一種窯爐尾氣處理方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種綜合效果好、高效節(jié)能的窯爐尾氣處理方法，該方法包括以下步驟：第一步，將窯爐排出的尾氣作為氣體調(diào)節(jié)劑加入用于加熱產(chǎn)生高溫干化氣體的加熱裝置中，并進(jìn)行脫硝處理；第二步，將第一步完成后得到的氣體進(jìn)入噴霧塔與漿料進(jìn)行接觸進(jìn)行干化，以獲得干粉料；第三步，將第二步后剩余的氣體進(jìn)入噴淋塔進(jìn)行脫硫和除塵，凈化后的氣體向外排出，反應(yīng)后的液體和泥粉則排放到沉淀池作為原料。本發(fā)明的處理方法能有效凈化處理窯爐的尾氣并使其達(dá)標(biāo)排出，同時該方法在凈化窯爐尾氣的過程中，合理回收和利用尾氣的熱能得到干粉料和原料，不僅提高凈化處理窯爐尾氣的效果，而且還提高窯爐尾氣的利用率，從而達(dá)到節(jié)約能源和環(huán)保的作用。
【專利說明】一種窯爐尾氣處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及陶瓷制造領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種陶瓷窯爐尾氣的處理方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在我國使用的裝修材料中，瓷磚是一種用量很大的必須品。然而陶瓷生產(chǎn)，也是造成大氣污染的一種重要源頭。因為陶瓷必須通過高溫?zé)刹拍艽苫奶匦?，所以陶瓷工業(yè)一直以來就是個高能耗、高資源消耗、高污染的行業(yè)。陶瓷產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中，由于燃燒燃料如天然氣、液化氣、煤氣、輕柴油、重油、煤炭等，會釋放出大量硫化合物、氧氮化合物和氟化合物，這些有害的尾氣會對自然環(huán)境造成重大影響，造成酸雨等自然災(zāi)害，并影響自然環(huán)境和人類的身心健康。因此，研發(fā)一種陶瓷窯爐尾氣處理的方法勢在必行。
[0003]在陶瓷生產(chǎn)的工藝步驟中，將混合好的漿料進(jìn)行高溫干化成為干粉料也是必須的一個環(huán)節(jié)。目前的生產(chǎn)方式就是將氣體加熱至高溫然后通入一定量的新鮮空氣，調(diào)節(jié)至適宜的溫度后與混合好的漿料進(jìn)行物理脫水，因此，該環(huán)節(jié)需要消耗大量的熱能形成高溫氣體。而且在高溫干化的過程中也會不可避免的在氣體中帶有干化的粉塵，這些使用過的氣體也存在著需要凈化處理的問題。
[0004]因此，有必要提出一種綜合效果好、高效節(jié)能、實現(xiàn)循環(huán)利用環(huán)保理念的窯爐尾氣處理方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的缺點與不足，提供一種綜合效果好、高效節(jié)能、實現(xiàn)循環(huán)利用環(huán)保理念的窯爐尾氣處理方法；該尾氣處理方法實現(xiàn)了窯爐尾氣高溫氣體的充分利用，并把窯爐尾氣與帶粉塵的氣體的凈化綜合處理，解決了處理成本高、處理效果差和相關(guān)二次污染的問題，能有效提高尾氣的利用率并使尾氣達(dá)標(biāo)排出，具有節(jié)約能源、環(huán)保的優(yōu)點，有利于該方法在工業(yè)生產(chǎn)中的推廣和應(yīng)用。
