管材酸洗噴油防腐裝置制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公布了管材酸洗噴油防腐裝置，包括置于殼體內(nèi)的混合腔體以及分別與混合腔體連通的空壓機(jī)、油箱、油管，在所述油管的末端連接有噴油頭，在噴油頭端部設(shè)有多排噴油孔，噴油頭內(nèi)滑動(dòng)設(shè)置有中心桿，中心桿的中部開(kāi)有一個(gè)下端開(kāi)放的縱向通孔，中心桿的中部設(shè)有與縱向通孔連通的橫向通孔，中心桿下端的外壁上固定有彈簧，噴油頭內(nèi)還設(shè)有分別與橫向通孔、油管連通的導(dǎo)油孔，還包括多個(gè)孔徑與噴油孔相匹配的出油孔。本實(shí)用新型避免了在噴油工序結(jié)束后，油料繼續(xù)沿噴油孔大量流出，減小防腐油料的浪費(fèi)，同時(shí)避免了在管道內(nèi)積其較多的油料并且在搬運(yùn)時(shí)油料四處濺灑污染操作環(huán)境。
【專利說(shuō)明】管材酸洗噴油防腐裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種噴油裝置，具體是指管材酸洗噴油防腐裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]在工業(yè)管道工程中，一些系統(tǒng)(如:液壓系統(tǒng)、潤(rùn)滑系統(tǒng)等)對(duì)管道內(nèi)壁的清潔度有極高的要求，為了確保管道內(nèi)壁能滿足高清潔度的要求，在施工時(shí)，需首先對(duì)管材內(nèi)壁進(jìn)行酸洗和噴油保護(hù)。傳統(tǒng)的管材酸洗方法為槽式浸泡法酸洗，這種方法雖然簡(jiǎn)單易行，但由于酸洗液是靜止不動(dòng)的，管材內(nèi)壁容易出現(xiàn)酸洗不均勻、有死角的現(xiàn)象，酸洗質(zhì)量不高。在酸洗槽的一端中下部開(kāi)孔并連接外接支管，通過(guò)壓空或氮?dú)獾膰姶盗?，使槽?nèi)酸液向另一端流動(dòng)，在酸洗槽內(nèi)形成循環(huán)；通過(guò)流動(dòng)的酸液與管材壁上的氧化銹層發(fā)生作用，從而徹底洗凈管材內(nèi)壁。在酸洗過(guò)程中，對(duì)管道進(jìn)行適度翻動(dòng)，可以使管道酸洗更加快速、徹底。
[0003]酸洗后的管道用清水進(jìn)行清洗，并立即用壓空吹干內(nèi)壁，然后進(jìn)行內(nèi)壁噴油防腐，避免管道的二次銹蝕，最后用塑料薄膜對(duì)管兩端進(jìn)行密封，防止異物進(jìn)入管內(nèi)。但是現(xiàn)有的噴油防腐工藝中，通常采用拖布進(jìn)行；具體步驟如下:先將拖布頭沾上油，伸入管道內(nèi)壁，來(lái)回拖動(dòng)以達(dá)到涂油的目的，這樣不僅油料損耗大、勞動(dòng)效率低，需要大量的人力、物力，而且還易抹油不均勻，且死角地方不易涂抹，造成管道防腐工序出現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0004]本實(shí)用新型的目的在于提供管材酸洗噴油防腐裝置，降低噴油時(shí)油料的損耗，避免殘留的油料流出污染操作環(huán)境。
[0005]本實(shí)用新型的目的通過(guò)下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn):
