘合，因此可以具有良好的耐空氣透過性及耐久性。 本發(fā)明的硫化輪胎中，聚合物層積體形成的氣密層的配置狀態(tài)如圖14所示。圖14Ca)中，聚合物層積體PL由作為第I層的含SIBS的層PLl及作為第2層的SIS層PL2構成。將該聚合物層積體PL適用于充氣輪胎的氣密層時，使SIS層PL2的面以與胎體簾布層61相接的方式向著輪胎半徑方向外側設置的話，輪胎的硫化工序中，可提高SIS層PL2與胎體61的粘合強度。因此，由于得到的充氣輪胎的氣密層與胎體簾布層61的橡膠層良好粘合，因而可以具有良好的耐空氣透過性及耐久性。圖14 (b沖，聚合物層積體PL由作為第I層的含SIBS的層PLl及作為第2層的SIB層PL3構成。將該聚合物層積體PL適用于充氣輪胎的氣密層時，使SIB層PL3的面以與胎體簾布層61相接的方式向著輪胎半徑方向外側設置的話，輪胎的硫化工序中，可提高SIB層PL3與胎體61的粘合強度。因此，由于得到的充氣輪胎的氣密層與胎體簾布層61的橡膠層良好粘合，因而可以具有良好的耐空氣透過性及耐久性。圖14 (C)中，聚合物層積體PL由作為第I層的含SIBS的層PL1、作為第2層的SIS層PL2及SIB層PL3按所述順序層積構成。將該聚合物層積體PL適用于充氣輪胎的氣密層時，使SIB層PL3的面以與胎體簾布層61相接的方式向著輪胎半徑方向外側設置的話，輪胎的硫化工序中，可提高SIB層PL3與胎體簾布層61的粘合強度。因此，由于得到的充氣輪胎的氣密層與胎體簾布層61的橡膠層良好粘合，因而可以具有良好的耐空氣透過性及耐久性。
圖14 (d)中，聚合物層積體PL由作為第I層的含SIBS的層PL1、作為第2層的SIB層PL3及SIS層PL2按所述順序層積構成。將該聚合物層積體PL適用于充氣輪胎的氣密層時，使SIS層PL2的面以與胎體簾布層61相接的方式向著輪胎半徑方向外側設置的話，輪胎的硫化工序中，可提高SIS層PL2與胎體簾布層61的粘合強度。因而氣密層與胎體簾布層61的橡膠層良好粘合，因此可以具有良好的耐空氣透過性及耐久性。
實施例〈膠條的材料〉
本發(fā)明的膠條的制造使用的熱塑性彈性體(SIB、SIBS及SIS)如下。[SIB]
在帶有攪拌機的2L反應容器中，加入甲基環(huán)己烷(經分子篩干燥的)589mL、正丁基氯(經分子篩干燥的)613ml、枯基氯0.550g。將反應容器冷卻至_70°C后，添加α -皮考啉(2-甲基吡啶)0.35mL、異丁烯179mL。再加入四氯化鈦9.4mL，開始聚合，在_70°C下一邊攪拌溶液一邊反應2.0小時。接著，向反應容器中添加苯乙烯59mL，再持續(xù)反應60分鐘后，添加大量的甲醇，停止反應。從反應溶液中除去溶劑等后，將聚合物溶解于甲苯進行2次水洗。將該甲苯溶液加入甲醇混合物中，令聚合物沉淀，通過對得到的聚合物進行60°C、24小時干燥，得到苯 乙烯-異丁烯二嵌段共聚物(苯乙烯成分含量:15質量％，重均分子量:70，000)。[SIBS]
使用鐘淵株式會社制的“SIBSTAR102T (肖氏A硬度25，苯乙烯成分含量25質量％，重均分子量:100，000)”。[SIS]
使用科騰聚合物社制的D1161JP (苯乙烯成分含量15質量％，重均分子量:150，000)。〈氣密層的制造方法〉
上述SIBS及SIS是使用市售的顆?；虬凑丈鲜鲋品ǖ玫降腟IB，通過以下配方，用班伯里密煉機及雙軸擠出機混合。接著，為了將熱塑性彈性體的膠條擠出成形，使用第I層和第2層，通過圖2、圖3所示的模頭擠出機的共擠出，制造2層構造的緞帶狀的薄片(厚度:0.3mm)。擠出條件如下。雙軸擠出機(螺桿直徑:<p50mra, L/D:30,筒體溫度:2200C )
T型模頭擠出機(螺桿直徑:<pS0mm，L/D:50，模頭間隔寬度:500mm，筒體溫度:220。。)。使其通過夾棍14A及模具輥14B，制造兩端形成有規(guī)定形狀的耳部的膠條12A。另夕卜，所述緞帶狀的薄片12是使用所述擠出機，通過將第I層和第2層的熱塑性彈性體共擠出而成的多層構造。然后，通過自由輥18，將所述膠條從所述模具輥剝離，得到圖4所示的截面構造的膠條12A。在這里，膠條10的寬度(W0、WA)、厚度(Tl)、耳部IOB的寬度(W2)、厚度(T2)如表3所示。將上述膠條纏繞為圖8所示的在芯體外周面的重復寬度為18_，鄰接的膠條的耳部在相互形成接合部的同時，形成厚度0.3mm的氣密層。[表I]
權利要求
