一種燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)及方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)及方法。該系統(tǒng)包括：除塵器、燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)、脫硫裝置、脫硫引風(fēng)機(jī)、升溫裝置、脫硝裝置、脫硝引風(fēng)機(jī)、不脫硝煙道和煙囪；燒結(jié)機(jī)機(jī)頭煙氣排放口依次連接除塵器、燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)、脫硫裝置和脫硫引風(fēng)機(jī)，然后通過管道及三通分別連接不脫硝煙道和升溫裝置，升溫裝置依次與脫硝裝置和脫硝引風(fēng)機(jī)連接，然后通過管道和三通與不脫硝煙道一起連接于煙囪。該方法包括：在燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)和脫硫引風(fēng)機(jī)的作用下，使燒結(jié)機(jī)機(jī)頭煙氣排放口排出的燒結(jié)煙氣經(jīng)除塵器進(jìn)入脫硫裝置，脫硫后煙氣中的一部分進(jìn)入不脫硝煙道，另一部分在脫硝引風(fēng)機(jī)的作用下經(jīng)升溫裝置進(jìn)入脫硝裝置，然后與經(jīng)過不脫硝煙道的脫硫后煙氣混合經(jīng)煙囪排放。
【專利說明】一種燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)及方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)及方法，屬于鋼鐵冶煉【技術(shù)領(lǐng)域】。

【背景技術(shù)】
[0002]隨著國民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和人民生活水平的日益提高，環(huán)境問題得到人們越來越多的重視，而作為與空氣質(zhì)量密切相關(guān)的污染物，氮氧化物一直受到國家的重點關(guān)注。鋼鐵企業(yè)燒結(jié)機(jī)作為重點NOx排放源，其脫硝也受到越來越多的關(guān)注，《重點區(qū)域大氣污染防治“十二五”規(guī)劃》明確要求全面開展氮氧化物污染防治，積極開展燒結(jié)機(jī)煙氣脫硝示范，而2013年9月發(fā)布的《大氣污染防治行動計劃》更是要求加快重點行業(yè)脫硝改造。
[0003]燒結(jié)機(jī)是鋼鐵廠最大的NOx排放源，約占鋼鐵廠氮氧化物排放量的50% -60%(不含自備電廠)，平均排放濃度大多在200-400mg/Nm3，也有少數(shù)濃度更高的情況，部分難以滿足GB28662-2012《鋼鐵燒結(jié)、球團(tuán)工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》。目前GB28662要求的NOx排放濃度為300mg/Nm3，當(dāng)然隨著環(huán)保要求越來越高，也可能會進(jìn)一步降低排放濃度。
[0004]目前成熟的脫硝技術(shù)包括800°C -1OOO0C時使用的選擇性非催化還原法(SNCR)，2800C _420°C使用的中溫選擇性催化還原法(SCR)，以及150°C _200°C及以上溫度使用并要求低二氧化硫濃度的低溫SCR，但是因為燒結(jié)煙氣低溫以及含二氧化硫等特性，難以直接移植上述技術(shù)。燒結(jié)煙氣溫度通常在150°C以下，二氧化硫濃度多在800mg/Nm3-1500mg/Nm3，濕法脫硫后煙溫多在50°C -600C，干法脫硫后煙溫可以達(dá)到70°C -900C，但脫硫前后均無法滿足SCR反應(yīng)條件。
