本發(fā)明涉及軸承生產(chǎn)加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置。

背景技術(shù)：

目前，現(xiàn)代軸承的加工設(shè)備自動(dòng)化程度越來越高，要求軸承自動(dòng)上下料機(jī)構(gòu)也需更加合理簡(jiǎn)單，高效率。通常在軸承的加工過程中，需要對(duì)軸承內(nèi)圈進(jìn)行研磨，傳統(tǒng)的加工模式都是工人每次上下軸承內(nèi)圈都是手工將軸承內(nèi)圈擺放到加工裝置上，研磨之后再手工拿取軸承內(nèi)圈，這樣自動(dòng)化程度不高，儲(chǔ)料量不大，工作效率低，工人工作量大，研磨液飛濺，會(huì)對(duì)加工機(jī)器及工人健康造成危害。

因此，如何對(duì)現(xiàn)有的軸承內(nèi)圈加工工序進(jìn)行改進(jìn)，使其克服上述缺陷是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的一個(gè)問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的現(xiàn)狀，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種自動(dòng)化程度高，儲(chǔ)料量大，工作效率高，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單可靠，使用方便安全的軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置。

本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為：

一種軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置，包括送料裝置、導(dǎo)料槽、加工裝置、下料槽，所述導(dǎo)料槽的出口端與所述加工裝置對(duì)接，所述下料槽的入口端與所述加工裝置對(duì)接，其特征在于，還包括控制裝置、設(shè)置在所述送料裝置與所述導(dǎo)料槽之間的過渡導(dǎo)槽，所述導(dǎo)料槽的中端穿設(shè)有擋料桿與擋料板，所述擋料板位于所述擋料桿的下方，所述過渡導(dǎo)槽、所述導(dǎo)料槽及所述下料槽與水平面之間均形成夾角，所述送料裝置的驅(qū)動(dòng)裝置與所述控制裝置電信號(hào)連接。

所述過渡導(dǎo)槽包括上導(dǎo)槽和下導(dǎo)槽，所述過渡導(dǎo)槽在水平面上的投影呈L形，所述上導(dǎo)槽與下導(dǎo)槽之間設(shè)置有弧形過渡板，所述上導(dǎo)槽的槽寬不小于軸承內(nèi)圈的直徑，所述下導(dǎo)槽的槽寬與軸承內(nèi)圈的軸向高度相等。

所述上導(dǎo)槽上設(shè)置有紅外線感應(yīng)裝置，所述紅外線感應(yīng)裝置與所述控制裝置電信號(hào)連接。

所述送料裝置為自動(dòng)送料振動(dòng)盤，所述自動(dòng)送料振動(dòng)盤的出料口與所述過渡導(dǎo)槽的入口端對(duì)接。

所述加工裝置包括電磁鐵吸頭、用于支撐軸承內(nèi)圈的擺放座、用于將軸承內(nèi)圈推送到所述下料槽中的推料氣缸，所述電磁鐵吸頭和所述推料氣缸均與所述控制裝置電信號(hào)連接。

所述導(dǎo)料槽呈L形，所述導(dǎo)料槽的槽寬與軸承內(nèi)圈的軸向高度相等，所述導(dǎo)料槽的末端設(shè)置有導(dǎo)料擋板。

所述擋料桿與所述擋料板之間的距離與軸承內(nèi)圈的直徑相等。

所述擋料桿可伸縮地垂直穿入所述導(dǎo)料槽，所述擋料桿為扁平狀，與軸承內(nèi)圈接觸的端部為尖端，所述擋料桿的驅(qū)動(dòng)裝置為第一氣缸，所述第一氣缸與所述控制裝置電信號(hào)連接。

