專(zhuān)利名稱(chēng)：：廢機(jī)油再生方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及廢機(jī)油再生技術(shù)，具體為廢機(jī)油再生方法。
背景技術(shù)：
：汽車(chē)、火車(chē)、輪船等的發(fā)動(dòng)機(jī)都要采用機(jī)油潤(rùn)滑。成品機(jī)油(也稱(chēng)潤(rùn)滑油)含有的都是高沸點(diǎn)重質(zhì)組分，因而具有良好的潤(rùn)滑性能。成品機(jī)油在使用過(guò)程中，由于高溫氧化，部分重質(zhì)組分裂解成為輕質(zhì)組分，當(dāng)使用一定時(shí)間輕質(zhì)組分及各種膠質(zhì)、油泥、金屬屑達(dá)到一定含量時(shí)，潤(rùn)滑效果下降，需更換機(jī)油。目前，廢機(jī)油的再利用主要是用蒸餾方法煉柴油，其污染大、轉(zhuǎn)化率低且得到的柴油質(zhì)量差?，F(xiàn)有技術(shù)中未見(jiàn)廢機(jī)油再生方法系統(tǒng)而有效的文獻(xiàn)報(bào)道。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明為了解決目前沒(méi)有廢機(jī)油再生方法的問(wèn)題，提供一種廢機(jī)油再生方法。本發(fā)明是采用如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的廢機(jī)油再生方法，該方法是采用如下步驟實(shí)現(xiàn)的(1)對(duì)廢機(jī)油過(guò)濾，然后注入反應(yīng)釜中；(2)加入廢機(jī)油重量1.5-2.5°/。的濃度為50%的氫氧化鈉溶液和1-1.5%的濃度為30%的過(guò)氧化氫，攪拌并對(duì)反應(yīng)釜加熱，將廢機(jī)油加熱至80-90'C，并在該溫度下靜置8-12小時(shí)，反應(yīng)釜內(nèi)廢機(jī)油即可分為上、下兩層，將上層的澄清液和下層的沉淀物分離；此時(shí)，廢機(jī)油中含有的各種膠質(zhì)、油泥水分及金屬屑都落在下層沉淀物中，實(shí)現(xiàn)了廢機(jī)油的初步凈化；(3)上層澄清液注入蒸餾釜，對(duì)蒸餾釜內(nèi)的上層澄清液加熱進(jìn)行常壓蒸餾，以分離上層澄清液中的輕質(zhì)組分及水分，常壓蒸餾出的氣態(tài)物質(zhì)經(jīng)過(guò)濾層進(jìn)行凈化、過(guò)濾，再經(jīng)冷凝得到常壓蒸餾產(chǎn)物——油、水混合物，油水分離后得到柴油組分(付產(chǎn)品，可用于調(diào)配柴油)；(4)待上層澄清液的溫度達(dá)到280-31(TC，停止常壓蒸餾開(kāi)始減壓蒸餾，即對(duì)蒸餾釜內(nèi)抽真空，使蒸餾釜內(nèi)達(dá)到60-90Kpa的真空度，并使上層澄清液的溫度繼續(xù)保持在280-310°C，減壓蒸餾出的氣態(tài)物質(zhì)經(jīng)過(guò)濾層進(jìn)行凈化過(guò)濾，再經(jīng)冷凝得到減壓蒸餾產(chǎn)物，減壓蒸餾產(chǎn)物中加入其重量3-8%的凹凸棒，并加熱至130-150°C，攪拌，并在保持130-15(TC溫度下靜置1-4小時(shí)，過(guò)濾得到機(jī)油組分；(5)再在所得機(jī)油組分中加入機(jī)油組分重量的3-8%。的苯三唑脂肪酸胺鹽，然后充分?jǐn)嚢?，得到再生機(jī)油產(chǎn)品。