[0005]CN101810999A公開了一種部分煙氣脫硝方法，具體步驟為:收集燒結(jié)機(jī)高氮氧化物濃度區(qū)域的煙氣并先除塵、后脫硝；收集低濃度區(qū)域煙氣并除塵；將上述兩部分煙氣混合后進(jìn)行脫硫，然后排入大氣。該技術(shù)屬于選擇性脫硝，其在脫硫前進(jìn)行脫硝，即脫硝煙氣中二氧化硫濃度較高，意味著僅能采用中溫SCR(280°C -420°C )，而這部分煙氣恰好溫度較低，所以需要對煙氣進(jìn)行大幅度升溫，會抵消采用部分煙氣脫硝帶來的能耗降低的效果；另外煙氣中二氧化硫濃度較高，則在SCR反應(yīng)中相同的S02/S03R化率情況下，新生成的SO3量較大，而后續(xù)脫硫采用最常用的濕法脫硫時，對SO3脫除效率較低，會造成新的污染；因為通過前端煙箱改造實現(xiàn)部分煙氣脫硝，一方面脫硝系統(tǒng)無法在不影響燒結(jié)機(jī)的情況下切出來檢修，另一方面也無法通過增加處理量等措施應(yīng)對將來可能更嚴(yán)格的排放標(biāo)準(zhǔn)。而且該系統(tǒng)及方法的實施需要對現(xiàn)有的燒結(jié)煙氣系統(tǒng)及其煙氣脫硫系統(tǒng)及工藝進(jìn)行較大程度的改造，耗費資源及費用。
[0006]CN103463976A公開了一種煙氣脫硝系統(tǒng)及方法，該方法的具體步驟為:在燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)后，全部煙氣通過一次升溫?zé)峤粨Q裝置、二次升溫加熱裝置之后，進(jìn)入SCR脫硝裝置進(jìn)行脫硝。其中，二次升溫加熱裝置使用管道燃燒器，燃料使用焦?fàn)t煤氣、高爐煤氣或天然氣等。該技術(shù)與上述技術(shù)存在類似的缺點，脫硝煙氣中二氧化硫濃度較高，意味著僅能采用中溫SCR(280°C -420°C )，所以需要對煙氣進(jìn)行大幅度升溫，對全部煙氣量進(jìn)行大幅升溫將耗費大料燃料或能源；另外煙氣中二氧化硫濃度較高，則在SCR反應(yīng)中相同的S02/S03轉(zhuǎn)化率情況下，新生成的SO3量較大，會造成新的污染。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)及方法。本發(fā)明的脫硝系統(tǒng)及方法在較低燃料和能源消耗、較低運行費用的情況下能夠?qū)崿F(xiàn)燒結(jié)煙氣中的氮氧化物達(dá)標(biāo)排放。
[0008]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供一種燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)，其至少包括:除塵器、燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)、脫硫裝置、脫硫引風(fēng)機(jī)、升溫裝置、脫硝裝置、脫硝引風(fēng)機(jī)、不脫硝煙道以及煙囪；
[0009]其中，所述除塵器的入口通過管道與燒結(jié)機(jī)機(jī)頭的煙氣排放口連接，所述除塵器的出口通過管道與所述脫硫裝置的入口連接并在該管道上設(shè)有燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)，所述脫硫裝置的出口通過管道及三通分別連接于所述不脫硝煙道的一端和所述升溫裝置的入口，并且所述脫硫引風(fēng)機(jī)設(shè)置于靠近所述脫硫裝置入口的管道上或靠近所述脫硫裝置出口的管道上，所述升溫裝置的出口通過管道與所述脫硝裝置的入口連接，所述脫硝裝置的出口與所述不脫硝煙道的另一端通過管道和三通一起連接于所述煙?，在該三通合流前靠近所述脫硝裝置出口的管道上設(shè)有所述脫硝引風(fēng)機(jī)；
[0010]或者，所述除塵器的入口通過管道與燒結(jié)機(jī)機(jī)頭的煙氣排放口連接，所述除塵器的出口通過管道及三通分別連接于所述不脫硝煙道的一端和所述升溫裝置的入口，并在該三通分流前靠近所述除塵器出口的管道上設(shè)有所述燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)，所述升溫裝置的出口通過管道與所述脫硝裝置的入口連接，所述脫硝裝置的出口與所述不脫硝煙道的另一端通過管道和三通一起連接于所述脫硫裝置的入口，并在該三通合流前靠近所述脫硝裝置出口的管道上設(shè)有所述脫硝引風(fēng)機(jī)，所述脫硫裝置的出口通過管道連接于所述煙園，并且所述脫硫引風(fēng)機(jī)置于靠近所述脫硫裝置入口的管道上或靠近所述脫硫裝置出口的管道上。在本發(fā)明中，脫硝裝置及其配套的升溫裝置等以及本發(fā)明的不脫硝煙道可以整體設(shè)置于脫硫裝置之后或之前。
[0011]在上述的系統(tǒng)中，優(yōu)選地，所述升溫裝置包括燃燒爐(或燃燒器)、電加熱器和換熱器等中的一種或幾種的組合。該升溫裝置可以采取直接換熱的方式也可以采取間接換熱的方式進(jìn)行升溫。