所述擋料板可伸縮地垂直穿入所述導(dǎo)料槽，所述擋料板的驅(qū)動(dòng)裝置為第二氣缸，所述第二氣缸與所述控制裝置電信號(hào)連接。

所述下料槽底部設(shè)置有均勻排列的腰形通孔。

有益效果：

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：

1、本發(fā)明的一種軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置，其過渡導(dǎo)槽包括上導(dǎo)槽和下導(dǎo)槽，過渡導(dǎo)槽在水平面上的投影呈L形，上導(dǎo)槽與下導(dǎo)槽之間設(shè)置有弧形過渡板，上導(dǎo)槽的槽寬不小于軸承內(nèi)圈的直徑，下導(dǎo)槽的槽寬與軸承內(nèi)圈的軸向高度相等，使從送料裝置進(jìn)入上導(dǎo)槽上的軸承內(nèi)圈落入下導(dǎo)槽的過程中發(fā)生翻轉(zhuǎn)，軸承內(nèi)圈可順利在下導(dǎo)槽內(nèi)滾動(dòng)。

2、本發(fā)明的一種軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置，其上導(dǎo)槽上設(shè)置有紅外線感應(yīng)裝置，紅外線感應(yīng)裝置與所述控制裝置電信號(hào)連接，若過渡導(dǎo)槽及導(dǎo)料槽內(nèi)的軸承內(nèi)圈堆積到紅外線感應(yīng)裝置處時(shí)，紅外線感應(yīng)裝置發(fā)送信號(hào)到控制裝置，控制裝置控制上料裝置的驅(qū)動(dòng)裝置停止工作，過渡導(dǎo)槽上的軸承內(nèi)圈減少后上料裝置繼續(xù)工作。

3、本發(fā)明的一種軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置，其送料裝置為自動(dòng)送料振動(dòng)盤，自動(dòng)送料振動(dòng)盤的出料口與過渡導(dǎo)槽的入口端對(duì)接，采用自動(dòng)送料振動(dòng)盤，儲(chǔ)料量大且工作效率高。

4、本發(fā)明的一種軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置，其加工裝置包括電磁鐵吸頭、用于支撐軸承內(nèi)圈的擺放座、用于將軸承內(nèi)圈推送到下料槽中的推料氣缸，電磁鐵吸頭和推料氣缸均與控制裝置電信號(hào)連接，軸承內(nèi)圈被吸附到電磁鐵吸頭上，完成研磨加工后，控制裝置控制電磁鐵吸頭斷電，推料氣缸伸長(zhǎng)將軸承內(nèi)圈推送到下料槽中，推料氣缸收縮到初始狀態(tài)，自動(dòng)化程度高。

5、本發(fā)明的一種軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置，其導(dǎo)料槽呈L形，導(dǎo)料槽的槽寬與軸承內(nèi)圈的軸向高度相等，使進(jìn)入導(dǎo)槽中的軸承內(nèi)圈以正確姿態(tài)順利滾落到加工裝置上。

6、本發(fā)明的一種軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置，其擋料桿與擋料板之間的距離與軸承內(nèi)圈的直徑相等，導(dǎo)料槽的末端設(shè)置有導(dǎo)料擋板，使每次僅有一個(gè)軸承內(nèi)圈從擋料板上落入加工裝置，工作過程簡(jiǎn)單有序，導(dǎo)料擋板可引導(dǎo)待加工軸承內(nèi)圈往下落至加工裝置上，加工完成后防止軸承內(nèi)圈滾出加工裝置，大大提高了裝置的可靠性。

7、本發(fā)明的一種軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置，其擋料桿可伸縮垂直穿入導(dǎo)料槽，擋料桿為扁平狀，與軸承內(nèi)圈接觸的端部為尖端，擋料桿的驅(qū)動(dòng)裝置為第一氣缸，第一氣缸與控制裝置電信號(hào)連接，端部為尖端的扁平狀擋料桿插入相鄰兩個(gè)軸承內(nèi)圈之間更加容易，采用氣缸驅(qū)動(dòng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單且可靠性高。

8、本發(fā)明的一種軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置，其擋料板可伸縮地垂直穿入導(dǎo)料槽，擋料板的驅(qū)動(dòng)裝置為第二氣缸，第二氣缸與控制裝置電信號(hào)連接，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單且可靠性高，擋料板可使待加工軸承內(nèi)圈與加工裝置隔離，防止加工過程中研磨液飛濺。