[0006]為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明通過下述技術(shù)方案予以實現(xiàn):一種窯爐尾氣處理方法，其特征在于:包括以下步驟:
[0007]第一步，將窯爐排出的尾氣作為氣體調(diào)節(jié)劑加入用于加熱產(chǎn)生高溫干化氣體的加熱裝置中，并進(jìn)行脫硝處理；
[0008]第二步，將第一步完成后得到的氣體進(jìn)入噴霧塔與漿料進(jìn)行接觸實現(xiàn)漿料干化，以獲得干粉料；
[0009]第三步，將第二步后剩余的氣體進(jìn)入噴淋塔進(jìn)行脫硫和除塵，凈化后的氣體向外排出，反應(yīng)后的液體和泥粉則排放到沉淀池作為原料。
[0010]上述方案利用具有一定溫度的尾氣作為漿料高溫干化環(huán)節(jié)中高溫氣體的調(diào)節(jié)劑，不僅提高窯爐尾氣的利用率，實現(xiàn)循環(huán)利用環(huán)保的理念，而且可高效節(jié)能，達(dá)到節(jié)約能源和環(huán)保的作用。同時，通過上述三個步驟本發(fā)明方法能有效凈化處理窯爐的尾氣并使其達(dá)標(biāo)排出，該方法處理成本低、處理效果好并且沒有二次污染的問題。[0011]更具體地說，在第一步中所述的將窯爐排出的尾氣作為氣體調(diào)節(jié)劑加入用于加熱產(chǎn)生高溫干化氣體的加熱裝置中，并進(jìn)行脫硝處理，是指:將窯爐的尾氣加入到加熱裝置中，此時加熱裝置中的氣體溫度為1000?1200°C，并且在此時加入氨水進(jìn)行脫硝；經(jīng)過窯爐尾氣和氨水的加入，加熱裝置排出氣體的溫度下降至700?900°C。
[0012]本發(fā)明尾氣處理方法有兩個優(yōu)點，一是在陶瓷生產(chǎn)過程中窯爐排出的尾氣一般有200?300°C，與傳統(tǒng)的漿料高溫干化的方法對比，本發(fā)明合理回收和利用尾氣的熱能，將溫度為200?300°C的尾氣與溫度為1000?1200°C的高溫氣體混合，并加入氨水得到溫度適宜的氣體對漿料進(jìn)行高溫干化，而不需要將加熱裝置中的氣體加熱到目前方法中使用的1200?1500°C再通過新鮮空氣調(diào)節(jié)至適宜的溫度進(jìn)行漿料高溫干化。該方法可以降低加熱裝置中熱能的消耗，達(dá)到高效節(jié)能、提高尾氣利用率的效果。另一個是窯爐尾氣在高溫環(huán)境下進(jìn)行脫硝，處理效果較好并且處理成本也較低，按目前使用的方法需要將尾氣加熱才能實現(xiàn)，本方法將窯爐尾氣加入加熱裝置，利用加熱裝置中氣體的高溫直接實現(xiàn)高溫脫硝，也實現(xiàn)了能源的大量節(jié)約。
[0013]所述加熱裝置為熱風(fēng)爐，熱風(fēng)爐中的氣體通過水煤漿燃料加熱至1000?1200°C。
[0014]在第二步中，所述第一步完成后得到的氣體是指溫度為700?900°C的氣體。氣體為700?900°C的溫度適合漿料的高溫干化。
[0015]在第三步中，所述第二步后剩余的氣體進(jìn)入噴淋塔與噴淋堿液和噴淋水進(jìn)行接觸發(fā)生反應(yīng)，實現(xiàn)氣體的脫硫和除塵并向外排出。
[0016]所述第二步后剩余的氣體是指脫硝后的尾氣和帶有干化粉塵的氣體。
[0017]本發(fā)明的處理方法可將脫硝后的尾氣和帶有干化后粉塵的氣體一起綜合進(jìn)行處理，與傳統(tǒng)陶瓷生產(chǎn)中把窯爐尾氣和干化漿料剩余氣體分別凈化處理的生產(chǎn)工藝對比，提高了生產(chǎn)效率和節(jié)約生產(chǎn)成本。噴淋堿液和噴淋水能有效的對氣體進(jìn)行脫硫和除塵，并提高氣體的脫硫效率和除塵效率。
