本發(fā)明涉及在冠部的背面?zhèn)仍O(shè)有多個(gè)冷卻用凸部的內(nèi)燃機(jī)用活塞、該活塞的制造裝置以及制造方法的改良技術(shù)。

背景技術(shù)：

以往，作為內(nèi)燃機(jī)運(yùn)行中熱負(fù)荷高的內(nèi)燃機(jī)用活塞的冷卻方法，采取了各種手段，作為其中之一，例如已知以下專利文獻(xiàn)1所記載的手段。

該活塞例如由鋁合金材料一體形成，在冠部的與冠面位于相反側(cè)的背面?zhèn)纫惑w地突設(shè)有多個(gè)冷卻用鰭片。該各冷卻鰭片中位于所述背面的大致中央側(cè)的冷卻鰭片設(shè)置為大致直線狀，并且位于其外周側(cè)的冷卻鰭片以包圍中央側(cè)的冷卻鰭片的方式形成為圓弧狀。

而且，利用與所述活塞一體成形的多個(gè)冷卻鰭片能夠增大冠部背面?zhèn)鹊谋砻娣e，提高活塞驅(qū)動(dòng)時(shí)的冷卻效果。

現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)1：(日本)實(shí)開昭56-118938號(hào)公報(bào)

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

然而，由于上述專利文獻(xiàn)1所記載的活塞的所述各冷卻鰭片從冠部背面向下方形成為突起狀，因此在利用重力模具鑄造法(重力鑄造法)進(jìn)行鑄造的情況下，在具有對(duì)冷卻鰭片進(jìn)行成形的凹部的模具內(nèi)注入熔融金屬時(shí)，熔融金屬?gòu)乃霭疾康纳隙碎_口側(cè)進(jìn)入內(nèi)部(底部側(cè))，以空氣殘留在所述凹部的底部側(cè)的狀態(tài)凝固。

因此，不能得到對(duì)模具成形面的充分的復(fù)制性，不能充分地確保冷卻鰭片的表面積。其結(jié)果是，存在冠部的冷卻效率低下之虞。

本發(fā)明是鑒于上述現(xiàn)有的技術(shù)問(wèn)題而做出的，其目的在于提供一種內(nèi)燃機(jī)用活塞、活塞制造裝置以及制造方法，在鑄造時(shí)，能夠消除在冠部背面對(duì)凸部進(jìn)行成形的模具的凹部底部側(cè)處的空氣的殘留而得到對(duì)模具成形面的充分的復(fù)制性。

本申請(qǐng)權(quán)利要求1所述的內(nèi)燃機(jī)用活塞具備：冠部，其具有界定燃燒室的冠面；推力側(cè)和反推力側(cè)的裙部，其與該冠部一體設(shè)置，并且沿著氣缸壁面滑動(dòng)；一對(duì)圍裙部，其從該一對(duì)裙部的圓周方向連結(jié)，并且具有形成活塞銷孔的銷座；凹部，其形成在所述冠部的與冠面位于相反側(cè)的背面，在所述兩個(gè)裙部之間沿著大致長(zhǎng)度方向形成；多個(gè)凸部，其一體地設(shè)置在該凹部的底面，沿著所述圍裙部方向或裙部方向延伸；所述各凸部的長(zhǎng)度方向的至少一段緣一體結(jié)合于與該一端緣對(duì)置的所述凹部的內(nèi)側(cè)面。

作為該活塞的制造裝置，鑄造模具的下模在位于形成所述兩個(gè)裙部的各內(nèi)表面的內(nèi)表面形成之間的中央部的上表面，形成有在活塞的冠部背面形成凹部的突出部，并且在該突出部的上表面形成有在冠部背面形成各凸部的多個(gè)槽部，所述中央部的高度形成為比下模的其他內(nèi)表面形成部高出所述突出部的高度，并且所述各槽部的深度形成為比所述突出部的高度淺，另外，在所述各槽部的長(zhǎng)度方向的至少一端側(cè)形成的開口部形成為比各槽部的底面低或處于大致同一高度，向所述模具的內(nèi)部注入的熔融金屬?gòu)乃鲩_口部流入所述各槽部的底面?zhèn)取?/p>

根據(jù)本發(fā)明，在鑄造時(shí)使熔融金屬流入在活塞的冠部背面對(duì)多個(gè)凸部進(jìn)行成形的鑄造模具的各槽部的底部側(cè)而抑制空氣的殘留，能夠確保對(duì)模具成形面的良好的復(fù)制性。由此，能夠使活塞凸部的表面積成為所期望的大小。

