電動車后輪輪轂及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種電動車后輪輪轂及其制造方法，所述制造方法包括：步驟102，鑄造環(huán)形的輪轂坯；步驟103，以輪轂坯的下模輪唇面為定位面加工基準(zhǔn)面；步驟104，以基準(zhǔn)面為定位面對輪轂坯進(jìn)行第一次機(jī)加工；步驟105，在輪轂坯上加工螺紋孔和氣門孔；步驟106，對輪轂坯進(jìn)行第二次機(jī)加工，制成輪轂本體；步驟107，將加工好的輪轂本體清洗烘干；步驟109，將磁軛的導(dǎo)磁圈壓合到輪轂本體的內(nèi)環(huán)壁面上，步驟110，將磁鋼片安裝在所述導(dǎo)磁圈上。本發(fā)明提供的電動車后輪輪轂的制造方法，磁軛與輪轂分別制造加工好后再通過壓軸機(jī)壓合在一起，磁軛未經(jīng)高溫處理，變形量小，并減少了鑄造輪轂本體用鋁量，從而降低鋁合金材料重熔能耗和燒損率。
【專利說明】電動車后輪輪轂及其制造方法【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及電動車領(lǐng)域，具體而言，涉及一種電動車后輪輪轂及其制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，在現(xiàn)有技術(shù)中，電動自行車后輪輪轂由于需要安裝電機(jī)，輪轂中心為通孔結(jié)構(gòu)，其內(nèi)壁上鑄有電機(jī)磁軛的導(dǎo)磁圈(圓環(huán)形鐵質(zhì)嵌件)，輪轂大體上呈圓環(huán)型，采用嵌件鑄造一體成型工藝，即在鑄造時將輪轂嵌件預(yù)熱后放入模具的嵌件槽內(nèi)，通過鋁液鑄造的方式對其充型，將嵌件包裹在輪轂中。在鑄造及熱處理階段:由于工人使用鐵鉗夾取燒至通紅的嵌件放置在待澆注的模具內(nèi)，不可能保證每個嵌件被放入的位置都符合標(biāo)準(zhǔn)，并且嵌件本身也存在圓度超差情況，為確保嵌件被鋁熔液充分包裹，就需要增加補(bǔ)縮部分的厚度，增加鋁合金熔液用量，嵌件是鐵質(zhì)材料，輪轂是鋁合金材料，兩種材料膨脹系數(shù)和收縮率都不一樣，導(dǎo)致輪轂鑄件在鑄造冷卻或者熱處理時因冷卻速度和膨脹系數(shù)不一致，導(dǎo)致兩種材質(zhì)的結(jié)合面容易產(chǎn)生鑄造應(yīng)力或者產(chǎn)生分層現(xiàn)象，使鋁和鐵的結(jié)合面結(jié)合力不牢固；在機(jī)加工階段:機(jī)加工車定位面時是靠嵌件面定位的，由于部分嵌件不正，定位面不正，最終導(dǎo)致輪轂機(jī)加工后整體結(jié)構(gòu)不正，使用中會出現(xiàn)輪轂抖動或者跳動超差等質(zhì)量問題，并且在后續(xù)加工中需要車掉部分嵌件，使得鐵屑混入鋁屑內(nèi)，而鐵元素在鑄造鋁合金中屬于有害元素，因此需要鋁屑回收再重熔，此過程增加了去除鐵元素的成本。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了解決上述技術(shù)問題至少之一，本發(fā)明的一個目的在于提供一種電動車后輪輪轂的制造方法，磁軛與輪轂分別制造加工好后再通過壓軸機(jī)壓合在一起，磁軛未經(jīng)高溫處理，變形量小，并降低了鑄造輪轂本體用鋁量，從而降低鋁合金材料回收重新熔化能耗和燒損率。
`[0004]本發(fā)明的另一目的在于提供一種采用上述制造方法制成的電動車后輪輪轂。
[0005]有鑒于此，本發(fā)明的第一個方面實施例提供了一種電動車后輪輪轂的制造方法，包括:
[0006]步驟102，鑄造環(huán)形的輪轂坯；
[0007]步驟103，以輪轂坯的下模輪唇面為定位面加工基準(zhǔn)面；
[0008]步驟104，以基準(zhǔn)面為定位面對輪轂坯進(jìn)行第一次機(jī)加工；
[0009]步驟105，在輪轂坯上加工螺紋孔和氣門孔；
[0010]步驟106，對輪轂坯進(jìn)行第二次機(jī)加工，制成輪轂本體；
[0011]步驟107，將加工好的輪轂本體清洗烘干；
[0012]步驟109，將磁軛的導(dǎo)磁圈壓合到輪轂本體的內(nèi)環(huán)壁面上；
[0013]步驟110，將磁鋼片安裝在所述導(dǎo)磁圈上。
[0014]本發(fā)明提供的電動車后輪輪轂的制造方法，在鑄造階段，磁軛的導(dǎo)磁圈不與輪轂本體一起鑄造，只需要鑄造輪轂部分，從而降低了鑄件的補(bǔ)縮用鋁量，進(jìn)而減少了鋁合金材料回收重熔能耗和燒損率，在機(jī)加工階段，以下模輪唇面為定位面加工基準(zhǔn)面，因為重力鑄造下模面是最先冷卻的部位之一，其致密性和形狀較為規(guī)整，這樣能夠得到一個較為滿意的平面來定位裝夾第一次機(jī)加工的輪轂坯，使輪轂坯與工藝圈平面基本平行，保證了輪轂對稱性，即使有少量變形，也會通過整體加工的其他步驟得到校正，保持輪轂左右較為對稱，使跳動值能在工藝要求范圍內(nèi)，保證了輪轂坯的加工精度，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，同時，由于磁軛和輪轂本體分開加工，鋁屑中未摻入鐵屑，方便鋁屑的回收利用，且磁軛未經(jīng)高溫處理，變形量小，降低了漏磁的概率；磁軛的導(dǎo)磁圈與輪轂本體通過壓軸機(jī)壓合在一起，磁軛與輪轂本體的結(jié)合方式簡單并可靠，不會產(chǎn)生分層松動現(xiàn)象。