[0018]本發(fā)明方法在第三步中，第二步后剩余的氣體與噴淋堿液和噴淋水接觸反應(yīng)后的液體排放到沉淀池，并循環(huán)作為與氣體接觸反應(yīng)的噴淋水。液體可進(jìn)入噴淋塔的循環(huán)系統(tǒng)作為噴淋水循環(huán)使用。
[0019]本發(fā)明方法在第三步中，第二步后剩余的氣體與噴淋堿液和噴淋水接觸反應(yīng)后的泥粉排放到沉淀池，并進(jìn)行壓榨作為原料使用。反應(yīng)后的泥粉也可通過后期加工作為原料循環(huán)使用。
[0020]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點與有益效果:
[0021]1、與傳統(tǒng)的漿料高溫干化的方法對比，本發(fā)明合理回收和利用尾氣的熱能，利用具有一定溫度的尾氣與溫度為1000?1200°C的高溫氣體混合并加入氨水中和得到的氣體進(jìn)行漿料高溫干化，不僅提高尾氣利用率，而且可達(dá)到高效節(jié)能和環(huán)保的效果。
[0022]2、本發(fā)明方法將窯爐的尾氣加入到加熱裝置中并加入氨水進(jìn)行脫硝，利用加熱裝置中氣體的高溫直接實現(xiàn)高溫脫硝，也實現(xiàn)了能源的大量節(jié)約。
[0023]3、與傳統(tǒng)陶瓷分離的生產(chǎn)工藝對比，本發(fā)明的處理方法可將脫硝后的尾氣和帶有干化后粉塵的氣體一起綜合進(jìn)行處理，與傳統(tǒng)陶瓷生產(chǎn)中把窯爐尾氣和干化漿料剩余氣體分別凈化處理的生產(chǎn)工藝對比，提高了生產(chǎn)效率和節(jié)約生產(chǎn)成本。
[0024]4、本發(fā)明窯爐尾氣的處理方法能有效凈化處理窯爐的尾氣并使其達(dá)標(biāo)排出，該方法處理成本低、處理效果好并且沒有二次污染的問題，有利于在工業(yè)生產(chǎn)中的推廣和應(yīng)用?！緦＠綀D】

【附圖說明】
[0025]圖1是本發(fā)明窯爐尾氣處理方法的流程圖。
【具體實施方式】
[0026]下面結(jié)合附圖與【具體實施方式】對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的描述。
[0027]實施例一
[0028]本實施例以熱風(fēng)爐中的氣體溫度為1000°C，尾氣、1000°C高溫氣體和氨水中和后溫度下降至700°C為例對下面進(jìn)行說明。
[0029]本發(fā)明窯爐尾氣處理方法的流程圖如圖1所示，本發(fā)明窯爐尾氣的處理方法，包括以下步驟:
[0030]第一步，將窯爐排出的尾氣作為氣體調(diào)節(jié)劑加入用于加熱產(chǎn)生高溫干化氣體的熱風(fēng)爐中，此時熱風(fēng)爐中的氣體溫度通過水煤漿燃料加熱至1000°c ;并且在此時加入氨水進(jìn)行尾氣脫硝；經(jīng)過窯爐尾氣和氨水的加入，熱風(fēng)爐排出氣體的溫度下降至700°c。
[0031]第二步，將第一步完成后得到溫度為700°C的氣體進(jìn)入噴霧塔與漿料進(jìn)行接觸實現(xiàn)漿料干化，以獲得干粉料。