本發(fā)明所述的廢機(jī)油再生方法首先通過(guò)添加適量的氫氧化鈉、過(guò)氧化氫溶液及適宜的溫度，使廢機(jī)油實(shí)現(xiàn)充分的上、下層分離。在對(duì)上層澄清液的處理過(guò)程中，采用了輕質(zhì)組分、重質(zhì)組分分離的步驟，并對(duì)分離過(guò)程中所述的技術(shù)參數(shù)(包括常壓蒸餾溫度、減壓蒸餾溫度和真空度等)進(jìn)行了選擇。在常壓蒸餾過(guò)程中，蒸餾溫度過(guò)低，上層澄清液中的輕質(zhì)組分不能充分地分離出來(lái)，嚴(yán)重影響再生機(jī)油的質(zhì)量。蒸餾溫度過(guò)高會(huì)將重質(zhì)組分裂解，同樣造成質(zhì)量問(wèn)題。本發(fā)明選擇的溫度界限范圍280-31(TC是在大量實(shí)驗(yàn)的基礎(chǔ)上得出的，其既保證了輕質(zhì)組分充分分離出來(lái)，又保證了不裂解機(jī)油固有的重質(zhì)組分，同時(shí)又確保了所得柴油組分付產(chǎn)品的質(zhì)量。在減壓蒸餾過(guò)程中，理論上講蒸餾溫度越低越不容易對(duì)重質(zhì)組分造成裂解，但蒸餾溫度太低需要過(guò)高的真空度，對(duì)蒸餾設(shè)備要求過(guò)高，不利于降低再生成本，同時(shí)真空度過(guò)高，在抽真空的過(guò)程中會(huì)將上層澄清液一并抽出，增加了操作的復(fù)雜性；在減壓蒸餾溫度確定后，真空度過(guò)低不能充分蒸餾，真空度過(guò)高除增加蒸餾設(shè)備成本外，蒸餾出的氣態(tài)物質(zhì)流量過(guò)大、流速過(guò)快，同樣不利于操作甚至輪為違規(guī)操作；本發(fā)明綜合考慮上述各種因素，同樣在大量實(shí)驗(yàn)的基礎(chǔ)上得出了本發(fā)明所述的減壓蒸餾溫度和真空度值。常壓蒸餾和減壓蒸餾過(guò)程中的過(guò)濾層可濾除蒸餾出的氣態(tài)物質(zhì)中的殘余有害物質(zhì)，有利于提高蒸餾產(chǎn)物的質(zhì)量、純度等。苯三唑脂肪酸胺鹽是一種優(yōu)良的機(jī)油多效添加劑，可增加最終再生機(jī)油的抗磨、抗腐、高溫清凈分散等性能。本發(fā)明所述的廢機(jī)油再生方法無(wú)污染，其在分離過(guò)程中所得的下層沉淀物可作為生產(chǎn)脫模劑的材料，基本無(wú)廢物殘留。實(shí)現(xiàn)了廢機(jī)油再生環(huán)保效益和經(jīng)濟(jì)效益的最大化。轉(zhuǎn)化率高，可達(dá)75-80%(即一噸廢機(jī)油可再生出750-800千克的再生新機(jī)油)，同時(shí)付產(chǎn)柴油組分，可用于調(diào)配柴油；再生成本低，所得再生機(jī)油的成本大大低于現(xiàn)有成品機(jī)油的銷(xiāo)售價(jià)格(本發(fā)明所述方法得到的再生機(jī)油的成本約4500元/噸左右，而目前成品機(jī)油的批發(fā)價(jià)為10000元/噸左右)。所得再生機(jī)油由中國(guó)人民解放軍后勤工程檢測(cè)中心進(jìn)行了檢驗(yàn)(見(jiàn)附件l)(柴油機(jī)油，即柴油發(fā)動(dòng)機(jī)所用機(jī)油)。由于我國(guó)目前沒(méi)有統(tǒng)一、先進(jìn)的潤(rùn)滑油(機(jī)油)標(biāo)準(zhǔn)，我國(guó)現(xiàn)行潤(rùn)滑油(機(jī)油)標(biāo)準(zhǔn)基本等同采用美國(guó)API標(biāo)準(zhǔn)。