[0015]另外，本發(fā)明上述實施例中的所述電動車后輪輪轂的制造方法還可以具有如下附加技術(shù)特征:
[0016]根據(jù)本發(fā)明供的一個實施例，步驟104具體包括:
[0017]步驟1041，粗車下模輪唇面、下模端面，并留有精加工余量；
[0018]步驟1042，車下模輻條；
[0019]步驟1043，車內(nèi)孔；
[0020]步驟1044，車上模端面。
[0021]根據(jù)本發(fā)明供的一個實施例，步驟1041中的精加工余量為0.5mm。
[0022]根據(jù)本發(fā)明供的一個實施例，步驟106具體包括:
[0023]步驟1061，車上模輻條；
[0024]步驟1062，車上模端面、上模輪唇面；
[0025]步驟1063，車輪輞型腔；
[0026]步驟1064，精車下模端面、下模輪唇面。
[0027]根據(jù)本發(fā)明供的一個實施例，在步驟107和步驟109之間還包括:
[0028]步驟108，對烘干后的輪轂本體進(jìn)行加熱。
[0029]根據(jù)本發(fā)明供的一個實施例，所述輪轂本體的加熱溫度范圍為50°C?70°C。
[0030]本發(fā)明的第二方面實施例提供了一種電動車后輪輪轂，所述電動車后輪轂采用第一方面實施例提供的電動車后輪輪轂的制造方法制成，其中，所述電動車后輪輪轂包括:輪轂本體，所述輪轂本體為圓環(huán)形，且所述輪轂本體上設(shè)置有螺紋孔和氣門孔；和磁軛，所述磁軛為圓環(huán)形且壓合安裝在所述輪轂本體的內(nèi)環(huán)壁面上，所述磁軛與所述輪轂本體為過盈配合。
[0031]本發(fā)明提供的電動車后輪輪轂采用第一方面提供的制造方法制成，該后輪輪轂結(jié)構(gòu)簡單，磁軛與輪轂本體之間的結(jié)合可靠，且由于磁軛未經(jīng)高溫處理，變形量小，漏磁率低。
[0032]另外，本發(fā)明上述實施例中的所述電動車后輪輪轂還可以具有如下附加技術(shù)特征:
[0033]根據(jù)本發(fā)明供的一個實施例，所述磁軛包括:導(dǎo)磁圈和多個磁鋼片，多個所述磁鋼片均布在所述導(dǎo)磁圈的內(nèi)環(huán)壁面上。
[0034]根據(jù)本發(fā)明供的一個實施例，所述導(dǎo)磁圈的內(nèi)環(huán)壁面上設(shè)置有多個凸筋，且所述凸筋位于相鄰兩所述磁鋼片之間。
[0035]根據(jù)本發(fā)明供的一個實施例，所述導(dǎo)磁圈的外環(huán)壁面上設(shè)置有凹槽。
[0036]本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述部分中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0037]本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中:
[0038]圖1是本發(fā)明所述電動車后輪輪轂的制造方法一實施例的流程示意圖；
[0039]圖2是本發(fā)明所述電動車后輪輪轂一實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0040]圖3是圖2中輪轂本體的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0041]圖4是圖3中C-C剖視結(jié)構(gòu)示意圖；
[0042]圖5是圖2中磁軛的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0043]圖6是圖5中B部放大結(jié)構(gòu)示意圖。
[0044]其中，圖1至圖6中附圖標(biāo)記與部件名稱之間的對應(yīng)關(guān)系為:
[0045]I輪轂本體，101螺紋孔，2磁軛，201導(dǎo)磁圈，202磁鋼片，203凸筋，204凹槽，3后輪輪轂。
【具體實施方式】
[0046]為了能夠更清楚地理解本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)，下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的詳細(xì)描述。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請的實施例及實施例中的特征可以相互組合。
