本發(fā)明屬于硫磺回收技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種鈦基硫磺回收催化劑及其制備方法。該催化劑可用于石油煉制、天然氣凈化及煤化工等行業(yè)的硫回收裝置。

背景技術(shù)：

硫磺回收裝置的主要作用是處理石油、天然氣和煤焦化等加工過程中產(chǎn)生的硫化氫并回收硫資源。當(dāng)前，隨著世界各地環(huán)保法規(guī)的日益嚴(yán)格、原油品質(zhì)不斷劣質(zhì)化以及天然氣、煤化工行業(yè)的快速發(fā)展，硫磺回收工藝的重要性日益凸顯。

硫磺回收催化劑作為影響硫磺回收裝置運(yùn)行效果的關(guān)鍵因素之一，大致經(jīng)歷了三個(gè)發(fā)展階段：天然鋁礬土催化劑階段、活性氧化鋁催化劑階段和多種催化劑共同發(fā)展階段。早期工業(yè)裝置使用天然鋁礬土催化劑，硫回收率只有80％-85％，未轉(zhuǎn)化的各種硫化物灼燒后以SO₂的形式排入大氣，嚴(yán)重的污染了環(huán)境。隨后開發(fā)了氧化鋁基硫回收催化劑，總硫回收率顯著提高。目前工業(yè)裝置上使用的硫磺回收催化劑主要有活性氧化鋁催化劑、含鈦氧化鋁催化劑和鈦基催化劑。各類硫磺回收催化劑都存在各自的優(yōu)缺點(diǎn)。使用范圍最為廣泛的活性氧化鋁基催化劑初期活性好，具有一定的有機(jī)硫水解活性，但活性隨使用時(shí)間的增加很快降低，這主要是由催化劑硫酸鹽化中毒引起的。含鈦氧化鋁基催化劑有機(jī)硫水解活性有所提高，但是仍然存在易硫酸鹽化中毒的缺點(diǎn)。鈦基硫磺回收催化劑性能優(yōu)越，受到越來越多的重視。

硫磺回收催化劑運(yùn)行效果的好壞直接關(guān)系到整個(gè)硫磺回收裝置的硫回收率，最終影響裝置煙氣二氧化硫排放。2015年4月，我國發(fā)布了《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，其中規(guī)定：硫磺回收裝置二氧化硫排放濃度限值為400mg/m³，特定地區(qū)執(zhí)行特別限值100mg/m³,現(xiàn)有企業(yè)2017年7月1日起執(zhí)行，新建企業(yè)2015年7月1日執(zhí)行。這一標(biāo)準(zhǔn)是目前世界上最為嚴(yán)格的排放標(biāo)準(zhǔn)。這就對硫磺回收催化劑性能提出了更高要求，優(yōu)異的硫磺回收催化劑必須同時(shí)兼?zhèn)漭^好的活性穩(wěn)定性、較高的有機(jī)硫水解活性和克勞斯活性。此外，隨著天然氣及煤化工行業(yè)的興起，硫磺裝置原料性質(zhì)日益復(fù)雜，這同樣要求硫磺回收催化劑必須具備優(yōu)良的活性穩(wěn)定性和有機(jī)硫水解活性。鈦基硫磺回收催化劑因其突出的有機(jī)硫水解性能受到越來越多的關(guān)注。

專利CN100503034C公布了一種用于制備催化劑時(shí)的二氧化鈦負(fù)載方法及用該方法制備的雙功能硫磺回收催化劑。催化劑按重量比計(jì)：其中TiO₂在5％-30％，MgO在3-7％，r-Al₂O₃在63-92％。它克服了以前四氯化鈦負(fù)載法產(chǎn)生的氯化氫污染和腐蝕。但其催化劑載體主體仍然是氧化鋁，存在著易硫酸鹽化的缺點(diǎn)。

