專利名稱：：海綿粘合膠及其制備方法和解決膠鞋海綿起泡的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及膠鞋制鞋領(lǐng)域，特別是涉及一種海綿粘合膠及其制備方法，以及使用海綿粘合膠解決膠鞋海綿起泡質(zhì)量問題的方法。技術(shù)背景在膠鞋的制備過程中，海綿起泡是影響膠鞋質(zhì)量的主要問題之一。所謂海綿起泡是指膠鞋的海綿膠底中間分層氣泡、海綿膠底與膠鞋外底接觸面分層等問題，俗稱海綿泡。產(chǎn)生海綿泡會改變海綿膠底的內(nèi)部結(jié)構(gòu)而導(dǎo)致膠鞋的強(qiáng)力降低，海綿膠底也會因為海綿泡的存在而不平整，影響穿著，形成不良品，導(dǎo)致?lián)p失。通常解決海綿泡的方法是調(diào)節(jié)海綿膠底膠料配方中的硫化體系和發(fā)泡體系，使這兩種體系達(dá)到協(xié)調(diào)同步狀態(tài)，調(diào)節(jié)海綿膠底和外膠底的互粘性，控制膠鞋成型的壓合條件，控制鞋膠的硫化體系等。但這些方法工作難度大，受外底性能影響、成型壓合度和膠料硫化體系的影響都比較大，現(xiàn)有技術(shù)中海綿泡一般處于總產(chǎn)量的13%。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是減少膠鞋生產(chǎn)過程中海綿起泡的發(fā)生率，提供一種海綿粘合膠及其制備方法，該海綿粘合膠在硫化性能上具有獨(dú)立的速度，可以有效的阻止海綿泡的形成以及海綿膠底和膠鞋外底產(chǎn)生分層。本發(fā)明還提供了一種應(yīng)用海綿粘合膠解決膠底海綿泡的方法，該方法經(jīng)擦膠工藝在海綿膠底和膠鞋外底間牢固地貼合一層海綿粘合膠以防止其分層。本發(fā)明可使膠鞋產(chǎn)品的海綿泡產(chǎn)生率處于O.03%以下。本發(fā)明從以下幾個方面解決膠鞋海綿泡質(zhì)量問題(1)在海綿膠底和膠鞋外底之間貼合一層隔斷粘合層，使海綿膠底和膠鞋外底牢固地粘在一起，解決海綿膠底和膠鞋外底粘合分層問題。(2)經(jīng)貼合擦膠工藝使隔斷粘合層和海綿膠底牢固地粘在一起。(3)改善海綿粘合膠的配方，阻止海綿泡的形成。本發(fā)明具體采用如下的技術(shù)方案按照重量份計算，海綿粘合膠是由橡膠50150份、硫磺23份、硫化促進(jìn)劑46份、硫化活性劑79份、填充劑160210份和增粘樹脂4050份制備而成。優(yōu)選地，海綿粘合膠是由橡膠100份、硫磺2.5份、硫化促進(jìn)劑5份、硫化活性劑8份、填充劑185份和增粘樹脂45份制備而成。前述海綿粘合膠的制備方法取橡膠進(jìn)行塑煉使其威氏可塑度達(dá)到O.400.45得塑煉膠，然后將塑煉膠和硫磺、硫化促進(jìn)劑、硫化活性劑、填充劑、增粘樹脂按照常規(guī)工藝進(jìn)行混煉即得海綿粘合膠。當(dāng)可塑度小于0.4時，所煉制的混煉膠不光滑、膠料較硬，擦膠工藝過程中很容易因為輥筒溫度升高而產(chǎn)生粘合膠粘輥現(xiàn)象，同時粘合膠易早期硫化焦燒，可塑度大于0.45時，會產(chǎn)生海綿泡，還會因為粘合膠過軟而粘貼煉膠機(jī)，不能壓延出片。本發(fā)明還提供了兩種優(yōu)選地橡膠塑煉的方法方法一將橡膠在開放式煉膠機(jī)上在機(jī)器輥筒溫度405(TC、輥距l(xiāng)mm以下的條件下過輥距34次，然后在輥距910mm的開煉機(jī)上將橡膠包輥排除氣泡。方法二取橡膠在密煉機(jī)上塑煉55.5min，密煉機(jī)條件為密煉室溫度9012(TC、密煉室壓力O.2Mpa、密煉機(jī)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速1440r/min。優(yōu)選地，前述的混煉方法為將塑煉膠放入密煉機(jī)，再依次加入硫化促進(jìn)劑、硫化活性劑、填充劑、增粘樹脂和硫磺，混合后在9012(TC條件下密煉至可塑度為0.40.5。本發(fā)明還提供了一種使用海綿粘合膠解決膠鞋海綿泡的方法通過海綿擦膠工藝將海綿粘合膠和海綿膠底壓制到一起，海綿粘合膠的壓制厚度為O.50.8mm，海綿膠底和海綿粘合膠的總厚度為2.83.6mm，以95100次/分鐘的速度對擦膠海綿膠底進(jìn)行沖切，然后將膠鞋外底的光滑面和擦膠海綿膠底的粘合膠面定向粘合，按照常規(guī)工藝進(jìn)行壓合粘牢。