[0032]第三步，將第二步后剩余的尾氣和帶有干化粉塵的氣體進(jìn)入噴淋塔與噴淋堿液和噴淋水進(jìn)行接觸發(fā)生反應(yīng)，實現(xiàn)氣體的脫硫和除塵，凈化后的氣體向外排出；第二步后剩余的氣體與噴淋堿液和噴淋水接觸反應(yīng)后的液體排放到沉淀池，并循環(huán)作為與尾氣和帶有粉塵的氣體接觸反應(yīng)的噴淋水；第二步后剩余的氣體與噴淋堿液和噴淋水接觸反應(yīng)后的泥粉排放到沉淀池，并進(jìn)行壓榨作為原料使用。與傳統(tǒng)陶瓷分離的生產(chǎn)工藝對比，本發(fā)明的處理方法可將脫硝后的尾氣和帶有干化后粉塵的氣體一起綜合進(jìn)行處理，與傳統(tǒng)陶瓷生產(chǎn)中把窯爐尾氣和干化漿料剩余氣體分別凈化處理的生產(chǎn)工藝對比，提高了生產(chǎn)效率和節(jié)約生產(chǎn)成本。
[0033]本發(fā)明窯爐尾氣的處理方法能有效凈化處理窯爐的尾氣并使其達(dá)標(biāo)排出，該方法處理成本低、處理效果好并且沒有二次污染的問題，有利于在工業(yè)生產(chǎn)中的推廣和應(yīng)用。同時該方法在凈化窯爐尾氣的過程中，合理回收和利用尾氣的熱能得到干粉料和原料，不僅提高凈化處理窯爐尾氣的效果，而且還提高窯爐尾氣的利用率，從而達(dá)到節(jié)約能源和環(huán)保的作用。
[0034]與傳統(tǒng)的漿料高溫干化的方法對比，本發(fā)明合理回收和利用尾氣的熱能，利用具有一定溫度的尾氣與溫度為1000°c的高溫氣體混合并加入氨水中和得到的溫度為700°C的氣體進(jìn)行漿料高溫干化，不僅提高尾氣利用率，而且可達(dá)到高效節(jié)能和環(huán)保的效果。同時，本發(fā)明方法將窯爐的尾氣加入到加熱裝置中并加入氨水進(jìn)行脫硝，利用加熱裝置中氣體的高溫直接實現(xiàn)高溫脫硝，也實現(xiàn)了能源的大量節(jié)約。
[0035]實施例二
[0036]本實施例以熱風(fēng)爐中的氣體溫度為1100°C，尾氣、1100°C高溫氣體和氨水中和后溫度下降至800°C為例對下面進(jìn)行說明。
[0037]本發(fā)明窯爐尾氣處理方法的流程圖如圖1所示，本發(fā)明窯爐尾氣的處理方法，包括以下步驟:
[0038]第一步，將窯爐排出的尾氣作為氣體調(diào)節(jié)劑加入用于加熱產(chǎn)生高溫干化氣體的熱風(fēng)爐中，此時熱風(fēng)爐中的氣體溫度通過水煤漿燃料加熱至1100°c ;并且在此時加入氨水進(jìn)行尾氣脫硝；經(jīng)過窯爐尾氣和氨水的加入，熱風(fēng)爐排出氣體的溫度下降至800°c。
[0039]第二步，將第一步完成后得到溫度為800°C的氣體進(jìn)入噴霧塔與漿料進(jìn)行接觸實現(xiàn)漿料干化，以獲得干粉料。
[0040]第三步，將第二步后剩余的尾氣和帶有干化粉塵的氣體進(jìn)入噴淋塔與噴淋堿液和噴淋水進(jìn)行接觸發(fā)生反應(yīng)，實現(xiàn)氣體的脫硫和除塵，凈化后的氣體向外排出；第二步后剩余的氣體與噴淋堿液和噴淋水接觸反應(yīng)后的液體排放到沉淀池，并循環(huán)作為與尾氣和帶有粉塵的氣體接觸反應(yīng)的噴淋水；第二步后剩余的氣體與噴淋堿液和噴淋水接觸反應(yīng)后的泥粉排放到沉淀池，并進(jìn)行壓榨作為原料使用。與傳統(tǒng)陶瓷分離的生產(chǎn)工藝對比，本發(fā)明的處理方法可將脫硝后的尾氣和帶有干化后粉塵的氣體一起綜合進(jìn)行處理，與傳統(tǒng)陶瓷生產(chǎn)中把窯爐尾氣和干化漿料剩余氣體分別凈化處理的生產(chǎn)工藝對比，提高了生產(chǎn)效率和節(jié)約生產(chǎn)成本。
[0041]本發(fā)明窯爐尾氣的處理方法能有效凈化處理窯爐的尾氣并使其達(dá)標(biāo)排出，該方法處理成本低、處理效果好并且沒有二次污染的問題，有利于在工業(yè)生產(chǎn)中的推廣和應(yīng)用。同時該方法在凈化窯爐尾氣的過程中，合理回收和利用尾氣的熱能得到干粉料和原料，不僅提高凈化處理窯爐尾氣的效果，而且還提高窯爐尾氣的利用率，從而達(dá)到節(jié)約能源和環(huán)保的作用。