專利CN103111305B公布了一種用于克勞斯硫磺回收工藝的催化劑，其特征在于催化劑載體按重量組份為氧化鋯20～30、氧化鈦20～30、氧化硅30～50混合后壓制成球形或塊狀初坯，再用添加劑按重量組份氧化鋅10～30、氧化錳10～35、氧化鉻1～5、氧化鐵1～3中的兩種以上制成漿，將催化劑載體倒入漿中，其添加劑在催化劑載體中的比重為10～35％，在700～1100℃的窯爐中進(jìn)行煅燒1-2小時(shí)后冷卻，將鈀或鉑加入到40％的硝酸氨溶液中配制成濃度為0.5～3.0mol/L的溶液，將鎳加入到30％的硝酸氨溶液中配制成濃度為1.0～4.0mol/L的溶液，混合上述兩種溶液得到混合液，將燒制好的含添加劑的催化劑載體倒入到混合液中進(jìn)行浸漬，晾干后即得催化劑。該催化劑制備工藝繁瑣，催化劑成本較高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對上述背景技術(shù)和技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種鈦基硫磺回收催化劑及其制備方法，該催化劑活性穩(wěn)定性好，具有優(yōu)異的有機(jī)硫水解活性和克勞斯活性，可以提高硫磺回收裝置硫回收率，降低硫磺回收裝置煙氣二氧化硫排放，同時(shí)該鈦基硫磺回收催化劑的制備方法科學(xué)合理、簡單易行。

本發(fā)明提供了一種鈦基硫磺回收催化劑，以催化劑重量百分比計(jì)，包含70-88％的氧化鈦、10-20％的碳化硅、總重量為1-5％的氧化鈣和氧化鈉、1-5％的催化劑助劑。

其中，氧化鈦和碳化硅作為催化劑載體，氧化鈣和/或氧化鈉作為活性組分，催化劑助劑為分子篩。

其中，作為催化劑載體的氧化鈦以偏鈦酸的原料形式引入，優(yōu)選偏鈦酸為銳鈦礦型，比表面應(yīng)大于180m²/g。所述銳鈦礦型偏鈦酸相比其他類型偏鈦酸，含雜較少，晶體結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性弱，因此更易具有催化活性。

其中，碳化硅作為載體加入可有效增加催化劑大孔數(shù)量，增加催化劑活性。所述碳化硅優(yōu)選β-碳化硅，以催化劑重量計(jì)，其含量為10-20％，優(yōu)選10-18％。

其中，分子篩作為催化劑助劑可以有效提高催化劑的比表面積，進(jìn)一步提高催化劑活性；同時(shí)分子篩的加入還能提高催化劑結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，從而提高催化劑的活性穩(wěn)定性。以催化劑重量計(jì)，分子篩含量為1-5％，優(yōu)選2-4％。

其中，分子篩優(yōu)選Na-Y分子篩，其比表面應(yīng)大于700m²/g，優(yōu)選大于800m²/g。Na-Y分子篩一方面具有較高的比表面，另一方面鈉的加入可以進(jìn)一步調(diào)節(jié)催化劑的堿度，從而提高催化劑的有機(jī)硫水解性能。

其中，所述催化劑比表面積大于120m²/g，孔容為0.20-0.26ml/g。

其中，所述催化劑外型為長條形，規(guī)格為Φ3-5mm×3-10mm，優(yōu)選Φ4mm×4-8mm。

其中，所述催化劑的有機(jī)硫水解活性≥95％，優(yōu)選≥98％，克勞斯活性≥80％，優(yōu)選≥82％。

其中，所述催化劑的制備過程中還要加入粘結(jié)劑，所用粘結(jié)劑一般為醋酸或硝酸，優(yōu)選為硝酸。按催化劑重量計(jì)，粘結(jié)劑加入量為催化劑總重量的2-5％。

本發(fā)明的鈦基硫磺回收催化劑采用混捏法制備，采用擠條成型方法成型，即，將作為氧化鈦引入原料的偏鈦酸、碳化硅、作為活性組分引入原料的含鈣化合物和/或含鈉化合物、助劑與粘結(jié)劑混合，捏合，擠條，干燥，焙燒，制得成品催化劑。