[0012]根據(jù)本發(fā)明的【具體實施方式】，優(yōu)選地，當(dāng)上述系統(tǒng)采用脫硝裝置在脫硫裝置之后的方案時，上述系統(tǒng)還包括換熱裝置，所述換熱裝置設(shè)置于所述升溫裝置的入口管道與所述脫硝裝置的出口管道上，用來對準(zhǔn)備進(jìn)入升溫裝置的脫硫后煙氣以及從脫硝裝置排出的脫硝后煙氣進(jìn)行換熱，采用換熱裝置能夠使脫硝后煙氣的余熱得到充分利用，可以有效緩解脫硫后低溫?zé)煔鈱煹兰盁?的腐蝕，同時提升煙氣抬升高度，減少對區(qū)域環(huán)境質(zhì)量的影響。脫硝后的較高溫度的煙氣還能夠?qū)⒆罱K排放的混合煙氣溫度升高，其余熱由此得到進(jìn)一步利用。所以當(dāng)采用低溫SCR進(jìn)行脫硝，無需采用上述換熱裝置時，也能夠達(dá)到有效緩解脫硫后低溫?zé)煔鈱煹兰盁?的腐蝕等效果。
[0013]在上述的系統(tǒng)中，優(yōu)選地，所述脫硫裝置為濕法、半干法或干法脫硫裝置。
[0014]在上述的系統(tǒng)中，優(yōu)選地，所述脫硝裝置為低溫SCR脫硝裝置或中溫SCR脫硝裝置。該脫硝裝置可以為目前尚未有成熟應(yīng)用的低溫SCR脫硝裝置，也可以為電力行業(yè)常用的中溫SCR脫硝裝置，其包括配套的還原劑系統(tǒng)、控制系統(tǒng)等。在本發(fā)明的一【具體實施方式】中，脫硝裝置中的催化劑采用三層蜂窩型中溫或低溫SCR催化劑，催化劑模塊尺寸采用1910 X 970 X 1015mm,催化劑開孔率大于72 %，還原劑采用液氨。當(dāng)采用中溫SCR時，脫硝裝置出口的煙氣溫度較高，可以增設(shè)換熱裝置與升溫裝置入口的煙氣進(jìn)行換熱。此外，當(dāng)采用中溫SCR時，未經(jīng)過脫硫的煙氣(設(shè)置脫硫裝置旁路，該旁路可以起始設(shè)置于燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)之后，終止設(shè)置于連接不脫硝煙道和升溫裝置入口管道的三通之前)也可以直接進(jìn)入脫硝
>j-U ρ?α裝直。
[0015]在上述的系統(tǒng)中，優(yōu)選地，所述不脫硝煙道上設(shè)有節(jié)流裝置。
[0016]在上述的系統(tǒng)中，脫硫引風(fēng)機(jī)與脫硫裝置相對位置可以有多種形式，例如脫硫引風(fēng)機(jī)可以設(shè)置在脫硫裝置前面或者后面，還可以與燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)合并設(shè)置。
[0017]根據(jù)本發(fā)明的【具體實施方式】，優(yōu)選地，上述系統(tǒng)還包括脫硫后除塵器(僅半干法脫硫裝置配置該脫硫后除塵器)，所述脫硫后除塵器設(shè)置于靠近所述脫硫裝置的出口的管道上(并位于脫硫引風(fēng)機(jī)之前)，用來對脫硫后的煙氣進(jìn)行進(jìn)一步除塵。
[0018]本發(fā)明還提供一種燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝方法，其為采用上述的燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)進(jìn)行脫硝的方法，該方法包括以下步驟:
[0019]在燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)(燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)起到克服燒結(jié)機(jī)和除塵器阻力的作用)和脫硫引風(fēng)機(jī)(脫硫引風(fēng)機(jī)起到克服脫硫阻力的作用)的作用下，使燒結(jié)機(jī)機(jī)頭的煙氣排放口排出的燒結(jié)煙氣經(jīng)除塵器進(jìn)行除塵后，進(jìn)入脫硫裝置進(jìn)行脫硫，脫硫后的煙氣中的一部分進(jìn)入不脫硝煙道，脫硫后的煙氣中的另一部分在脫硝引風(fēng)機(jī)的作用下經(jīng)升溫裝置進(jìn)行升溫后，進(jìn)入脫硝裝置進(jìn)行脫硝，然后與經(jīng)過不脫硝煙道的脫硫后的煙氣混合，混合后煙氣經(jīng)煙囪排放；