附件2給出了美國(guó)威耐力(濟(jì)南)石油化工有限公司提供的準(zhǔn)潤(rùn)滑油國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，通過(guò)比較(見(jiàn)表l)可以看出，本發(fā)明所得的再生機(jī)油的所檢檢項(xiàng)均達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。表l<table>complextableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>本發(fā)明所述的廢機(jī)油再生方法可用于處理各類(lèi)汽車(chē)修理廠、摩托車(chē)維修點(diǎn)、各工廠礦山的大型機(jī)械、船舶、農(nóng)用車(chē)、農(nóng)用機(jī)械、水泵、拖拉機(jī)、變壓器、發(fā)電機(jī)組、動(dòng)力機(jī)組、火車(chē)等等更換下來(lái)的廢機(jī)油。具體實(shí)施例方式廢機(jī)油再生方法，該方法是采用如下步驟實(shí)現(xiàn)的(1)對(duì)廢機(jī)油過(guò)濾，然后注入反應(yīng)釜中；(2)加入廢機(jī)油重量1.5%(或2%，或1.8%,或2.5%等)的濃度為50%的氫氧化鈉溶液和1%(或1.2%，或1.3%,或1.5%等)的濃度為30%的過(guò)氧化氫，攪拌并對(duì)反應(yīng)釜加熱，將廢機(jī)油加熱至8(TC(或82°C、或85°C、或87°C、或90。C)，并在該溫度下靜置8小時(shí)(或9、或10、或ll、或12小時(shí))，反應(yīng)釜內(nèi)廢機(jī)油分為上、下兩層，將上層的澄清液和下層的沉淀物分離；(3)上層澄清液注入蒸餾釜，對(duì)蒸餾釜內(nèi)的上層澄清液加熱進(jìn)行常壓蒸餾，以分離上層澄清液中的輕質(zhì)組分及水分，常壓蒸餾出的氣態(tài)物質(zhì)經(jīng)過(guò)濾層進(jìn)行凈化、過(guò)濾，再經(jīng)冷凝得到常壓蒸餾產(chǎn)物——油、水混合物，油水分離后得到柴油組分(付產(chǎn)品)；(4)待上層澄清液的溫度達(dá)到280°C(或290、或300、或310'C)，停止常壓蒸餾開(kāi)始減壓蒸餾，即對(duì)蒸餾釜內(nèi)抽真空，使蒸餾釜內(nèi)達(dá)到60Kpa(或70、或80、或90Kpa)的真空度，并使上層澄清液的溫度繼續(xù)保持在280-310°C，減壓蒸餾出的氣態(tài)物質(zhì)經(jīng)過(guò)濾層進(jìn)行凈化過(guò)濾，再經(jīng)冷凝得到減壓蒸餾產(chǎn)物，減壓蒸餾產(chǎn)物中加入其重量3%(或4%、或5%、或6%、或7%、或8%)的凹凸棒，并加熱至130。C(或140、或150。C),攪拌，并在保持130-150。C溫度下靜置l小時(shí)(或2、3、4小時(shí))，過(guò)濾得到機(jī)油組分；(5)再在所得機(jī)油組分中加入機(jī)油組分重量的3%。(或4%。、或5%。、或6%。、或7%。、或8%。)的苯三唑脂肪酸胺鹽，攪拌，得到再生機(jī)油產(chǎn)品。常壓蒸餾和減壓蒸餾過(guò)程中，凈化、過(guò)濾氣態(tài)物質(zhì)的過(guò)濾層采用瓷環(huán)過(guò)濾層，瓷環(huán)是一種現(xiàn)有公開(kāi)出售的化工過(guò)濾填料，至少可采用由山東省淄博市淄川鵬飛化工瓷件廠生產(chǎn)的瓷環(huán)。也可采用其它材料的過(guò)濾層。