本實(shí)用新型屬于車輪技術(shù)領(lǐng)域，特別是指一種車輪裝置。

背景技術(shù)：

車輪具有承受車輛的垂直載荷、側(cè)向載荷以及驅(qū)動(dòng)、制動(dòng)扭轉(zhuǎn)力矩等在行駛中所產(chǎn)生的各種力以及將轉(zhuǎn)向時(shí)通過轉(zhuǎn)向節(jié)對(duì)輪胎傳遞轉(zhuǎn)向的功能，目前汽車按照材料上進(jìn)行分類有鋼輪和鋁輪兩種，無論哪種車輪，都需要有良好的保持氣壓的氣密性及與車輛裝配處的螺母座的剛度。

目前鋼制車輪的輪輞和輪輻是將鋼板分別用軋鋼機(jī)、沖壓機(jī)等特殊專用機(jī)械經(jīng)過多道工序成型之后再用電弧焊或點(diǎn)焊焊接而成，由于材料用的鋼板，在大量生產(chǎn)中可以獲良好的經(jīng)濟(jì)性，在很多大型車輛上都是用的是普通氣門嘴式的鋼制車輪。

普通氣門嘴式的鋼制車輪由于價(jià)格較低，很多情況下都未安裝輪胎胎壓監(jiān)測傳感器，不能了解到輪胎內(nèi)部的壓力和溫度，在汽車靜止或者行駛的過程中不能對(duì)輪胎高壓、低壓、高溫進(jìn)行及時(shí)報(bào)警，不能避免因輪胎故障引發(fā)的交通事故。

為了克服現(xiàn)普通氣門嘴式的鋼制車輪不能安裝輪胎胎壓監(jiān)測傳感器的問題，CN201420547113.9，一種新型無內(nèi)胎車輪；CN201220090464.2，新型商用車輪；CN201320239907.4，半表面車輪輪輞；均是通過對(duì)輪輞結(jié)構(gòu)的設(shè)置來提高車輪的安全性，但依然不能事先對(duì)車輪輪胎的狀態(tài)進(jìn)行有效監(jiān)測。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是提供一種車輪裝置，以克服現(xiàn)車輪的輪輞結(jié)構(gòu)不適應(yīng)安裝胎壓監(jiān)測傳感器的問題。

本實(shí)用新型是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種車輪裝置，包括輪輞、輪輻及氣門嘴伸出孔；所述氣門嘴伸出孔設(shè)置于所述輪輞上；

所述輪輞與所述輪輻固定連接；垂直輪輞的中線的所述輪輞的中心面，與所述輪輞和所述輪輻連接處所形成的連接面不重合；

所述氣門嘴伸出孔設(shè)置于所述輪輞與所述輪輻連接處至所述輪輞較近的端部之間的所述輪輞上；

所述氣門嘴伸出孔所在的所述輪輞的表面為平面。

所述氣門嘴伸出孔的中線與所述輪輞的中線之間的夾角為15-32度。

所述中心面與所述連接面的距離為30-50mm。

所述氣門嘴伸出孔的中心距所述輪輞本體最大外徑所在表面的垂直距離為8.1-10.1mm。

所述氣門嘴伸出孔為近似腰形孔，其中心距離兩側(cè)邊的距離不相等。

所述氣門嘴伸出孔的中心距離一側(cè)邊的距離為4-8mm，所述氣門嘴伸出孔的中心距離另一側(cè)邊的距離為6-9mm。

本實(shí)用新型的有益效果是：

本申請(qǐng)通過改變氣門嘴伸出孔的結(jié)構(gòu)尺寸、與輪輞之間的角度及增加加工工藝，有效的解決了胎壓監(jiān)測傳感器的安裝氣密性的問題。

另一方面，本申請(qǐng)通過輪輞結(jié)構(gòu)及氣門嘴伸出孔的結(jié)構(gòu)，提高車輪的安全性。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型車輪裝置結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的A-A剖視圖；

圖3為圖2的B處放大圖；

圖4為本實(shí)用新型氣門嘴伸出孔示意圖。

附圖標(biāo)記說明

1輪輞，2輪輻，3氣門嘴伸出孔，4中心面，5連接面。

具體實(shí)施方式

以下通過實(shí)施例來詳細(xì)說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案，以下的實(shí)施例僅是示例性的，僅能用來解釋和說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案，而不能解釋為是對(duì)本實(shí)用新型技術(shù)方案的限制。

本實(shí)用新型提供一種車輪裝置，如圖1至圖4所示，包括輪輞1、輪輻2及氣門嘴伸出孔3；所述氣門嘴伸出孔3設(shè)置于所述輪輞1上；在本申請(qǐng)中，輪輞的尺寸根據(jù)不同的車型而有所不同，但是輪輞的尺寸屬于現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)尺寸，并且基本結(jié)構(gòu)與現(xiàn)有技術(shù)相同，以適應(yīng)于替換現(xiàn)相同型號(hào)的輪輞，即均包括輪輞本體及輪輞本體兩的用于固定輪胎的翻邊。

所述輪輞1與所述輪輻2固定連接，在本申請(qǐng)中，輪輞1與輪輻2是通過焊接連接，并且整個(gè)連接的焊縫成一個(gè)圓形，該圓形所在的平面為連接面5；垂直輪輞的中線的所述輪輞的中心面4，與所述輪輞和所述輪輻連接處所形成的連接面5不重合；在本實(shí)施例中，所述中心面4與所述連接面5的距離為30-50mm，優(yōu)選為40mm，在本申請(qǐng)的其它實(shí)施例中，該距離可以根據(jù)不同的型號(hào)而有所改變，并不影響本申請(qǐng)的技術(shù)方案的實(shí)現(xiàn)。

所述氣門嘴伸出孔設(shè)置于所述輪輞與所述輪輻連接處至所述輪輞較近的端部之間的所述輪輞上；所述氣門嘴伸出孔所在的所述輪輞的表面為平面，用于設(shè)置氣門嘴伸出孔的平面是在輪輞成型后，在沖壓氣門嘴伸出孔之間采用壓平面工藝，增加壓平面工藝確保氣門嘴伸出孔周圍是平面，使氣門嘴的貼合面和胎壓傳感器的貼合面貼合更緊密。

所述氣門嘴伸出孔的中線與所述輪輞的中線之間的夾角為15-32度，優(yōu)選為21.6度，該角度能夠保證氣門嘴伸出孔所在平面和胎壓傳感器完全貼合。

所述氣門嘴伸出孔的中心距所述輪輞本體最大外徑所在表面的垂直距離為8.1-10.1mm，優(yōu)選為9.1mm，而不是現(xiàn)普通氣門嘴伸孔的10.5mm。

所述氣門嘴伸出孔為近似腰形孔，其中心距離兩側(cè)邊的距離不相等。

所述氣門嘴伸出孔的中心距離一側(cè)邊的距離為4-8mm，優(yōu)選為6.7mm，所述氣門嘴伸出孔的中心距離另一側(cè)邊的距離為6-9mm，優(yōu)選為7.0mm。

盡管已經(jīng)對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行了詳細(xì)的描述，但是本領(lǐng)域的技術(shù)人員均清楚，通過對(duì)本技術(shù)方案進(jìn)行的修改、替換及修飾等，均應(yīng)當(dāng)在本申請(qǐng)的保護(hù)范圍之內(nèi)。