[0020]或者，在燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)的作用下，使燒結(jié)機(jī)機(jī)頭的煙氣排放口排出的燒結(jié)煙氣經(jīng)除塵器進(jìn)行除塵后，除塵后的煙氣中的一部分進(jìn)入不脫硝煙道，除塵后的煙氣中的另一部分在脫硝引風(fēng)機(jī)的作用下經(jīng)升溫裝置進(jìn)行升溫后，進(jìn)入脫硝裝置進(jìn)行脫硝，然后與經(jīng)過不脫硝煙道的除塵后的煙氣混合，混合后的煙氣在脫硫引風(fēng)機(jī)的作用下進(jìn)入脫硫裝置進(jìn)行脫硫，脫硫后的煙氣經(jīng)煙?排放。
[0021]在上述的方法中，當(dāng)采用先脫硫后脫硝的工藝流程時，燒結(jié)煙氣可以先經(jīng)過除塵器和脫硫裝置，使煙氣中的粉塵和二氧化硫濃度達(dá)到國標(biāo)要求。經(jīng)過脫硫裝置能夠使煙氣中的二氧化硫濃度大幅降低，比如降至100mg/Nm3以下。
[0022]在上述的方法中，優(yōu)選地，所述脫硫的方法可以采用常規(guī)的濕法、干法或者半干法坐寸ο
[0023]在上述的方法中，當(dāng)采用先脫硫后脫硝的工藝流程時，脫硫后的煙氣溫度較低，達(dá)不到SCR脫硝溫度要求，使用升溫裝置對煙氣進(jìn)行升溫即可滿足SCR脫硝的溫度要求。當(dāng)采用先脫硝后脫硫的工藝流程時，仍需升溫裝置對煙氣進(jìn)行升溫。升溫的目標(biāo)溫度是根據(jù)脫硝反應(yīng)要求設(shè)置的。若采用中溫SCR脫硝則升溫到280-420°C，若采用低溫SCR脫硝則升溫到 150-200 °C。
[0024]在上述的方法中，優(yōu)選地，在脫硝裝置中進(jìn)行的脫硝采用低溫選擇性催化還原法或中溫選擇性催化還原法進(jìn)行。
[0025]在上述的方法中，優(yōu)選地，所述脫硝裝置中的脫硝效率為60% -90%或更高。該脫硝效率是指煙氣中NOx的去除率。該脫硝效率可以通過還原劑劑量和催化劑床層數(shù)等進(jìn)行調(diào)節(jié)，該效率的設(shè)定值取決于進(jìn)行脫硝的煙氣量占總煙氣量的比例等因素，最終保證脫硝后的煙氣與不脫硝煙道的煙氣混合后NOx排放達(dá)標(biāo)。
[0026]在上述的方法中，優(yōu)選地，進(jìn)入不脫硝煙道的煙氣量與經(jīng)過升溫裝置進(jìn)入脫硝裝置的煙氣量的比例由待進(jìn)行處理的煙氣中氮氧化物濃度、排放的煙氣中氮氧化物濃度、脫硝裝置中的脫硝效率聯(lián)合決定，以保證最終排放的煙氣中的NOx達(dá)標(biāo)，并通過不脫硝煙道上的節(jié)流裝置和/或脫硝引風(fēng)機(jī)調(diào)節(jié)。當(dāng)排放標(biāo)準(zhǔn)趨于嚴(yán)格時，可以減少進(jìn)入不脫硝煙道的煙氣量來進(jìn)行調(diào)節(jié)。一般而言，進(jìn)入不脫硝煙道的煙氣量可以為脫硫后煙氣量(先脫硫后脫硝的工藝)或除塵后煙氣量(先脫硝后脫硫的工藝)的30% -100% (體積百分比)。
[0027]根據(jù)本發(fā)明的【具體實施方式】，優(yōu)選地，當(dāng)本發(fā)明的系統(tǒng)包括脫硫后除塵器時，上述方法還包括以下步驟:脫硫后的煙氣進(jìn)入脫硫后除塵器進(jìn)行除塵后再分流進(jìn)入不脫硝煙道和升溫裝置或經(jīng)煙?排放。
[0028]本發(fā)明的燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)及方法主要具有以下優(yōu)點:(I)、只處理部分煙氣，使脫硝后溫度較高的煙氣與未脫硝的溫度較低的煙氣混合，得到溫度相對較高的混合煙氣，能夠有效緩解因脫硫帶來的低溫?zé)煔飧g煙囪的問題，同時有利于提升排煙抬升高度，最大幅度的降低污染物對周邊環(huán)境的影響；(2)、在保證煙氣中的NOx排放達(dá)標(biāo)的前提下，只對部分煙氣脫硝，相比于全部煙氣脫硝，用于煙氣升溫的燃料和/或能源消耗可以大幅降低，而且處理費用也大幅下降?？傊?，采用本發(fā)明的燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)及方法進(jìn)行燒結(jié)煙氣脫硝，能夠在較低燃料和能源消耗、較低運行費用的情況下能夠使脫硝部分煙氣的脫硝效率達(dá)60% -90%甚至更高，使最終排放的煙氣符合最新國標(biāo)要求，實現(xiàn)氮氧化物達(dá)標(biāo)排放，并具有一定能力滿足更嚴(yán)格的排放要求。