[0006]管材酸洗噴油防腐裝置，包括置于殼體內(nèi)的混合腔體以及分別與混合腔體連通的空壓機(jī)、油箱、油管，在所述油管的末端連接有噴油頭，在噴油頭端部設(shè)有多排噴油孔，噴油頭內(nèi)滑動(dòng)設(shè)置有中心桿，中心桿的中部開(kāi)有一個(gè)下端開(kāi)放的縱向通孔，中心桿的中部設(shè)有與縱向通孔連通的橫向通孔，中心桿下端的外壁上固定有彈簧，噴油頭內(nèi)還設(shè)有分別與橫向通孔、油管連通的導(dǎo)油孔，還包括多個(gè)孔徑與噴油孔相匹配的出油孔，所述出油孔設(shè)置在中心桿的下端；所述出油孔、噴油孔的位置被配置成，出油孔與相鄰的兩個(gè)噴油孔之間的噴油頭內(nèi)壁接觸，當(dāng)油液沖擊中心桿，中心桿被下壓時(shí)，出油孔分別與噴油孔連通。本實(shí)用新型通過(guò)空壓機(jī)將空氣壓入混合腔體內(nèi)部，同時(shí)油箱中的防腐油料進(jìn)入到混合腔體中與氣流一起進(jìn)入到油管中，最終由噴油頭噴灑至管道內(nèi)壁上，以完成管道內(nèi)壁的噴油防腐工序；為進(jìn)一步避免防腐油料的浪費(fèi)，本實(shí)用新型在防腐油料剛進(jìn)入油管時(shí)，流量較小，防腐油料沿導(dǎo)油孔流經(jīng)橫向通孔，通過(guò)縱向通孔后最終在縱向通孔內(nèi)累積，此時(shí)彈簧處于原始狀態(tài)，位于中心桿下端的多個(gè)出油孔置于相鄰的兩個(gè)噴油孔之間的間隙處，噴油頭的噴油量處于最小水平；
[0007]當(dāng)油管內(nèi)的油料與空氣的混合氣流量增大時(shí)，中心桿的上端部受到較大沖擊，使得中心桿發(fā)生一定的位移，彈簧被壓縮，使得多排相互匹配的出油孔與噴油孔相互連通，噴油頭的噴油量達(dá)到最大水平，方便對(duì)管道內(nèi)部進(jìn)行大面積的防腐工序；當(dāng)防腐工序進(jìn)入到末期時(shí)，油管內(nèi)的混合氣流量逐漸減小，并且中心桿上端部受到的沖擊力減小，在彈簧的回復(fù)作用下，中心桿慢慢回復(fù)原狀，多個(gè)的出油孔重新回到相鄰的兩個(gè)噴油孔之間的間隙中，噴油頭的噴油量減?。煌瑫r(shí)處于縱向通孔內(nèi)的油料退回到導(dǎo)油管內(nèi)，避免了在噴油工序結(jié)束后，油料繼續(xù)沿噴油孔大量流出，減小防腐油料的浪費(fèi)，同時(shí)避免了在管道內(nèi)積其較多的油料并且在搬運(yùn)時(shí)油料四處濺灑污染操作環(huán)境。
[0008]進(jìn)一步地，所述噴油孔包括置于噴油頭兩側(cè)的噴油孔A和噴油孔B，噴油孔A的孔徑大于噴油孔B的孔徑。在噴油頭的噴油量達(dá)到最大時(shí)，與噴油孔A、噴油孔B相匹配的出油孔連通噴油孔A和噴油孔B，噴油頭開(kāi)始對(duì)管道內(nèi)壁進(jìn)行大面積的防腐工序，并且在管道內(nèi)，圓弧形的內(nèi)壁構(gòu)造使得在管道上方的防腐油料會(huì)沿管道壁滑至管道下方集聚，同時(shí)普通的噴油結(jié)構(gòu)在管道內(nèi)壁上下的噴淋量相同，進(jìn)而導(dǎo)致管道內(nèi)集聚起較多的多余油料，形成很大的浪費(fèi)；本實(shí)用新型使用時(shí)，噴油孔A的孔徑大于噴油孔B的孔徑，噴油孔A所在的一側(cè)噴油頭壁正對(duì)管道內(nèi)壁的上方，使得相對(duì)與噴油孔B —側(cè)所在的噴油頭外壁的單位時(shí)間的噴油量增大，由噴油孔A噴出的油料順沿管壁下滑與噴油孔B噴出的油料一起對(duì)管道內(nèi)壁下方的部分進(jìn)行防腐，合理使用了噴頭的噴淋作用，并且使得噴油頭的噴淋效果更加均勻。
[0009]進(jìn)一步地，在中心桿的上端部還設(shè)置有T形擋板。油管內(nèi)的混合氣體進(jìn)行噴油頭后，中心桿上端連接的T形擋板增加了混合氣流與中心桿的接觸面積，使得噴油前后的中心桿對(duì)噴油孔噴油的調(diào)節(jié)更加靈活有效，并且當(dāng)混合氣流對(duì)T形擋板的沖擊達(dá)到一定限度時(shí)，橫向通孔與導(dǎo)油孔隔絕，進(jìn)而停止了混合氣流的繼續(xù)通入，避免過(guò)大的沖擊力對(duì)噴油頭內(nèi)部造成損傷，提高噴油頭的使用壽命；在油液沖擊T形擋板時(shí)，中心桿受力發(fā)生移動(dòng)，同時(shí)彈簧被壓縮，出油孔由相鄰的兩個(gè)噴油孔A或噴油孔B之間的間隙逐漸移至與噴油孔A或噴油孔B連通，并且噴油孔A或噴油孔B與出油孔的連通空間逐漸增大，直至完成對(duì)接，實(shí)現(xiàn)噴油頭的最大噴油量。