9、本發(fā)明的一種軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置，其下料槽底部設(shè)置有均勻排列的腰形通孔，軸承內(nèi)圈在下料槽上滾動(dòng)時(shí)，會(huì)在腰形通孔上產(chǎn)生輕微顛簸，軸承內(nèi)圈上的殘余可從腰形通孔中掉落，實(shí)現(xiàn)研磨液的回收。

10、本發(fā)明的一種軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置，自動(dòng)化程度高，儲(chǔ)料量大，工作效率高，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單可靠，可防止研磨液飛濺與泄露，使用方便安全，適合大規(guī)模推廣。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明中過渡導(dǎo)槽的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本發(fā)明中下料槽的俯視圖。

圖4為本發(fā)明中擋料桿的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中，送料裝置1，導(dǎo)料槽2，加工裝置3，下料槽4，過渡導(dǎo)槽5，軸承內(nèi)圈6，擋料桿21，擋料板22，導(dǎo)料擋板23，電磁鐵吸頭31，擺放座32，推料氣缸33，腰形通孔41，上導(dǎo)槽51，下導(dǎo)槽52，弧形過渡板53，第一氣缸211，第二氣缸221，紅外線感應(yīng)裝置511。

具體實(shí)施方式

為使對(duì)本發(fā)明的結(jié)構(gòu)特征及所達(dá)成的功效有更進(jìn)一步的了解和認(rèn)識(shí)，用以較佳的實(shí)施例及附圖配合詳細(xì)的說明，說明如下：

如圖1所示，一種軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置，包括送料裝置1、導(dǎo)料槽2、加工裝置3、下料槽4，導(dǎo)料槽2的出口端與加工裝置3對(duì)接，下料槽4的入口端與加工裝置3對(duì)接，作為本發(fā)明的改進(jìn)，還包括控制裝置(圖中未畫出)、設(shè)置在送料裝置1與導(dǎo)料槽2之間的過渡導(dǎo)槽5，導(dǎo)料槽2的中端穿設(shè)有擋料桿21與擋料板22，擋料板22位于擋料桿21的下方，過渡導(dǎo)槽5、導(dǎo)料槽2及下料槽4與水平面之間均形成夾角，送料裝置1的驅(qū)動(dòng)裝置(圖中未畫出)與控制裝置(圖中未畫出)電信號(hào)連接。