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0029]圖1為本發(fā)明一【具體實施方式】的燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0030]圖2為實施例1的燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0031]圖3為實施例2的燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0032]主要組件符號說明:
[0033]除塵器I脫硫裝置2脫硫引風(fēng)機(jī)3
[0034]升溫裝置4脫硝裝置5脫硝引風(fēng)機(jī)6不脫硝煙道7煙囪8
[0035]燒結(jié)機(jī)9燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)10脫硫后除塵器11換熱裝置12

【具體實施方式】
[0036]為了對本發(fā)明的技術(shù)特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行以下詳細(xì)說明，但不能理解為對本發(fā)明的可實施范圍的限定。
[0037]于本發(fā)明的一【具體實施方式】中，如圖1所示，本發(fā)明的燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)至少包括:除塵器1、燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)10、脫硫裝置2、脫硫引風(fēng)機(jī)3、升溫裝置4、脫硝裝置5、脫硝引風(fēng)機(jī)6、不脫硝煙道7以及煙囪8 ;其中，所述除塵器I的入口通過管道與燒結(jié)機(jī)9機(jī)頭的煙氣排放口連接，所述除塵器I的出口通過管道與所述脫硫裝置2的入口連接并在該管道上設(shè)有燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)10，所述脫硫裝置2的出口通過管道及三通分別連接于所述不脫硝煙道7的一端和所述升溫裝置4的入口，在該三通分流前靠近所述脫硫裝置2出口的管道上設(shè)有所述脫硫引風(fēng)機(jī)3，所述升溫裝置4的出口通過管道與所述脫硝裝置5的入口連接，所述脫硝裝置5的出口與所述不脫硝煙道7的另一端通過管道和三通一起連接于所述煙囪8，在該三通合流前靠近所述脫硝裝置5出口的管道上設(shè)有所述脫硝引風(fēng)機(jī)6。
[0038]于本發(fā)明的一【具體實施方式】中，本發(fā)明的燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝方法包括以下步驟:在燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)10和脫硫引風(fēng)機(jī)3的作用下，使燒結(jié)機(jī)9機(jī)頭的煙氣排放口排出的燒結(jié)煙氣經(jīng)除塵器I進(jìn)行除塵后，進(jìn)入脫硫裝置2進(jìn)行脫硫，脫硫后的煙氣中的一部分進(jìn)入不脫硝煙道7，脫硫后的煙氣中的另一部分在脫硝引風(fēng)機(jī)6的作用下經(jīng)升溫裝置4進(jìn)行升溫后，進(jìn)入脫硝裝置5進(jìn)行脫硝，然后與經(jīng)過不脫硝煙道7的脫硫后的煙氣混合，混合后的煙氣經(jīng)煙囪8排放。
[0039]以下通過具體實施例來對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)說明。
[0040]實施例1
[0041]本實施例提供一種燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)，如圖2所示，其包括:除塵器1、脫硫裝置2、脫硫引風(fēng)機(jī)3、升溫裝置4、脫硝裝置5、脫硝引風(fēng)機(jī)6、不脫硝煙道7、煙囪8、燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)10以及脫硫后除塵器11 ；