其中，所述干燥的干燥溫度為110-160℃，優(yōu)選為120-140℃；干燥時(shí)間為2-12小時(shí)，優(yōu)選為6-9小時(shí)。

其中，所述焙燒的焙燒溫度為380-550℃，優(yōu)選為400-480℃；焙燒時(shí)間為4-10小時(shí)，優(yōu)選為6-8小時(shí)。

本發(fā)明所述的鈦基硫磺回收催化劑的制備方法，包括步驟：

(1)將粘結(jié)劑溶于一定量的去離子水中，配成含粘結(jié)劑的溶液；

(2)將偏鈦酸、碳化硅、助劑、作為活性組分引入原料的含鈣化合物和/或含鈉化合物加入擠條機(jī)中攪拌混勻，在不斷攪拌下，將含粘結(jié)劑的溶液加入；在擠條機(jī)中將混合好的原料進(jìn)行充分捏合，直至物料混合均勻；

(3)將混合均勻后的物料放入擠條機(jī)進(jìn)行擠條，制得長條；

(4)將長條在110-160℃溫度下干燥2-12小時(shí)。

(5)將長條在380-550℃溫度下強(qiáng)制通風(fēng)焙燒4-10小時(shí)。

本發(fā)明的鈦基硫磺回收催化劑，以偏鈦酸和碳化硅作為主要原料，加入含鈣化合物和/或含鈉化合物作為活性組分引入原料，加入分子篩作為助劑制備而成。銳鈦礦型偏鈦酸晶體穩(wěn)定性較弱，催化劑活性高。碳化硅的加入可以顯著提高催化劑的大孔率，從而促使反應(yīng)活性的提高。通過添加氧化鈣和/或氧化鈉作為活性組分，催化劑有機(jī)硫水解活性大幅提高。通過添加分子篩助劑確保催化劑具有較大的比表面積，保證催化劑具有較高的克勞斯活性。催化劑的焙燒過程強(qiáng)制通風(fēng)，確保催化劑的比表面積及孔容，同時(shí)兼顧催化劑具有合適的強(qiáng)度。該催化劑可用于處理石油煉制、天然氣凈化及煤化工等行業(yè)產(chǎn)生的酸性氣，提高硫磺回收裝置的硫回收率。

本發(fā)明所述催化劑及其制備方法具有以下技術(shù)效果：

(1)以偏鈦酸和碳化硅作為主要原料，加入含鈣化合物和/或含鈉化合物作為活性組分引入原料，加入分子篩作為助劑制備而成。制備的催化劑活性穩(wěn)定性好，有機(jī)硫水解率有機(jī)硫水解活性≥95％，克勞斯活性≥80％；

(2)該催化劑制備工藝簡單，制備過程無二次污染；

(3)在環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)日益提升的當(dāng)下，使用該催化劑可以顯著提高裝置硫回收率，有利于降低硫磺回收裝置煙氣二氧化硫排放，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的催化劑的制備流程。

圖2是催化劑活性評價(jià)裝置及流程。

具體實(shí)施方式

催化劑活性評價(jià)：

硫回收催化劑的活性評價(jià)試驗(yàn)在10ml硫磺微反裝置上進(jìn)行，反應(yīng)器由內(nèi)徑為20mm的不銹鋼管制成，反應(yīng)器放置在恒溫箱內(nèi)，具體工藝流程見圖2。催化劑裝填量為10ml，上部裝填相同粒度的石英砂進(jìn)行混合預(yù)熱。采用日本島津GC-2014氣相色譜儀在線分析反應(yīng)器測試入口及出口氣體中H₂S、SO₂、COS、CS₂的含量，采用GDX-301擔(dān)體分析硫化物，采用5A分子篩分析O₂含量，柱溫120℃，采用熱導(dǎo)檢測器，以氫氣作載氣，柱后流速25ml/min。