[0010]進(jìn)一步地，還包括集油腔體，所述集油腔體分別與導(dǎo)油孔、橫向通孔連通。集油腔體能夠儲(chǔ)存一定的混合氣流，以保證在噴油頭實(shí)現(xiàn)最大量輸出時(shí)的油料供應(yīng)。
[0011]本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的優(yōu)點(diǎn)和有益效果:
[0012]1、本實(shí)用新型當(dāng)防腐工序進(jìn)入到末期時(shí)，油管內(nèi)的混合氣流量逐漸減小，并且中心桿上端部受到的沖擊力減小，在彈簧的回復(fù)作用下，中心桿慢慢回復(fù)原狀，多個(gè)的出油孔重新回到相鄰的兩個(gè)噴油孔之間的間隙中，噴油頭的噴油量減??；同時(shí)處于縱向通孔內(nèi)的油料退回到導(dǎo)油管內(nèi)，避免了在噴油工序結(jié)束后，油料繼續(xù)沿噴油孔大量流出，減小防腐油料的浪費(fèi)，同時(shí)避免了在管道內(nèi)積其較多的油料并且在搬運(yùn)時(shí)油料四處濺灑污染操作環(huán)境;
[0013]2、本實(shí)用新型由噴油孔A噴出的油料順沿管壁下滑與噴油孔B噴出的油料一起對(duì)管道內(nèi)壁下方的部分進(jìn)行防腐，合理使用了噴頭的噴淋作用，并且使得噴油頭的噴淋效果更加均勻；
[0014]3、本實(shí)用新型當(dāng)混合氣流對(duì)T形擋板的沖擊達(dá)到一定限度時(shí)，橫向通孔與導(dǎo)油孔隔絕，進(jìn)而停止了混合氣流的繼續(xù)通入，避免過(guò)大的沖擊力對(duì)噴油頭內(nèi)部造成損傷，提高噴油頭的使用壽命。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0015]此處所說(shuō)明的附圖用來(lái)提供對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例的進(jìn)一步理解，構(gòu)成本申請(qǐng)的一部分，并不構(gòu)成對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例的限定。在附圖中:
[0016]圖1為本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)示意圖；
[0017]圖2為圖1的局部放大圖；
[0018]附圖中標(biāo)記及相應(yīng)的零部件名稱:
[0019]1-殼體、2-油箱、3-油管、4-混合腔體、5-空壓機(jī)、6_風(fēng)閥、7_噴油頭、8_針型閥、9-液位計(jì)、701-T形擋板、702-中心桿、703-集油腔體、704-彈簧、705-縱向通孔、706-噴油孔A、707-導(dǎo)油孔、708-橫向通孔、709-噴油孔B、710_出油孔。

【具體實(shí)施方式】
[0020]為使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，下面結(jié)合實(shí)施例和附圖，對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明，本實(shí)用新型的示意性實(shí)施方式及其說(shuō)明僅用于解釋本實(shí)用新型，并不作為對(duì)本實(shí)用新型的限定。