作為本發(fā)明更進(jìn)一步的改進(jìn)，過渡導(dǎo)槽5包括上導(dǎo)槽51和下導(dǎo)槽52，過渡導(dǎo)槽5在水平面上的投影呈L形，上導(dǎo)槽51與下導(dǎo)槽52之間設(shè)置有弧形過渡板53，上導(dǎo)槽51的槽寬不小于軸承內(nèi)圈6的直徑，下導(dǎo)槽52的槽寬與軸承內(nèi)圈6的軸向高度相等，使從送料裝置1進(jìn)入上導(dǎo)槽51上的軸承內(nèi)圈6落入下導(dǎo)槽52的過程中發(fā)生翻轉(zhuǎn)，軸承內(nèi)圈6可順利在下導(dǎo)槽52內(nèi)滾動(dòng)。上導(dǎo)槽51上設(shè)置有紅外線感應(yīng)裝置511，紅外線感應(yīng)裝置511與控制裝置(圖中未畫出)電信號(hào)連接，若過渡導(dǎo)槽5及導(dǎo)料槽2內(nèi)的軸承內(nèi)圈6堆積到紅外線感應(yīng)511裝置處時(shí)，紅外線感應(yīng)裝置511發(fā)送信號(hào)到控制裝置(圖中未畫出)，控制裝置(圖中未畫出)控制送料裝置1的驅(qū)動(dòng)裝置(圖中未畫出)停止工作，過渡導(dǎo)槽5上的軸承內(nèi)圈6減少后送料裝置1繼續(xù)工作。送料裝置1為自動(dòng)送料振動(dòng)盤，自動(dòng)送料振動(dòng)盤的出料口與過渡導(dǎo)槽5的入口端對(duì)接，采用自動(dòng)送料振動(dòng)盤，儲(chǔ)料量大且工作效率高。加工裝置3包括電磁鐵吸頭31、用于支撐軸承內(nèi)圈6的擺放座32、用于將軸承內(nèi)圈6推送到下料槽4中的推料氣缸33，電磁鐵吸頭31和推料氣缸33均與控制裝置(圖中未畫出)電信號(hào)連接，軸承內(nèi)圈6被吸附到電磁鐵吸頭31上，完成研磨加工后，控制裝置(圖中未畫出)控制電磁鐵吸頭31斷電，推料氣缸33伸長(zhǎng)將軸承內(nèi)圈6推送到下料槽4中，推料氣缸33收縮到初始狀態(tài)，自動(dòng)化程度高。導(dǎo)料槽2呈L形，導(dǎo)料槽2的槽寬與軸承內(nèi)圈6的軸向高度相等，使進(jìn)入導(dǎo)槽2中的軸承內(nèi)圈6以正確姿態(tài)順利滾落到加工裝置3上。擋料桿21與擋料板22之間的距離與軸承內(nèi)圈6的直徑相等，導(dǎo)料槽2的末端設(shè)置有導(dǎo)料擋板23，使每次僅有一個(gè)軸承內(nèi)圈6從擋料板22上落入加工裝置3，工作過程簡(jiǎn)單有序，導(dǎo)料擋板23可引導(dǎo)待加工軸承內(nèi)圈6往下落至加工裝置3上，加工完成后防止軸承內(nèi)圈6滾出加工裝置3，大大提高了裝置的可靠性。擋料桿21可伸縮垂直穿入導(dǎo)料槽2，擋料桿21為扁平狀，與軸承內(nèi)圈6接觸的端部為尖端，擋料桿21的驅(qū)動(dòng)裝置為第一氣缸211，第一氣缸211與控制裝置(圖中未畫出)電信號(hào)連接，端部為尖端的扁平狀擋料桿21插入相鄰兩個(gè)軸承內(nèi)圈6之間更加容易，采用氣缸驅(qū)動(dòng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單且可靠性高。擋料板22可伸縮地垂直穿入導(dǎo)料槽2，擋料板22的驅(qū)動(dòng)裝置為第二氣缸221，第二氣缸221與控制裝置(圖中未畫出)電信號(hào)連接，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單且可靠性高，擋料板22可使待加工軸承內(nèi)圈6與加工裝置3隔離，防止加工過程中研磨液飛濺。下料槽4底部設(shè)置有均勻排列的腰形通孔41，軸承內(nèi)圈6在下料槽4上滾動(dòng)時(shí)，會(huì)在腰形通孔41上產(chǎn)生輕微顛簸，軸承內(nèi)圈6上的殘余研磨液可從腰形通孔41中掉落，實(shí)現(xiàn)研磨液的回收。