[0042]其中，所述除塵器I的入口通過管道與燒結(jié)機(jī)9機(jī)頭的煙氣排放口連接，所述除塵器I的出口通過管道與所述脫硫裝置2的入口連接并在該管道上設(shè)有所述燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)10，所述脫硫裝置2的出口通過管道與所述脫硫后除塵器11的入口連接，所述脫硫后除塵器11的出口通過管道及三通分別連接于所述不脫硝煙道7的一端和所述升溫裝置4的入口，在該三通分流前靠近所述脫硫后除塵器11出口的管道上設(shè)有所述脫硫引風(fēng)機(jī)3，所述升溫裝置4的出口通過管道與所述脫硝裝置5的入口連接，所述脫硝裝置5的出口與所述不脫硝煙道7的另一端通過管道和三通一起連接于所述煙? 8，在該三通合流前靠近所述脫硝裝置5出口的管道上設(shè)有所述脫硝引風(fēng)機(jī)6 ；
[0043]所述除塵器I為電除塵器；所述脫硫裝置2為本領(lǐng)域常規(guī)的半干法煙氣脫硫裝置；所述脫硫后除塵器11為半干法煙氣脫硫裝置配套的布袋除塵器；所述升溫裝置4為焦?fàn)t煤氣燃燒器；所述脫硝裝置5采用低溫SCR脫硝反應(yīng)器，在該SCR脫硝反應(yīng)器中，催化劑采用三層蜂窩型低溫SCR催化劑，催化劑模塊尺寸采用1910 X 970 X 1015 (mm)，催化劑開孔率大于72 %，脫硝效率控制在80 %以上，還原劑采用液氨。
[0044]采用本實施例的燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)對來自200平方米燒結(jié)機(jī)的煙氣(工況流量122萬m3/h)進(jìn)行脫硝，其包括以下步驟:
[0045]在燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)10和脫硫引風(fēng)機(jī)3的作用下，使燒結(jié)機(jī)9機(jī)頭的煙氣排放口排出的燒結(jié)煙氣經(jīng)除塵器I進(jìn)行除塵后，進(jìn)入脫硫裝置2進(jìn)行脫硫，然后經(jīng)脫硫后除塵器11再次進(jìn)行除塵，得到脫硫后的煙氣，該脫硫后的煙氣量約為105萬m3/h，溫度為80°C，S02濃度為100mg/Nm3，NOx濃度為400mg/Nm3，使脫硫后的煙氣中的70萬m3/h進(jìn)入不脫硝煙道7，使脫硫后的煙氣中的35萬m3/h在脫硝引風(fēng)機(jī)6的作用下經(jīng)升溫裝置4升溫至180°C后，進(jìn)入脫硝裝置5進(jìn)行脫硝，脫硝阻力由脫硝引風(fēng)機(jī)6克服，控制脫硝效率80%，脫硝后煙氣NOx濃度為80mg/Nm3，溫度為160°C，然后使脫硝后的煙氣與經(jīng)過不脫硝煙道7的70萬m3/h脫硫后的煙氣混合，混合后的煙氣NOx濃度為293mg/Nm3，溫度為107°C，經(jīng)煙囪8排放。
[0046]實施例2
[0047]本實施例提供一種燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)，如圖3所示，其包括:除塵器1、脫硫裝置2、脫硫引風(fēng)機(jī)3、升溫裝置4、脫硝裝置5、脫硝引風(fēng)機(jī)6、不脫硝煙道7、煙囪8、燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)10以及換熱裝置12 ；
[0048]其中，所述除塵器I的入口通過管道與燒結(jié)機(jī)9機(jī)頭的煙氣排放口連接，所述除塵器I的出口通過管道與所述脫硫裝置2的入口連接并在該管道上設(shè)有所述燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)10，所述脫硫裝置2的出口通過管道及三通分別連接于所述不脫硝煙道7的一端和所述升溫裝置4的入口，在該三通分流前靠近所述脫硫裝置2出口的管道上設(shè)有所述脫硫引風(fēng)機(jī)3，所述升溫裝置4的出口通過管道與所述脫硝裝置5的入口連接，所述換熱裝置12設(shè)置于所述升溫裝置的入口管道與所述脫硝裝置的出口管道上，用來對準(zhǔn)備進(jìn)入升溫裝置的脫硫后煙氣以及從脫硝裝置排出的脫硝后煙氣進(jìn)行換熱，所述脫硝裝置5的出口(通過管道連接于所述換熱裝置12后)與所述不脫硝煙道7的另一端通過管道和三通一起連接于所述煙囪8，在該三通合流前并在換熱裝置12后面的管道上設(shè)有所述脫硝引風(fēng)機(jī)6 ；