上述海綿擦膠工藝為上滾3和中滾4反向轉(zhuǎn)動，帶動海綿粘合膠1隨中滾4進(jìn)入中滾4和下滾5之間，同時，中滾4和下滾5反向轉(zhuǎn)動帶動海綿膠底2，使海綿粘合膠1和海綿膠底2壓制在一起形成海綿復(fù)合膠；其中中滾4的溫度為5(TC6(TC、上輥和下輥溫度為455(TC，輥筒的轉(zhuǎn)速為1440r/min。在進(jìn)行海綿擦膠工藝前，先將海綿粘合膠煉軟煉均勻，巻成直徑1015cm、長度4045cm的混煉膠筒，這樣可以方便地使海綿粘合膠筒通過上滾3和中滾4。本發(fā)明是經(jīng)過了發(fā)明人的大量實驗得出的，具體如下一、海綿粘合膠配方篩選實驗1、海綿粘合膠的壓延工藝性能研究表l海綿粘合膠壓延工藝性能實驗數(shù)據(jù)<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>通過以上單因素對比試驗，優(yōu)選出增粘劑用量為45份、填充劑用量為185份，以此為基礎(chǔ)進(jìn)行下一步試驗。2.海綿粘合膠硫化助劑對海綿泡的影響(1)因素對照因素對照表<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>(2)試驗安排(每個試驗號做10只鞋)表3海綿泡產(chǎn)生率<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>產(chǎn)生海綿泡的頻率:Sl=5+4+5=14;S2=0+0+5=5;S3=4+3+0=7Al=5+5+3=13;A2=4+0+0=4;A3=5+0+4=9Bl=5+5+4=14;B2=5+0+3=8;B3=4+0+0=4就上述計算結(jié)果，篩選出最隹配方為S2、A2、B2;S2、A2、B3;S2、A3、B2;S2、A3、B3。經(jīng)試驗驗證，S2、A2、B2優(yōu)于S2、A2、B3和S2、A3、B3，因此優(yōu)選S2、A2、B2為最優(yōu)用量。從而確定海綿粘合膠的優(yōu)選配方為橡膠IOO，硫磺2.5，硫化促進(jìn)劑5，硫化活性劑8，填充劑185，增粘樹脂45。二、擦膠工藝表4海綿粘合膠的厚度對膠鞋質(zhì)量(海綿泡)的影響<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>表5擦膠海綿膠底厚度對膠鞋質(zhì)量(海綿泡)的影響<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>表6擦膠中滾溫度和海綿粘合膠筒對擦月交效果的影響<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>表7粘合膠的儲備時間<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>根據(jù)表47中的數(shù)據(jù)，擦f反工藝中選擇海綿粘合膠的擦膠厚度為O.50.7mm、擦膠海綿膠底厚度3.03.4mm、中滾溫度為55。C、膠筒直徑為1314cm。與現(xiàn)有技術(shù)相比(1)本發(fā)明的海綿粘合膠在硫化性能上具有獨(dú)立的速度，其硫化起點(diǎn)為1分50秒2分20秒，確保了在海綿發(fā)泡前期就已交聯(lián)定型，形成一道硬度高、定伸應(yīng)力高的隔斷層，阻止海綿體中的氣體膨脹引起膠鞋外底和海綿膠底形變分層，同時抑制海綿膠底及海綿膠底與膠鞋外底產(chǎn)生分層；(2)本發(fā)明提供的擦膠工藝可以使海綿粘合膠和海綿膠底牢固地粘合在一起，從工藝上避免由于海綿膠底和膠鞋外底分層而產(chǎn)生的海綿泡；(3)本發(fā)明的海綿粘合膠有足夠粘性，確保在膠鞋成型生產(chǎn)壓合過程中，海綿粘合膠與膠鞋外底良好地粘合在一起，避免了膠鞋外底和海綿粘合膠之間產(chǎn)生分層，從而消除海綿泡。經(jīng)本發(fā)明處理后的膠鞋產(chǎn)品的海綿泡產(chǎn)生率可以達(dá)到O.03%以下，大大減少了海綿泡的比率，改善了膠鞋的質(zhì)量。圖l是本發(fā)明擦膠工藝示意圖2是經(jīng)擦膠后的膠鞋鞋底結(jié)構(gòu)示意圖。具體實施例方式實施例l:按比例稱取原料橡膠1000g、硫磺25g、硫化促進(jìn)劑DS50g、納米氧化鋅(硫化活性劑)80g、陶土(填充劑)1850g和復(fù)合樹脂DS-B(增粘樹脂)450g。