本發(fā)明的工作流程這樣來實(shí)現(xiàn)：

如圖1所示，軸承內(nèi)圈自動(dòng)上料裝置啟動(dòng)后，送料裝置1內(nèi)的儲(chǔ)存的軸承內(nèi)圈6開始向后傳輸，本實(shí)施例的送料裝置1優(yōu)選為自動(dòng)送料振動(dòng)盤，軸承內(nèi)圈6從自動(dòng)上料振動(dòng)盤的出料口滑落到過渡導(dǎo)槽5中，軸承內(nèi)圈6在通過過渡導(dǎo)槽5上的弧形過渡板53時(shí)會(huì)發(fā)生翻轉(zhuǎn)，軸承內(nèi)圈6的弧面與過渡導(dǎo)槽5的底部接觸，在自身重力的作用下，軸承內(nèi)圈6會(huì)向下滾落到導(dǎo)料槽2中，此時(shí)第一氣缸211處于收縮狀態(tài)，擋料桿21未進(jìn)入導(dǎo)料槽2中處于打開狀態(tài)，第二氣缸221處于伸長(zhǎng)狀態(tài)，擋料板22已進(jìn)入導(dǎo)料槽2中出入關(guān)閉狀態(tài)，當(dāng)軸承內(nèi)圈6滾落到擋料板22上后，控制裝置(圖中未畫出)向第一氣缸211發(fā)出信號(hào)，第一氣缸211伸長(zhǎng)，擋料桿21垂直進(jìn)入導(dǎo)料槽2中，將導(dǎo)料槽2中其余的軸承內(nèi)圈6與擋料板22上的軸承內(nèi)圈6分隔開，以保證擋料板22上只有一個(gè)軸承內(nèi)圈6，隨后控制裝置(圖中未畫出)向第二氣缸221發(fā)出信號(hào)，第二氣缸221收縮，擋料板22上的軸承內(nèi)圈6在導(dǎo)料擋板23的引導(dǎo)下掉落到加工裝置3的擺放座32和推料氣缸33的活塞桿頂端上，控制裝置(圖中未畫出)向第二氣缸221和電磁鐵吸頭31發(fā)出信號(hào)，第二氣缸221伸長(zhǎng)，擋料板22關(guān)閉，電磁鐵吸頭31通電，將待加工的軸承內(nèi)圈6吸合固定，并在電機(jī)作用下帶動(dòng)待加工軸承6旋轉(zhuǎn)加工，加工完成后，控制裝置(圖中未畫出)向第一氣缸211、電磁鐵吸頭31和推料氣缸33發(fā)生信號(hào)，第一氣缸211收縮，擋料桿21打開，后面的待加工軸承內(nèi)圈6滾落到擋料板22上，此時(shí)電磁鐵吸頭31斷電退磁，推料氣缸33的活塞桿伸長(zhǎng)，將已完成加工的軸承內(nèi)圈6推送至下料槽4中，軸承內(nèi)圈6在下料槽4上滾動(dòng)時(shí)，會(huì)在腰形通孔41上產(chǎn)生輕微顛簸，粘在軸承內(nèi)圈6上的殘余會(huì)從腰形通孔41中掉落，軸承內(nèi)圈6繼續(xù)向后滾落至下一道工序。

推料氣缸33將已加工的軸承內(nèi)圈6推送至下料槽4中后，推料氣缸33的活塞桿會(huì)收縮至初始狀態(tài)，控制裝置(圖中未畫出)重新動(dòng)作，擋料桿31關(guān)閉，擋料板32打開，擋料板32上的一個(gè)待加工軸承內(nèi)圈6滾落至加工裝置3，開始下一個(gè)工作循環(huán)。在此過程中，若過渡導(dǎo)槽5及導(dǎo)料槽2內(nèi)的軸承內(nèi)圈6堆積到過渡導(dǎo)槽5上的紅外線感應(yīng)裝置511處時(shí)，紅外線感應(yīng)裝置511發(fā)送信號(hào)到控制裝置(圖中未畫出)，控制裝置(圖中未畫出)控制送料裝置1的驅(qū)動(dòng)裝置(圖中未畫出)停止工作，過渡導(dǎo)槽5上的軸承內(nèi)圈6減少后送料裝置1繼續(xù)工作。

最后應(yīng)說明的是：以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，其依然可以對(duì)前述實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行同等替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神與范圍。

盡管本文較多地使用了送料裝置1，導(dǎo)料槽2，加工裝置3，下料槽4，過渡導(dǎo)槽5，軸承內(nèi)圈6，擋料桿21，擋料板22，導(dǎo)料擋板23，電磁鐵吸頭31，擺放座32，推料氣缸33，腰形通孔41，上導(dǎo)槽51，下導(dǎo)槽52，弧形過渡板53，第一氣缸211，第二氣缸221，紅外線感應(yīng)裝置511。等術(shù)語(yǔ)，但并不排除使用其它術(shù)語(yǔ)的可能性。使用這些術(shù)語(yǔ)僅僅是為了更方便地描述和解釋本發(fā)明的本質(zhì)；把它們解釋成任何一種附加的限制都是與本發(fā)明精神相違背的。