[0049]所述除塵器I為電除塵器；所述脫硫裝置2為本領(lǐng)域常規(guī)的濕法煙氣脫硫裝置；所述升溫裝置4為高爐煤氣燃燒器；所述脫硝裝置5采用電力行業(yè)常用的SCR脫硝反應(yīng)器，在該SCR脫硝反應(yīng)器中，催化劑采用三層蜂窩型中溫SCR催化劑，催化劑模塊尺寸采用1910X970X 1015 (mm)，催化劑開孔率大于72%，脫硝效率控制在90%以上，還原劑采用液氨。
[0050]采用本實施例的燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)對來自360平方米燒結(jié)機(jī)的煙氣(工況流量221萬m3/h)進(jìn)行脫硝，其包括以下步驟:
[0051]在燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)10和脫硫引風(fēng)機(jī)3的作用下，使燒結(jié)機(jī)9機(jī)頭的煙氣排放口排出的燒結(jié)煙氣經(jīng)除塵器I進(jìn)行除塵后，進(jìn)入脫硫裝置2進(jìn)行脫硫，脫硫后的煙氣量約178萬m3/h，溫度為55°C，SO2濃度為100mg/Nm3，NOx濃度為450mg/Nm3，使脫硫后的煙氣中的112萬m3/h進(jìn)入不脫硝煙道7，使脫硫后的煙氣中的66萬m3/h在脫硝引風(fēng)機(jī)6的作用下先經(jīng)換熱裝置12與脫硝裝置5出口的脫硝后的煙氣換熱至150°C，再經(jīng)升溫裝置4升溫至280°C后，進(jìn)入脫硝裝置5進(jìn)行脫硝，脫硝阻力由脫硝引風(fēng)機(jī)6克服，控制脫硝效率90%，脫硝后煙氣NOx濃度為45mg/Nm3，脫硝后的煙氣經(jīng)換熱裝置12換熱后溫度降至160°C，然后使脫硝并換熱降溫后的煙氣與經(jīng)過不脫硝煙道7的112萬m3/h脫硫后的煙氣混合，混合后的煙氣NOx濃度為299mg/Nm3，溫度為94°C，經(jīng)煙囪8排放。
[0052]實施例1和實施例2的燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)及方法只處理部分煙氣，即可使得全部煙氣排放達(dá)標(biāo)，而部分煙氣處理費用較全部煙氣處理費用大幅下降，如實施例1中，脫硫后煙氣量為105萬m3/h，通過實施例1的脫硝系統(tǒng)及方法只處理35萬m3/h即可達(dá)標(biāo)，處理成本下降了約60%。而且實施例2中脫硝后煙氣的余熱可以得到充分利用，脫硝后煙氣先與脫硫后煙氣進(jìn)行換熱，而后其余熱將未脫硝煙氣加熱到94°C，可以有效緩解脫硫后低溫?zé)煔鈱煹兰盁焽璧母g，同時提升煙氣抬升高度，減少對區(qū)域環(huán)境質(zhì)量的影響。
【權(quán)利要求】
1.一種燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)，其至少包括:除塵器、燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)、脫硫裝置、脫硫引風(fēng)機(jī)、升溫裝置、脫硝裝置、脫硝引風(fēng)機(jī)、不脫硝煙道以及煙囪； 其中，所述除塵器的入口通過管道與燒結(jié)機(jī)機(jī)頭的煙氣排放口連接，所述除塵器的出口通過管道與所述脫硫裝置的入口連接并在該管道上設(shè)有燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)，所述脫硫裝置的出口通過管道及三通分別連接于所述不脫硝煙道的一端和所述升溫裝置的入口，并且所述脫硫引風(fēng)機(jī)設(shè)置于靠近所述脫硫裝置入口的管道上或靠近所述脫硫裝置出口的管道上，所述升溫裝置的出口通過管道與所述脫硝裝置的入口連接，所述脫硝裝置的出口與所述不脫硝煙道的另一端通過管道和三通一起連接于所述煙?，并在該三通合流前靠近所述脫硝裝置出口的管道上設(shè)有所述脫硝引風(fēng)機(jī)； 或者，所述除塵器的入口通過管道與燒結(jié)機(jī)機(jī)頭的煙氣排放口連接，所述除塵器的出口通過管道及三通分別連接于所述不脫硝煙道的一端和所述升溫裝置的入口，并在該三通分流前靠近所述除塵器出口的管道上設(shè)有所述燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)，所述升溫裝置的出口通過管道與所述脫硝裝置的入口連接，所述脫硝裝置的出口與所述不脫硝煙道的另一端通過管道和三通一起連接于所述脫硫裝置的入口，并在該三通合流前靠近所述脫硝裝置出口的管道上設(shè)有所述脫硝引風(fēng)機(jī)，所述脫硫裝置的出口通過管道連接于所述煙?