[0042]與傳統(tǒng)的漿料高溫干化的方法對比，本發(fā)明合理回收和利用尾氣的熱能，利用具有一定溫度的尾氣與溫度為1100°C的高溫氣體混合并加入氨水中和得到的溫度為800°C的氣體進(jìn)行漿料高溫干化，不僅提高尾氣利用率，而且可達(dá)到高效節(jié)能和環(huán)保的效果。同時，本發(fā)明方法將窯爐的尾氣加入到加熱裝置中并加入氨水進(jìn)行脫硝，利用加熱裝置中氣體的高溫直接實現(xiàn)高溫脫硝，也實現(xiàn)了能源的大量節(jié)約。
[0043]實施例三
[0044]本實施例以熱風(fēng)爐中的氣體溫度為1200°C，尾氣、1200°C高溫氣體和氨水中和后溫度下降至900°C為例對下面進(jìn)行說明。
[0045]本發(fā)明窯爐尾氣處理方法的流程圖如圖1所示，本發(fā)明窯爐尾氣的處理方法，包括以下步驟:
[0046]第一步，將窯爐排出的尾氣作為氣體調(diào)節(jié)劑加入用于加熱產(chǎn)生高溫干化氣體的熱風(fēng)爐中，此時熱風(fēng)爐中的氣體溫度通過水煤漿燃料加熱至1200°C ;并且在此時加入氨水進(jìn)行尾氣脫硝；經(jīng)過窯爐尾氣和氨水的加入，熱風(fēng)爐排出氣體的溫度下降至900°C。
[0047]第二步，將第一步完成后得到溫度為900°C的氣體進(jìn)入噴霧塔與漿料進(jìn)行接觸實現(xiàn)漿料干化，以獲得干粉料。
[0048]第三步，將第二步后剩余的尾氣和帶有干化粉塵的氣體進(jìn)入噴淋塔與噴淋堿液和噴淋水進(jìn)行接觸發(fā)生反應(yīng)，實現(xiàn)氣體的脫硫和除塵，凈化后的氣體向外排出；第二步后剩余的氣體與噴淋堿液和噴淋水接觸反應(yīng)后的液體排放到沉淀池，并循環(huán)作為與尾氣和帶有粉塵的氣體接觸反應(yīng)的噴淋水；第二步后剩余的氣體與噴淋堿液和噴淋水接觸反應(yīng)后的泥粉排放到沉淀池，并進(jìn)行壓榨作為原料使用。與傳統(tǒng)陶瓷分離的生產(chǎn)工藝對比，本發(fā)明的處理方法可將脫硝后的尾氣和帶有干化后粉塵的氣體一起綜合進(jìn)行處理，與傳統(tǒng)陶瓷生產(chǎn)中把窯爐尾氣和干化漿料剩余氣體分別凈化處理的生產(chǎn)工藝對比，提高了生產(chǎn)效率和節(jié)約生產(chǎn)成本。
[0049]本發(fā)明窯爐尾氣的處理方法能有效凈化處理窯爐的尾氣并使其達(dá)標(biāo)排出，該方法處理成本低、處理效果好并且沒有二次污染的問題，有利于在工業(yè)生產(chǎn)中的推廣和應(yīng)用。同時該方法在凈化窯爐尾氣的過程中，合理回收和利用尾氣的熱能得到干粉料和原料，不僅提高凈化處理窯爐尾氣的效果，而且還提高窯爐尾氣的利用率，從而達(dá)到節(jié)約能源和環(huán)保的作用。
[0050]與傳統(tǒng)的漿料高溫干化的方法對比，本發(fā)明合理回收和利用尾氣的熱能，利用具有一定溫度的尾氣與溫度為1200°C的高溫氣體混合并加入氨水中和得到的溫度為900°C的氣體進(jìn)行漿料高溫干化，不僅提高尾氣利用率，而且可達(dá)到高效節(jié)能和環(huán)保的效果。同時，本發(fā)明方法將窯爐的尾氣加入到加熱裝置中并加入氨水進(jìn)行脫硝，利用加熱裝置中氣體的高溫直接實現(xiàn)高溫脫硝，也實現(xiàn)了能源的大量節(jié)約。