[0047]在下面的描述中闡述了很多具體細(xì)節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是，本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的其他方式來實施，因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不受下面公開的具體實施例的限制。
[0048]下面參照圖1描述根據(jù)本發(fā)明一些實施例所述的電動車后輪輪轂的制造方法。
[0049]如圖1所示，電動車后輪輪轂的制造方法，包括:
[0050]步驟102，鑄造環(huán)形的輪轂坯；
[0051]步驟103，以輪轂坯的下模輪唇面為定位面加工基準(zhǔn)面；
[0052]步驟104，以基準(zhǔn)面為定位面對輪轂坯進(jìn)行第一次機(jī)加工；具體地，步驟104包括:
[0053]步驟1041，粗車下模輪唇面、下模端面，并留有精加工余量；
[0054]步驟1042，車下模輻條；
[0055]步驟1043，車內(nèi)孔；
[0056]步驟1044，車上模端面；
[0057]步驟105，在輪轂坯上加工螺紋孔101和氣門孔；
[0058]步驟106，對輪轂坯進(jìn)行第二次機(jī)加工，制成輪轂本體；具體地，步驟106具體包括:
[0059]步驟1061，車上模輻條；
[0060]步驟1062，車上模端面、上模輪唇面；
[0061]步驟1063，車輪輞型腔；
[0062]步驟1064，精車下模端面、下模輪唇面；[0063]步驟107，將加工好的輪轂本體清洗烘干；
[0064]步驟108，對烘干后的輪轂本體進(jìn)行加熱，優(yōu)選地，輪轂本體的加熱溫度范圍為50°C?70°C ；
[0065]步驟109，將磁軛2的導(dǎo)磁圈201壓合到輪轂本體的內(nèi)環(huán)壁面上；
[0066]步驟110，將磁鋼片202安裝在導(dǎo)磁圈201上。
[0067]本發(fā)明提供的電動車后輪輪轂的制造方法，在鑄造階段，磁軛不與輪轂本體一起鑄造，只需要鑄造輪轂部分，從而降低了鑄件的補(bǔ)縮用鋁量，進(jìn)而減少了鋁合金材料回收重新熔化能耗和燒損率，在機(jī)加工階段，以下模輪唇面為定位面加工基準(zhǔn)面，因為重力鑄造下模面是最先冷卻的部位之一，其致密性和形狀較為規(guī)整，這樣能夠得到一個較為滿意的平面來定位裝夾第一次機(jī)加工的輪轂坯，輪轂坯與工藝圈平面基本平行，保證了輪轂對稱性，即使有少量變形，也會通過整體加工的其他步驟得到校正，保持輪轂左右較為對稱，使跳動值能在工藝要求范圍內(nèi)，保證了輪轂坯的加工精度，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，同時，由于磁軛和輪轂本體分開加工，鋁屑中未摻入鐵屑，方便鋁屑的回收利用，且磁軛未經(jīng)高溫處理，變形量小，降低了漏磁的概率；磁軛與輪轂本體通過壓軸機(jī)壓合在一起，磁軛與本體的連接方式簡單，連接強(qiáng)度高。
[0068]在本發(fā)明的一個具體實施例中，步驟1041中的精加工余量為0.5mm。
[0069]在本發(fā)明的一個具體實施例中，輪轂本體I的加熱溫度范圍為50°C?70°C。加熱后輪轂主體部分內(nèi)孔會受熱膨脹，便于安裝磁軛，同時，冷卻后磁軛與輪轂本體收縮，加強(qiáng)磁軛與輪轂本之間連接強(qiáng)度，從而延長了后輪輪轂的使用壽命。
[0070]下面參照圖2至圖6描述根據(jù)本發(fā)明一些實施例所述的電動車后輪輪轂。
[0071]電動車后輪轂采用上述實施例提供的電動車后輪輪轂的制造方法制成，其中，如圖2、圖3和圖4所示，電動車后輪輪轂3包括:輪轂本體I和磁軛2,輪轂本體I為圓環(huán)形，且輪轂本體I上設(shè)置有螺紋孔101和氣門孔(圖中未示出)磁軛2為圓環(huán)形且壓合安裝在輪轂本體I的內(nèi)環(huán)壁面上，磁軛2與輪轂本體I為過盈配合。
[0072]本發(fā)明提供的電動車后輪輪轂3結(jié)構(gòu)簡單，磁軛2與輪轂本體I之間的連接強(qiáng)度高，且由于磁軛2未經(jīng)高溫處理，變形量小，漏磁率低。
[0073]在本發(fā)明的一個實施例中，如圖5和圖6所不,磁軛2包括:導(dǎo)磁圈201和多個磁鋼片202，多個磁鋼片202均布在導(dǎo)磁圈201的內(nèi)環(huán)壁面上。
[0074]在本發(fā)明的一個實施例中，如圖6所不，導(dǎo)磁圈201的內(nèi)環(huán)壁面上設(shè)置有多個凸筋203，且凸筋203位于相鄰兩磁鋼片202之間。凸筋203的設(shè)置使磁鋼片202更好的吸附在導(dǎo)磁圈201上，防止磁鋼片202滑出導(dǎo)磁圈201，從而增加了輪轂的使用可靠性。
[0075]在本發(fā)明的一個實施例中，如圖6所不,導(dǎo)磁圈201的外環(huán)壁面上設(shè)置有凹槽204,在將導(dǎo)磁圈201壓合在輪轂本體I的過程中，輪轂本體I與導(dǎo)磁圈201的接觸處因擠壓變形，輪轂本體I上的金屬在凹槽204內(nèi)形成凸臺，這樣增加了導(dǎo)磁圈201與輪轂本體I之間的連接強(qiáng)度，從而延長了后輪輪轂3的使用壽命。