所述的凹凸棒也是一種現(xiàn)有公開(kāi)出售的吸附材料，至少可采用安徽省明光市明美礦物有限公司生產(chǎn)的凹凸棒吸附劑。權(quán)利要求1、一種廢機(jī)油再生方法，其特征為該方法是采用如下步驟實(shí)現(xiàn)的(1)對(duì)廢機(jī)油過(guò)濾，然后注入反應(yīng)釜中；(2)加入廢機(jī)油重量1.5-2.5％的濃度為50％的氫氧化鈉溶液和1-1.5％的濃度為30％的過(guò)氧化氫，攪拌并對(duì)反應(yīng)釜加熱，將廢機(jī)油加熱至80-90℃，并在該溫度下靜置8-12小時(shí)，反應(yīng)釜內(nèi)廢機(jī)油分為上、下兩層，將上層的澄清液和下層的沉淀物分離；(3)上層澄清液注入蒸餾釜，對(duì)蒸餾釜內(nèi)的上層澄清液加熱進(jìn)行常壓蒸餾，常壓蒸餾出的氣態(tài)物質(zhì)經(jīng)過(guò)濾層進(jìn)行凈化、過(guò)濾，再經(jīng)冷凝得到常壓蒸餾產(chǎn)物——油、水混合物，油水分離后得到柴油組分；(4)待上層澄清液的溫度達(dá)到280-310℃，停止常壓蒸餾開(kāi)始減壓蒸餾，即對(duì)蒸餾釜內(nèi)抽真空，使蒸餾釜內(nèi)達(dá)到60-90Kpa的真空度，并使上層澄清液的溫度繼續(xù)保持在280-310℃，減壓蒸餾出的氣態(tài)物質(zhì)經(jīng)過(guò)濾層進(jìn)行凈化過(guò)濾，再經(jīng)冷凝得到減壓蒸餾產(chǎn)物，減壓蒸餾產(chǎn)物中加入其重量3-8％的凹凸棒，并加熱至130-150℃，攪拌，并在保持130-150℃溫度下靜置1-4小時(shí)，過(guò)濾得到機(jī)油組分；(5)再在所得機(jī)油組分中加入機(jī)油組分重量的3-8‰的苯三唑脂肪酸胺鹽，攪拌，得到再生機(jī)油產(chǎn)品。2、如權(quán)利要求1所述的廢機(jī)油再生方法，其特征為常壓蒸餾和減壓蒸餾過(guò)程中，凈化、過(guò)濾氣態(tài)物質(zhì)的過(guò)濾層是瓷環(huán)過(guò)濾層。全文摘要本發(fā)明涉及廢機(jī)油再生技術(shù)，具體為廢機(jī)油再生方法。解決目前沒(méi)有廢機(jī)油再生方法的問(wèn)題。該方法是采用如下步驟實(shí)現(xiàn)的(1)對(duì)廢機(jī)油過(guò)濾；(2)加入氫氧化鈉溶液和過(guò)氧化氫，并加熱至80-90℃，靜置8-12小時(shí)，將上層的澄清液和下層的沉淀物分離；(3)上層澄清液注入蒸餾釜進(jìn)行常壓蒸餾，得到柴油組分；(4)待上層澄清液的溫度達(dá)到280-310℃，停止常壓蒸餾開(kāi)始減壓蒸餾，得到減壓蒸餾產(chǎn)物，減壓蒸餾產(chǎn)物中加入其重量3-8％的凹凸棒；(5)再加入機(jī)油組分重量的3-8‰的苯三唑脂肪酸胺鹽，攪拌，得到再生機(jī)油產(chǎn)品。該廢機(jī)油再生方法無(wú)污染，轉(zhuǎn)化率高，再生成本低，所得再生機(jī)油各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到使用標(biāo)準(zhǔn)。該方法可用于各種來(lái)源的廢機(jī)油的再生。文檔編號(hào)C10G7/00GK101362982SQ200810079310公開(kāi)日2009年2月11日申請(qǐng)日期2008年8月28日優(yōu)先權(quán)日2008年8月28日發(fā)明者陽(yáng)紅鋼申請(qǐng)人:陽(yáng)紅鋼