以為指標(biāo)反應(yīng)，考察催化劑的克勞斯活性,入口氣體組成為H₂S 2％、SO₂ 1％、O₂ 3000ppm、H₂O 30％，其余為N₂，氣體體積空速為2500h^-1，反應(yīng)溫度為230℃，根據(jù)下式計(jì)算催化劑的克勞斯轉(zhuǎn)化率：

其中：M₀、M₁分別代表入口及出口處H₂S和SO₂的體積濃度和。每小時(shí)采樣分析一次，分析結(jié)果取10小時(shí)的平均值。

以CS₂+2H₂O→CO₂+2H₂S為指標(biāo)反應(yīng)，考查催化劑的有機(jī)硫水解活性，入口氣體組成為H₂S 2％、CS₂ 0.6％、SO₂ 1％、O₂ 3000ppm、H₂O 30％，其余為N₂，氣體體積空速為2500h^-1，反應(yīng)溫度為280℃，根據(jù)下式計(jì)算催化劑的CS₂水解率:

其中：C₀、C₁分別為入口及出口處CS₂的體積濃度。每小時(shí)采樣分析一次，分析結(jié)果取10小時(shí)的平均值。

催化劑苛刻老化:

硫磺回收催化劑活性評價(jià)過程通常僅持續(xù)10小時(shí)，對新鮮催化劑而言，10小時(shí)的連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)對催化劑使用性能的影響并不大。為考察運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間對催化劑使用性能的影響，評定催化劑的穩(wěn)定性，一般采用人為苛刻老化的方法對催化劑進(jìn)行一定的處理，以便在短時(shí)間內(nèi)模擬出催化劑較長使用時(shí)間后的情況。按照苛刻老化條件進(jìn)行試驗(yàn)可以模擬催化劑使用3年后的性能情況。

苛刻老化條件：

(1)催化劑550℃焙燒2小時(shí)

(2)空速1000h^-1，溫度260℃，氣體組成SO₂：空氣：水蒸汽＝1：2.5：6.5對催化劑進(jìn)行處理，時(shí)間2小時(shí)。

實(shí)施例1

分別稱取858g銳鈦礦型偏鈦酸，200gβ-碳化硅作為制備催化劑載體的原料。分別稱取氧化鈣25g、碳酸鈉70g作為催化劑的活性組分；稱取Na-Y型分子篩50g作為催化劑的助劑；稱取20g硝酸作為粘結(jié)劑。將硝酸加適量去離子水稀釋，攪拌均勻；將偏鈦酸、β-碳化硅、氧化鈣、碳酸鈉以及Na-Y分子篩充分混合均勻。將預(yù)混后的原料放入擠條機(jī)中，邊攪拌邊加入硝酸溶液，直至物料混合均勻。將混合好的原料進(jìn)行充分捏合。捏合完成后，將物料放入擠條機(jī)進(jìn)行擠條，制得規(guī)格為Φ4×3-10mm的長條。將Φ4×3-10mm的長條在130℃溫度下干燥8小時(shí)。將干燥后的Φ4×3-10mm的長條在450℃溫度下強(qiáng)制通風(fēng)焙燒8小時(shí)即制得催化劑a。

實(shí)施例2

分別稱取1079g銳鈦礦型偏鈦酸，100gβ-碳化硅作為制備催化劑載體的原料。分別稱取氧化鈣5g、碳酸鈉14g作為催化劑的活性組分；稱取Na-Y型分子篩10g作為催化劑的助劑；稱取50g硝酸作為粘結(jié)劑。將硝酸加適量去離子水稀釋，攪拌均勻；將偏鈦酸、β-碳化硅、氧化鈣、碳酸鈉以及Na-Y分子篩充分混合均勻。將預(yù)混后的原料放入擠條機(jī)中，邊攪拌邊加入硝酸溶液，直至物料混合均勻。將混合好的原料進(jìn)行充分捏合。捏合完成后，將物料放入擠條機(jī)進(jìn)行擠條，制得規(guī)格為Φ4×3-10mm的長條。將Φ4×3-10mm的長條在130℃溫度下干燥8小時(shí)。將干燥后的Φ4×3-10mm的長條在450℃溫度下強(qiáng)制通風(fēng)焙燒8小時(shí)即制得催化劑b。