1.一種膠條，纏繞在芯體外周面的圓周方向，用于形成與輪胎成品截面形狀相近形狀的氣密層，其特征在于， 所述膠條由單層或者復合層構成，所述單層具備配置在輪胎最內層的第I層，所述復合層是該第I層和與胎體簾布層鄰接配置的由熱塑性彈性體組合物構成的第2層的復合層， 所述第I層是在苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物中至少含有增粘劑、丁基系橡膠及天然橡膠中的I種的熱塑性彈性體組合物， 所述膠條具有厚度Tl為0.02 1.0mm的膠條主體和形成于該膠條主體的兩側、其厚度T2小于所述厚度Tl、寬度W2為0.5mm 5.0mm的耳部。
2.根據權利要求1所述的膠條，其特征在于，所述膠條由第I層和與胎體簾布層鄰接配置的第2層的復合層形成，第2層含有苯乙烯-異戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物及苯乙烯-異丁烯嵌段共聚物中的任意一個。
3.—種權利要求1所述的膠條的制造方法，包括: (a)通過具備擠出機主體和擠出機頭的擠出裝置，擠出熱塑性彈性體，形成橫向矩形截面的薄片的擠出工序， (b)使該薄片通過模具輥與夾棍之間，在所述薄片上轉印模具輥的形狀，形成在膠條端部具備耳部的膠條的工序， (c)將所述膠條從模具輥剝離的剝離工序。
4.一種充氣輪胎的制造方法，沿著所述芯體外周面的圓周方向，將膠條的側緣錯開纏繞，形成與輪胎的成品截面相近形狀的氣密層，其特征在于，所述膠條: (a)由單層或者復合層構成，所述單層具備配置在輪胎最內層、由含有苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物的熱塑性彈性體組合物構成的第I層，所述復合層是該第I層和與胎體簾布層鄰接配置的由熱塑性彈性體組合物構成的第2層的復合層，并且 (b)具有厚度Tl為0.02 1.0mm的膠條主體和形成于該膠條主體的兩側、其厚度T2小于所述厚度Tl、寬度W2為0.5mm 5.0mm的耳部。
5.根據權利要求4所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于，所述芯體具有與輪胎填充了 5%內壓時的輪胎內表面形狀近似的外周面。
6.根據權利要求4所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于，所述芯體具有小于輪胎填充了 5%內壓時的輪胎內表面形狀的外周面。
7.根據權利要求4所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于，在使用所述膠條在芯體的外周面形成氣密層后，包括將其他輪胎構件組合形成未硫化輪胎的工序、和將該未硫化輪胎從所述芯體取下并投入硫化模具進行硫化成形的硫化工序。
8.根據權利要求7所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于，所述硫化工序中，未硫化輪胎通過配置在其內腔側的氣囊的膨脹，被硫化為徑向伸展0.1 2.0%。
9.根據權利要求7所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于，所述硫化工序中，未硫化輪胎通過配置在其內腔側的氣囊的膨脹，被硫化為子午線方向伸展0.1 2.0%。
10.根據權利要求4所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于，在所述芯體的外側形成使用了所述膠條而成形的未硫化輪胎的成形工序和將所述未硫化輪胎與所述芯體共同投入硫化模具，使該硫化模具及所述芯體被加熱，從而使輪胎硫化。
全文摘要
同時改善輪胎的均勻性和氣密層與胎體簾布層的粘合性，減輕輪胎行駛時的重復彎曲變形所伴隨的裂紋擴展。一種膠條，纏繞在芯體外周面的圓周方向，用于形成與輪胎成品截面形狀相近形狀的氣密層，所述膠條由具備配置在輪胎最內層的第1層的單層、或由該第1層和與胎體簾布層鄰接配置的由熱塑性彈性體組合物構成的第2層的復合層構成；所述第1層是在苯乙烯-異丁烯-苯乙烯嵌段共聚物中至少含有增粘劑、丁基系橡膠及天然橡膠中的1種的熱塑性彈性體組合物；所述膠條具有厚度(T1)為0.02～1.0mm的膠條主體和形成于該膠條主體的兩側、其厚度(T2)小于所述厚度(T1)、寬度(W2)為0.5mm～5.0mm的耳部。
文檔編號C08L23/22GK103249546SQ20118005843
公開日2013年8月14日 申請日期2011年6月17日 優(yōu)先權日2010年12月6日
發(fā)明者杉本睦樹 申請人:住友橡膠工業(yè)株式會社