，并且所述脫硫引風(fēng)機(jī)置于靠近所述脫硫裝置入口的管道上或靠近所述脫硫裝置出口的管道上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其中，所述升溫裝置包括燃燒爐、電加熱器和換熱器中的一種或幾種的組合。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其還包括換熱裝置，所述換熱裝置設(shè)置于所述升溫裝置的入口管道與所述脫硝裝置的出口管道上，用來對準(zhǔn)備進(jìn)入升溫裝置的脫硫后煙氣以及從脫硝裝置排出的脫硝后煙氣進(jìn)行換熱。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其中，所述脫硫裝置為濕法、半干法或干法脫硫裝置。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其中，所述脫硝裝置為低溫SCR脫硝裝置或中溫SCR脫硝裝置。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其中，所述不脫硝煙道上設(shè)有節(jié)流裝置。
7.一種燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝方法，其為采用權(quán)利要求1-6任一項所述的燒結(jié)機(jī)部分煙氣脫硝系統(tǒng)進(jìn)行脫硝的方法，該方法包括以下步驟: 在燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)和脫硫引風(fēng)機(jī)的作用下，使燒結(jié)機(jī)機(jī)頭的煙氣排放口排出的燒結(jié)煙氣經(jīng)除塵器進(jìn)行除塵后，進(jìn)入脫硫裝置進(jìn)行脫硫，脫硫后的煙氣中的一部分進(jìn)入不脫硝煙道，脫硫后的煙氣中的另一部分在脫硝引風(fēng)機(jī)的作用下經(jīng)升溫裝置進(jìn)行升溫后，進(jìn)入脫硝裝置進(jìn)行脫硝，然后與經(jīng)過不脫硝煙道的脫硫后的煙氣混合，混合后的煙氣經(jīng)煙?排放； 或者，在燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)的作用下，使燒結(jié)機(jī)機(jī)頭的煙氣排放口排出的燒結(jié)煙氣經(jīng)除塵器進(jìn)行除塵后，除塵后的煙氣中的一部分進(jìn)入不脫硝煙道，除塵后的煙氣中的另一部分在脫硝引風(fēng)機(jī)的作用下經(jīng)升溫裝置進(jìn)行升溫后，進(jìn)入脫硝裝置進(jìn)行脫硝，然后與經(jīng)過不脫硝煙道的除塵后的煙氣混合，混合后的煙氣在脫硫引風(fēng)機(jī)的作用下進(jìn)入脫硫裝置進(jìn)行脫硫，脫硫后的煙氣經(jīng)煙?排放。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，在脫硝裝置中進(jìn)行的脫硝采用低溫選擇性催化還原法或中溫選擇性催化還原法進(jìn)行。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，所述脫硝裝置中的脫硝效率為60%-90%。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，進(jìn)入不脫硝煙道的煙氣量與經(jīng)過升溫裝置進(jìn)入脫硝裝置的煙氣量的比例由待進(jìn)行處理的煙氣中氮氧化物濃度、排放的煙氣中氮氧化物濃度、脫硝裝置中的脫硝效率聯(lián)合決定，并通過不脫硝煙道上的節(jié)流裝置和/或脫硝引風(fēng)機(jī)調(diào)節(jié)。
【文檔編號】B01D53/86GK104174287SQ201410382738
【公開日】2014年12月3日 申請日期:2014年8月6日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月6日
【發(fā)明者】張傳波, 周向, 董艷蘋, 張亞志, 吳英軍, 王建華, 王世芹, 柴鳳飛 申請人:北京京誠澤宇能源環(huán)保工程技術(shù)有限公司, 中冶京誠工程技術(shù)有限公司