實(shí)施例3

分別稱取980g銳鈦礦型偏鈦酸，150gβ-碳化硅作為制備催化劑載體的原料。分別稱取氧化鈣20g、碳酸鈉28為催化劑的活性組分；稱取Na-Y型分子篩20g作為催化劑的助劑；稱取30g硝酸作為粘結(jié)劑。將硝酸加適量去離子水稀釋，攪拌均勻；將偏鈦酸、β-碳化硅、氧化鈣、碳酸鈉以及Na-Y分子篩充分混合均勻。將預(yù)混后的原料放入擠條機(jī)中，邊攪拌邊加入硝酸溶液，直至物料混合均勻。將混合好的原料進(jìn)行充分捏合。捏合完成后，將物料放入擠條機(jī)進(jìn)行擠條，制得規(guī)格為Φ4×3-10mm的長條。將Φ4×3-10mm的長條在130℃溫度下干燥8小時(shí)。將干燥后的Φ4×3-10mm的長條在450℃溫度下強(qiáng)制通風(fēng)焙燒8小時(shí)即制得催化劑c。

實(shí)施例4

分別稱取919g銳鈦礦型偏鈦酸，160gβ-碳化硅作為制備催化劑載體的原料。分別稱取氧化鈣20g、碳酸鈉84g作為催化劑的活性組分；稱取Na-Y型分子篩40g作為催化劑的助劑；稱取25g硝酸作為粘結(jié)劑。將硝酸加適量去離子水稀釋，攪拌均勻；將偏鈦酸、β-碳化硅、氧化鈣、碳酸鈉以及Na-Y分子篩充分混合均勻。將預(yù)混后的原料放入擠條機(jī)中，邊攪拌邊加入硝酸溶液，直至物料混合均勻。將混合好的原料進(jìn)行充分捏合。捏合完成后，將物料放入擠條機(jī)進(jìn)行擠條，制得規(guī)格為Φ4×3-10mm的長條。將Φ4×3-10mm的長條在130℃溫度下干燥8小時(shí)。將干燥后的Φ4×3-10mm的長條在450℃溫度下強(qiáng)制通風(fēng)焙燒8小時(shí)即制得催化劑d。

實(shí)施例5

分別稱取980g銳鈦礦型偏鈦酸，150gβ-碳化硅作為制備催化劑載體的原料。分別稱取氧化鈣10g、碳酸鈉28g作為催化劑的活性組分；稱取Na-Y型分子篩30g作為催化劑的助劑；稱取30g硝酸作為粘結(jié)劑。將硝酸加適量去離子水稀釋，攪拌均勻；將偏鈦酸、β-碳化硅、氧化鈣、碳酸鈉以及Na-Y分子篩充分混合均勻。將預(yù)混后的原料放入擠條機(jī)中，邊攪拌邊加入硝酸溶液，直至物料混合均勻。將混合好的原料進(jìn)行充分捏合。捏合完成后，將物料放入擠條機(jī)進(jìn)行擠條，制得規(guī)格為Φ4×3-10mm的長條。將Φ4×3-10mm的長條在130℃溫度下干燥8小時(shí)。將干燥后的Φ4×3-10mm的長條在450℃溫度下強(qiáng)制通風(fēng)焙燒8小時(shí)即制得催化劑e。

實(shí)施例6

分別稱取980g銳鈦礦型偏鈦酸，120gβ-碳化硅作為制備催化劑載體的原料。稱取碳酸鈉112g作為催化劑的活性組分；稱取Na-Y型分子篩40g作為催化劑的助劑；稱取40g硝酸作為粘結(jié)劑。將硝酸加適量去離子水稀釋，攪拌均勻；將偏鈦酸、β-碳化硅、氧化鈣、碳酸鈉以及Na-Y分子篩充分混合均勻。將預(yù)混后的原料放入擠條機(jī)中，邊攪拌邊加入硝酸溶液，直至物料混合均勻。將混合好的原料進(jìn)行充分捏合。捏合完成后，將物料放入擠條機(jī)進(jìn)行擠條，制得規(guī)格為Φ4×3-10mm的長條。將Φ4×3-10mm的長條在130℃溫度下干燥8小時(shí)。將干燥后的Φ4×3-10mm的長條在450℃溫度下強(qiáng)制通風(fēng)焙燒8小時(shí)即制得催化劑f。