首先取橡膠在XK-400開煉機(jī)上進(jìn)行塑煉，機(jī)輥筒溫度405(TC、輥距O.8mm，過輥距34次，然后在輥距910mm的開煉機(jī)上將橡膠包輥排除氣泡，使橡膠的可塑度達(dá)到0.45，即得塑煉膠，然后將塑煉膠加入密煉機(jī)，再依次加入硫化促進(jìn)劑DS、納米氧化鋅、陶土、復(fù)合樹脂DS-B，混合后在9010(TC條件下密煉至可塑度為0.40.5，即得海綿粘合膠。在溫度143士rC、壓力19.6Mpa的蒸汽加熱的平板硫化機(jī)上測試，海綿粘合膠的硫化起點(diǎn)為1分50秒2分20秒。將所得的海綿粘合膠在XK-400開煉機(jī)上煉軟煉均勻，巻成直徑1015cm、長度4045cm的混煉膠筒(儲備量少于12個)。擦膠工藝如圖1所示，將混煉膠筒即海綿粘合膠1置于上滾3和中滾4之間，上滾3和中滾4反向滾動，帶動海綿粘合膠1隨中滾4進(jìn)入中滾4和下滾5之間，同時，中滾4和下滾5反向滾動帶動海綿膠底2，使海綿粘合膠1和海綿膠底2壓制在一起。其中中滾4的溫度為5(TC60°C、上輥和下輥溫度為455(TC。海綿粘合膠的壓制厚度為O.50.8mm，海綿膠底和海綿粘合膠的總厚度為2.83.6mm，以96次/分鐘的速度對擦膠海綿膠底進(jìn)行沖切，然后將膠鞋外底的光滑面和擦膠海綿膠底的粘合膠面定向粘合，按照常規(guī)工藝進(jìn)行壓合粘牢，粘合后的結(jié)構(gòu)如圖2所示，在海綿膠底2和膠鞋外底6之間有一層海綿粘合膠1，經(jīng)擦膠工藝后，海綿膠底2和海綿粘合膠1結(jié)合牢固，從工藝上避免了由于海綿膠底和膠鞋外底分層而產(chǎn)生的海綿泡。經(jīng)本發(fā)明處理后的膠鞋產(chǎn)品的海綿泡產(chǎn)生率可以達(dá)到O.03%以下。實施例2:按比例稱取原料橡膠800g、硫磺20g、硫化促進(jìn)劑DM60g、硬脂酸(硫化活性劑)90g、陶土(填充劑)2100g和復(fù)合樹脂DS-B(增粘樹脂)400g，取橡膠在密煉機(jī)上塑煉55.5min，密煉機(jī)條件為密煉室溫度9012(TC、密煉室壓力O.2Mpa、密煉機(jī)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速1440r/min，使其可塑度達(dá)到O.4，然后依次加入硫化促進(jìn)劑DS、硬脂酸、陶土、復(fù)合樹脂DS-B，混合后在10012(TC條件下煉制46分鐘即得海綿粘合膠。擦膠工藝如實施例l所述。實施例3:按比例稱取原料橡膠30kg、硫磺O.75kg、硫化促進(jìn)劑DM1.5kg、硬脂酸(硫化活性劑)2.4kg、陶土(填充劑)55.5kg和復(fù)合樹脂DS-B(增粘樹脂)15kg，將橡膠進(jìn)行塑煉使其可塑度達(dá)到O.5，然后依次加入硫化促進(jìn)劑DM、硬脂酸、陶土、復(fù)合樹脂DS-B，混合后按照常規(guī)工藝進(jìn)行混煉即得海綿粘合膠。擦膠工藝如實施例l所述。權(quán)利要求1.一種海綿粘合膠，其特征在于按照重量份計算，它是由橡膠50～150份、硫磺2～3份、硫化促進(jìn)劑4～6份、硫化活性劑7～9份、填充劑160～210份和增粘樹脂40～50份制備而成。全文摘要本發(fā)明提供了一種海綿粘合膠及其制備方法和解決膠鞋海綿起泡的方法，海綿粘合膠是由橡膠、硫磺、硫化促進(jìn)劑、硫化活性劑、填充劑和增粘樹脂制備而成。在制備海綿粘合膠時，先將橡膠進(jìn)行塑煉使其可塑度達(dá)到0.4～0.5，接著將橡膠及配合劑混煉制成海綿粘合膠，然后經(jīng)海綿擦膠工藝將海綿粘合膠和海綿膠底壓制到一起，海綿粘合膠的壓制厚度為0.5～0.7mm，海綿膠底和海綿粘合膠的總厚度為3.0～3.4mm，將擦膠海綿膠底沖切后，用海綿粘合膠層和膠鞋外底的光滑面粘合在一起。經(jīng)本發(fā)明處理后的膠鞋產(chǎn)品的海綿泡產(chǎn)生率可以達(dá)到0.03％以下，大大減少了海綿泡的比率，改善了膠鞋的質(zhì)量。文檔編號C09J121/00GK101225287SQ20071020336公開日2008年7月23日申請日期2007年12月24日優(yōu)先權(quán)日2007年12月24日發(fā)明者周川泉,晉齊懷,江杜,東楊,吉田,陳松雄申請人:際華三五三七制鞋有限責(zé)任公司