[0021]如圖1和圖2所示，本實(shí)用新型包括置于殼體I內(nèi)的混合腔體4以及分別與混合腔體4連通的空壓機(jī)5、油箱2、油管3，在所述油管3的末端連接有噴油頭7，在噴油頭7端部設(shè)有多排噴油孔，噴油頭7內(nèi)滑動(dòng)設(shè)置有中心桿702，中心桿702的中部開(kāi)有一個(gè)下端開(kāi)放的縱向通孔705，中心桿702的中部設(shè)有與縱向通孔705連通的橫向通孔708，中心桿702下端的外壁上固定有彈簧704，噴油頭7內(nèi)還設(shè)有分別與橫向通孔708、油管3連通的導(dǎo)油孔707，還包括多個(gè)孔徑與噴油孔相匹配的出油孔B710，所述出油孔B710設(shè)置在中心桿702的下端；所述出油孔710、噴油孔的位置被配置成，出油孔710與相鄰的兩個(gè)噴油孔之間的噴油頭7內(nèi)壁接觸，當(dāng)油液沖擊中心桿702，中心桿702被下壓時(shí)，出油孔710分別與噴油孔連通。
[0022]本實(shí)用新型通過(guò)空壓機(jī)5將空氣壓入混合腔體4內(nèi)部，為進(jìn)一步提高空壓機(jī)5的出風(fēng)量，在混合腔體4與空壓機(jī)5之間安裝一個(gè)風(fēng)閥6，保證油液與氣流的最佳比例，同時(shí)油箱2中的防腐油料在針型閥8的調(diào)控下進(jìn)入到混合腔體4中與氣流一起進(jìn)入到油管3中，最終由噴油頭7噴灑至管道內(nèi)壁上，以完成管道內(nèi)壁的噴油防腐工序；為進(jìn)一步避免防腐油料的浪費(fèi)，本實(shí)用新型在防腐油料剛進(jìn)入油管3時(shí)，流量較小，防腐油料沿導(dǎo)油孔707流經(jīng)橫向通孔708，通過(guò)縱向通孔705后最終在縱向通孔705內(nèi)累積，此時(shí)彈簧704處于原始狀態(tài)，位于中心桿702下端的多個(gè)出油孔B710置于相鄰的兩個(gè)噴油孔之間的間隙處，噴油頭7的噴油量處于最小水平；在油箱2上安裝有液位計(jì)9，方便操作人員隨時(shí)觀察油液面，避免導(dǎo)致噴油頭7只噴氣流不噴油的空耗，提高噴油防腐的效率。
[0023]其中，所述噴油孔包括置于噴油頭7兩側(cè)的噴油孔A706和噴油孔B709，噴油孔A706的孔徑大于噴油孔B709的孔徑。在噴油頭7的噴油量達(dá)到最大時(shí)，與噴油孔A706、噴油孔B709相匹配的出油孔B710連通噴油孔A706和噴油孔B709，噴油頭7開(kāi)始對(duì)管道內(nèi)壁進(jìn)行大面積的防腐工序，并且在管道內(nèi)，圓弧形的內(nèi)壁構(gòu)造使得在管道上方的防腐油料會(huì)沿管道壁滑至管道下方集聚，同時(shí)普通的噴油結(jié)構(gòu)在管道內(nèi)壁上下的噴淋量相同，進(jìn)而導(dǎo)致管道內(nèi)集聚起較多的多余油料，形成很大的浪費(fèi)；本實(shí)用新型使用時(shí)，噴油孔A706的孔徑大于噴油孔B709的孔徑，噴油孔A706所在的一側(cè)噴油頭7壁正對(duì)管道內(nèi)壁的上方，使得相對(duì)與噴油孔B709 —側(cè)所在的噴油頭7外壁的單位時(shí)間的噴油量增大，由噴油孔A706噴出的油料順沿管壁下滑與噴油孔B709噴出的油料一起對(duì)管道內(nèi)壁下方的部分進(jìn)行防腐，合理使用了噴頭的噴淋作用，并且使得噴油頭7的噴淋效果更加均勻。
[0024]實(shí)施例2
[0025]如圖2所示，本實(shí)施例在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上，在中心桿702的上端部還設(shè)置有T形擋板701。油管3內(nèi)的混合氣體進(jìn)行噴油頭7后，中心桿702上端連接的T形擋板701增加了混合氣流與中心桿702的接觸面積，使得噴油前后的中心桿702對(duì)噴油孔噴油的調(diào)節(jié)更加靈活有效，并且當(dāng)混合氣流對(duì)T形擋板701的沖擊達(dá)到一定限度時(shí)，橫向通孔708與導(dǎo)油孔707隔絕，進(jìn)而停止了混合氣流的繼續(xù)通入，避免過(guò)大的沖擊力對(duì)噴油頭7內(nèi)部造成損傷，提高噴油頭7的使用壽命。在油液沖擊T形擋板701時(shí)，中心桿702受力發(fā)生移動(dòng)，同時(shí)彈簧704被壓縮，出油孔B710由相鄰的兩個(gè)噴油孔A706或噴油孔B709之間的間隙逐漸移至與噴油孔A706或噴油孔B709連通，并且噴油孔A706或噴油孔B709與出油孔B710的連通空間逐漸增大，直至完成對(duì)接，實(shí)現(xiàn)噴油頭7的最大噴油量。