實(shí)施例7

分別稱取1042g銳鈦礦型偏鈦酸，100gβ-碳化硅作為制備催化劑載體的原料。稱取氧化鈣30g作為催化劑的活性組分；稱取Na-Y型分子篩20g作為催化劑的助劑；稱取45g硝酸作為粘結(jié)劑。將硝酸加適量去離子水稀釋，攪拌均勻；將偏鈦酸、β-碳化硅、氧化鈣、碳酸鈉以及Na-Y分子篩充分混合均勻。將預(yù)混后的原料放入擠條機(jī)中，邊攪拌邊加入硝酸溶液，直至物料混合均勻。將混合好的原料進(jìn)行充分捏合。捏合完成后，將物料放入擠條機(jī)進(jìn)行擠條，制得規(guī)格為Φ4×3-10mm的長條。將Φ4×3-10mm的長條在130℃溫度下干燥8小時(shí)。將干燥后的Φ4×3-10mm的長條在450℃溫度下強(qiáng)制通風(fēng)焙燒8小時(shí)即制得催化劑g。

實(shí)施例8

分別稱取980g銳鈦礦型偏鈦酸，150gβ-碳化硅作為制備催化劑載體的原料。分別稱取氧化鈣15g、碳酸鈉42g作為催化劑的活性組分；稱取Na-Y型分子篩20g作為催化劑的助劑；稱取30g硝酸作為粘結(jié)劑。將硝酸加適量去離子水稀釋，攪拌均勻；將偏鈦酸、β-碳化硅、氧化鈣、碳酸鈉以及Na-Y分子篩充分混合均勻。將預(yù)混后的原料放入擠條機(jī)中，邊攪拌邊加入硝酸溶液，直至物料混合均勻。將混合好的原料進(jìn)行充分捏合。捏合完成后，將物料放入擠條機(jī)進(jìn)行擠條，制得規(guī)格為Φ4×3-10mm的長條。將Φ4×3-10mm的長條在130℃溫度下干燥8小時(shí)。將干燥后的Φ4×3-10mm的長條在450℃溫度下強(qiáng)制通風(fēng)焙燒8小時(shí)即制得催化劑h。

實(shí)施例9

分別稱取980g銳鈦礦型偏鈦酸，150gβ-碳化硅作為制備催化劑載體的原料。分別稱取氧化鈣5g、碳酸鈉14g作為催化劑的活性組分；稱取Na-Y型分子篩40g作為催化劑的助劑；稱取30g硝酸作為粘結(jié)劑。將硝酸加適量去離子水稀釋，攪拌均勻；將偏鈦酸、β-碳化硅、氧化鈣、碳酸鈉以及Na-Y分子篩充分混合均勻。將預(yù)混后的原料放入擠條機(jī)中，邊攪拌邊加入硝酸溶液，直至物料混合均勻。將混合好的原料進(jìn)行充分捏合。捏合完成后，將物料放入擠條機(jī)進(jìn)行擠條，制得規(guī)格為Φ4×3-10mm的長條。將Φ4×3-10mm的長條在130℃溫度下干燥8小時(shí)。將干燥后的Φ4×3-10mm的長條在450℃溫度下強(qiáng)制通風(fēng)焙燒8小時(shí)即制得催化劑i。