[0051]上述實施例為本發(fā)明較佳的實施方式，但本發(fā)明的實施方式并不受上述實施例的限制，其他的任何未背離本發(fā)明的精神實質(zhì)與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應(yīng)為等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種窯爐尾氣處理方法，其特征在于:包括以下步驟:第一步，將窯爐排出的尾氣作為氣體調(diào)節(jié)劑加入用于加熱產(chǎn)生高溫干化氣體的加熱裝置中，并進(jìn)行脫硝處理；第二步，將第一步完成后得到的氣體進(jìn)入噴霧塔與漿料進(jìn)行接觸實現(xiàn)漿料干化，以獲得干粉料；第三步，將第二步后剩余的氣體進(jìn)入噴淋塔進(jìn)行脫硫和除塵，凈化后的氣體向外排出，反應(yīng)后的液體和泥粉則排放到沉淀池作為原料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的窯爐尾氣處理方法，其特征在于:在第一步中所述的將窯爐排出的尾氣作為氣體調(diào)節(jié)劑加入用于加熱產(chǎn)生高溫干化氣體的加熱裝置中，并進(jìn)行脫硝處理，是指:將窯爐的尾氣加入到加熱裝置中，此時加熱裝置中的氣體溫度為1000?1200°C，并且在此時加入氨水進(jìn)行脫硝；經(jīng)過窯爐尾氣和氨水的加入，加熱裝置排出氣體的溫度下降至700?900 °C。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的窯爐尾氣處理方法，其特征在于:所述加熱裝置為熱風(fēng)爐，熱風(fēng)爐中的氣體通過水煤漿燃料加熱至1000?1200°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的窯爐尾氣處理方法，其特征在于:在第二步中，所述第一步完成后得到的氣體是指溫度為700?900°C的氣體。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的窯爐尾氣處理方法，其特征在于:在第三步中，所述第二步后剩余的氣體進(jìn)入噴淋塔與噴淋堿液和噴淋水進(jìn)行接觸發(fā)生反應(yīng)，實現(xiàn)氣體的脫硫和除塵并向外排出。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的窯爐尾氣處理方法，其特征在于:所述第二步后剩余的氣體是指脫硝后的尾氣和帶有干化粉塵的氣體。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的窯爐尾氣處理方法，其特征在于:在第三步中，第二步后剩余的氣體與噴淋堿液和噴淋水接觸反應(yīng)后的液體排放到沉淀池，并循環(huán)作為與氣體接觸反應(yīng)的噴淋水。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的窯爐尾氣處理方法，其特征在于:在第三步中，第二步后剩余的氣體與噴淋堿液和噴淋水接觸反應(yīng)后的泥粉排放到沉淀池，并進(jìn)行壓榨作為原料使用。
【文檔編號】B01D53/48GK103432876SQ201310368381
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年8月21日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月21日
【發(fā)明者】潘廣松 申請人:潘廣松