[0026]實(shí)施例3
[0027]如圖2所示,本實(shí)施例在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步地，還包括集油腔體703,所述集油腔體703分別與導(dǎo)油孔707、橫向通孔708連通。集油腔體703能夠儲(chǔ)存一定的混合氣流，以保證在噴油頭7實(shí)現(xiàn)最大量輸出時(shí)的油料供應(yīng)。以上所述的【具體實(shí)施方式】，對(duì)本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行了進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本實(shí)用新型的【具體實(shí)施方式】而已，并不用于限定本實(shí)用新型的保護(hù)范圍，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.管材酸洗噴油防腐裝置，包括置于殼體(I)內(nèi)的混合腔體(4)以及分別與混合腔體(4)連通的空壓機(jī)(5)、油箱(2)、油管(3)，其特征在于:在所述油管(3)的末端連接有噴油頭(7)，在噴油頭(7)端部設(shè)有多排噴油孔，噴油頭(7)內(nèi)滑動(dòng)設(shè)置有中心桿(702)，中心桿(702)的中部開(kāi)有一個(gè)下端開(kāi)放的縱向通孔(705)，中心桿(702)的中部設(shè)有與縱向通孔(705)連通的橫向通孔(708)，中心桿(702)下端的外壁上固定有彈簧(704)，噴油頭(7)內(nèi)還設(shè)有分別與橫向通孔(708)、油管(3)連通的導(dǎo)油孔(707)，還包括多個(gè)孔徑與噴油孔相匹配的出油孔(710)，所述出油孔(710)設(shè)置在中心桿(702)的下端；所述出油孔(710)、噴油孔的位置被配置成，出油孔(710)與相鄰的兩個(gè)噴油孔之間的噴油頭(7)內(nèi)壁接觸，當(dāng)油液沖擊中心桿(702)，中心桿(702)被下壓時(shí)，出油孔(710)分別與噴油孔連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管材酸洗噴油防腐裝置，其特征在于:所述噴油孔包括置于噴油頭(7)兩側(cè)的噴油孔A (706)和噴油孔B (709)，噴油孔A (706)的孔徑大于噴油孔B(709)的孔徑。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管材酸洗噴油防腐裝置，其特征在于:在中心桿(702)的上端部還設(shè)置有T形擋板(701)。
4.根據(jù)權(quán)利要求f3任意一項(xiàng)所述的管材酸洗噴油防腐裝置，其特征在于:還包括集油腔體(703)，所述集油腔體(703)分別與導(dǎo)油孔(707)、橫向通孔(708)連通。
【文檔編號(hào)】B05B13/06GK203991054SQ201420470790
【公開(kāi)日】2014年12月10日 申請(qǐng)日期:2014年8月20日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月20日
【發(fā)明者】曹成東, 李忠倫, 高亞林 申請(qǐng)人:中國(guó)五冶集團(tuán)有限公司