實(shí)施例10：將實(shí)施例3制得的催化劑c按照前述方法進(jìn)行苛刻老化后，對催化劑進(jìn)行性能評價(jià)。

對比例1

稱取980g銳鈦礦型偏鈦酸作為制備催化劑載體的原料。分別稱取氧化鈣15g、碳酸鈉42g作為催化劑的活性組分；稱取Na-Y型分子篩20g作為催化劑的助劑；稱取30g硝酸作為粘結(jié)劑。將硝酸加適量去離子水稀釋，攪拌均勻；將偏鈦酸、β-碳化硅、氧化鈣、碳酸鈉以及Na-Y分子篩充分混合均勻。將預(yù)混后的原料放入擠條機(jī)中，邊攪拌邊加入硝酸溶液，直至物料混合均勻。將混合好的原料進(jìn)行充分捏合。捏合完成后，將物料放入擠條機(jī)進(jìn)行擠條，制得規(guī)格為Φ4×3-10mm的長條。將Φ4×3-10mm的長條在130℃溫度下干燥8小時(shí)。將干燥后的Φ4×3-10mm的長條在450℃溫度下強(qiáng)制通風(fēng)焙燒8小時(shí)即制得催化劑j。

對比例2

分別稱取980g銳鈦礦型偏鈦酸，150gβ-碳化硅作為制備催化劑載體的原料。稱取Na-Y型分子篩50g作為催化劑的助劑；稱取30g硝酸作為粘結(jié)劑。將硝酸加適量去離子水稀釋，攪拌均勻；將偏鈦酸、β-碳化硅、氧化鈣、碳酸鈉以及Na-Y分子篩充分混合均勻。將預(yù)混后的原料放入擠條機(jī)中，邊攪拌邊加入硝酸溶液，直至物料混合均勻。將混合好的原料進(jìn)行充分捏合。捏合完成后，將物料放入擠條機(jī)進(jìn)行擠條，制得規(guī)格為Φ4×3-10mm的長條。將Φ4×3-10mm的長條在130℃溫度下干燥8小時(shí)。將干燥后的Φ4×3-10mm的長條在450℃溫度下強(qiáng)制通風(fēng)焙燒8小時(shí)即制得催化劑k。

對比例3

分別稱取980g銳鈦礦型偏鈦酸，150gβ-碳化硅作為制備催化劑載體的原料。分別稱取氧化鈣25g、碳酸鈉70g作為催化劑的活性組分；稱取30g硝酸作為粘結(jié)劑。將硝酸加適量去離子水稀釋，攪拌均勻；將偏鈦酸、β-碳化硅、氧化鈣、碳酸鈉以及Na-Y分子篩充分混合均勻。將預(yù)混后的原料放入擠條機(jī)中，邊攪拌邊加入硝酸溶液，直至物料混合均勻。將混合好的原料進(jìn)行充分捏合。捏合完成后，將物料放入擠條機(jī)進(jìn)行擠條，制得規(guī)格為Φ4×3-10mm的長條。將Φ4×3-10mm的長條在130℃溫度下干燥8小時(shí)。將干燥后的Φ4×3-10mm的長條在450℃溫度下強(qiáng)制通風(fēng)焙燒8小時(shí)即制得催化劑l。

對比例4：將對比例3制得的催化劑l按照前述方法進(jìn)行苛刻老化后，對催化劑進(jìn)行性能評價(jià)。

上述實(shí)施例催化劑主要制備條件如下表1，

表1催化劑主要制備條件

對上述實(shí)施例制得催化劑進(jìn)行物理性質(zhì)測定，并按上述方法進(jìn)行活性評價(jià)，具體數(shù)據(jù)見表2、3。

表2催化劑物化性質(zhì)對比

表3苛刻老化后催化劑物理性質(zhì)和活性對比

由上可知，對比例的孔容、克勞斯活性、水解活性及苛刻老化后的相關(guān)性能均低于本發(fā)明實(shí)施例，即，本發(fā)明實(shí)施例通過采用氧化鈦、碳化硅為催化劑載體、氧化鈣和/或氧化鈉作為活性組分、分子篩作為催化劑助劑，獲得了有機(jī)硫水解率有機(jī)硫水解活性≥95％且克勞斯活性≥80％的硫磺回收催化劑。

顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。