[0076]在本發(fā)明中，術(shù)語“多個”則指兩個或兩個以上，除非另有明確的限定。術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語均應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。[0077]在本說明書的描述中，術(shù)語“一個實施例”、“一些實施例”、“具體實施例”等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或?qū)嵗６?，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或特點(diǎn)可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。
[0078]以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種電動車后輪輪轂的制造方法，其特征在于，包括: 步驟102，鑄造環(huán)形的輪轂坯； 步驟103，以輪轂坯的下模輪唇面為定位面加工基準(zhǔn)面； 步驟104，以基準(zhǔn)面為定位面對輪轂坯進(jìn)行第一次機(jī)加工； 步驟105，在輪轂坯上加工螺紋孔和氣門孔； 步驟106，對輪轂坯進(jìn)行第二次機(jī)加工，制成輪轂本體； 步驟107，將加工好的輪轂本體清洗烘干； 步驟109，將磁軛的導(dǎo)磁圈壓合到輪轂本體的內(nèi)環(huán)壁面上； 步驟110，將磁鋼片安裝在所述導(dǎo)磁圈上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電動車后輪輪轂的制造方法，其特征在于，步驟104具體包括: 步驟1041，粗車下模輪唇面、下模端面，并留有精加工余量； 步驟1042，車下模輻條； 步驟1043，車內(nèi)孔； 步驟1044，車上模端面。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的電動車后輪輪轂的制造方法，其特征在于，步驟1041中的精加工余量為0.5mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的電動車后輪輪轂的制造方法，其特征在于，步驟106具體包括: 步驟1061，車上模輻條； 步驟1062，車上模端面、上模輪唇面； 步驟1063，車輪輞型腔； 步驟1064，精車下模端面、下模輪唇面。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至4中任一項所述的電動車后輪輪轂的制造方法，其特征在于，在步驟107和步驟109之間還包括: 步驟108，對烘干后的輪轂本體進(jìn)行加熱。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的電動車后輪輪轂的制造方法，其特征在于，所述輪轂本體的加熱溫度范圍為50°C?70°C。
7.一種電動車后輪輪轂，其特征在于，所述電動車后輪轂采用如權(quán)利要求1至6中任一項所述的電動車后輪輪轂的制造方法制成，其中，所述電動車后輪輪轂包括: 輪轂本體，所述輪轂本體為圓環(huán)形，且所述輪轂本體上設(shè)置有螺紋孔和氣門孔；和磁軛，所述磁軛為圓環(huán)形且壓合安裝在所述輪轂本體的內(nèi)環(huán)壁面上，所述磁軛與所述輪轂本體為過盈配合。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的電動車后輪輪轂，其特征在于，所述磁軛包括: 導(dǎo)磁圈；和 多個磁鋼片，多個所述磁鋼片均布在所述導(dǎo)磁圈的內(nèi)環(huán)壁面上。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的電動車后輪輪轂，其特征在于，所述導(dǎo)磁圈的內(nèi)環(huán)壁面上設(shè)置有多個凸筋，且所述凸筋位于相鄰兩所述磁鋼片之間。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的電動車后輪輪轂，其特征在于，所述導(dǎo)磁圈的外環(huán)壁面上設(shè)置有凹槽。
【文檔編號】B60B27/04GK103769815SQ201410014669
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2014年1月13日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月13日
【發(fā)明者】毛國榮, 王健, 王真, 朱東陽, 申屠巍, 徐航 申請人:浙江今飛電動車輪有限公司