附圖說(shuō)明

圖1是表示本發(fā)明的內(nèi)燃機(jī)用活塞在氣缸壁面上滑動(dòng)的狀態(tài)的縱剖視圖。

圖2是本實(shí)施方式的活塞的主視圖。

圖3是該活塞的底視圖。

圖4是圖3的a-a線剖視圖。

圖5是圖4的b部分的放大圖。

圖6是圖4的c-c線剖視圖。

圖7是圖6的d部分的放大圖。

圖8是取下本實(shí)施方式的鑄造模具裝置的上部模芯的狀態(tài)的俯視圖。

圖9是鑄造模具裝置的縱剖視圖。

圖10是圖9的e部分的放大圖。

圖11是本實(shí)施方式的鑄造模具裝置的型芯的分解平面圖。

圖12是表示對(duì)該型芯進(jìn)行合模的狀態(tài)的主視圖。

圖13是表示對(duì)該型芯進(jìn)行合模的狀態(tài)的左視圖。

圖14是表示對(duì)該型芯進(jìn)行合模的狀態(tài)的俯視圖。

圖15是表示對(duì)該型芯進(jìn)行合模的狀態(tài)的平面圖。

圖16是表示向該鑄造裝置的型腔內(nèi)注入熔融鋁合金的初期狀態(tài)的說(shuō)明圖。

圖17是圖17的f-f線剖視圖。

圖18是表示在該型腔內(nèi)進(jìn)一步填充熔融鋁合金的狀態(tài)的說(shuō)明圖。

圖19是表示逐漸上升的熔融鋁合金從型芯的上部側(cè)流入各槽部的狀態(tài)的說(shuō)明圖。

圖20是圖18的g部分的放大圖。

圖21是表示熔融鋁合金在各槽部進(jìn)一步上升的狀態(tài)的圖18的g部分的放大圖。

圖22是表示在型腔內(nèi)填充有熔融鋁合金的狀態(tài)的說(shuō)明圖。

圖23是圖22的h部分的放大圖。

圖24表示第二實(shí)施方式的活塞，其中a是活塞的底視圖，b是a的i-i線剖視圖。

圖25表示第三實(shí)施方式的活塞，其中a是活塞的底視圖，b是a的j-j線剖視圖。

圖26表示第四實(shí)施方式的活塞，其中a為活塞的底視圖，b為a的k-k線剖視圖。

圖27表示第五實(shí)施方式的活塞，其中a為活塞的底視圖，b為a的l-l線剖視圖。

具體實(shí)施方式

以下，對(duì)本發(fā)明的內(nèi)燃機(jī)用活塞、該活塞的制造方法以及制造裝置的實(shí)施方式詳細(xì)地進(jìn)行說(shuō)明。本實(shí)施方式的活塞適用于火花塞點(diǎn)火式的汽油內(nèi)燃機(jī)。

如圖1所示，所述活塞1設(shè)置為在內(nèi)燃機(jī)的氣缸體01內(nèi)形成的大致圓柱狀的氣缸壁面02內(nèi)上下滑動(dòng)自如，在所述氣缸壁面02與圖外的氣缸蓋的下表面之間形成燃燒室03，并且經(jīng)由與活塞銷04連結(jié)的連桿05連結(jié)于圖外的曲軸。

如圖1～圖3所示，所述活塞1整體以ac8aal-si系的鋁合金作為母材而一體鑄造，形成為大致圓筒狀，并且具備：在冠面2a上界定燃燒室的冠部2；與該冠部2的下端外周緣一體設(shè)置的圓弧狀的一對(duì)推力側(cè)裙部3a及反推力側(cè)裙3b；經(jīng)由各連結(jié)部位與該各裙部3a、3b的圓周方向的兩側(cè)端連結(jié)的一對(duì)圍裙部4a、4b。需要說(shuō)明的是，在該圍裙部4a、4a一體形成有經(jīng)由活塞銷孔4c、4c對(duì)圖外的活塞銷的兩端部進(jìn)行支承的銷座4b、4b。

所述冠部2成為壁較厚的圓盤狀，在界定所述燃燒室03的冠面2a上形成有防止與進(jìn)氣門和排氣門干涉的圖外的氣門凹槽，并且冠面2a的外周部形成為凸?fàn)?。另外，冠?在外周部形成有供壓縮環(huán)和油環(huán)5a～5c嵌裝的三個(gè)活塞環(huán)槽2b、2c、2d。

另外，在所述冠部2的與冠面2a位于相反側(cè)的背面2e，形成有如圖1、圖3～圖5所示的矩形形狀的凹部6，并且在該凹部6的底面6a一體設(shè)有多個(gè)凸部7。

如圖3所示，所述凹部6形成為在沿著連結(jié)所述兩個(gè)裙部3a、3b的中心的軸線x上(與銷座部4b、4b的軸線正交的方向)呈長(zhǎng)方形形狀延伸，長(zhǎng)邊的長(zhǎng)度l如圖4所示，延伸到所述冠部2的圓弧狀上壁面8a、8b與裙部3a、3b的連結(jié)部位附近，并且短邊的寬度w如圖6所示，形成為延伸到圓弧狀上壁面9a、9b與兩銷座部4b、4b的連結(jié)部位附近。

另外，如圖5及圖7所示，所述凹部6的長(zhǎng)邊側(cè)的對(duì)置內(nèi)側(cè)面6b、6b與短片側(cè)的對(duì)置內(nèi)側(cè)面6c、6c分別形成為從所述底面6a向下的圓弧狀，并且各外周緣6d并不是與所述圓弧狀上壁面8a、8b、9a、9b圓滑地連結(jié)，而是呈階梯狀連結(jié)。

如圖3所示，所述各凸部7一體地設(shè)置在所述凹部6的底面6a上，經(jīng)由以各銷座部4b、4b的軸線y為中心的規(guī)定間距s，即經(jīng)由所述凹部底面6a的矩形狀的中央部，在附圖中分為左右兩組。也就是說(shuō)，分為推力側(cè)裙部3a側(cè)的組的四個(gè)凸部7和反推力側(cè)裙部3b側(cè)的組的四個(gè)凸部7d共計(jì)八個(gè)。

并且，兩組各凸部7沿著所述銷座部4b、4b的軸線y形成為直線狀，也就是說(shuō)，沿著一對(duì)圍裙部4a、4a的對(duì)置方向形成，并且彼此以一定的寬度間隙s1平行設(shè)置。另外，兩端部7a、7b連結(jié)于所述凹部6的長(zhǎng)邊側(cè)的對(duì)置內(nèi)側(cè)面6b、6b，外表面7c的橫截面分別形成為圓弧狀。另外，如圖5及圖7所示，其高度h形成為比所述凹部6的深度d略低。

如以上那樣，由于在活塞1的冠部2的背面2e側(cè)形成有所述凹部6和各凸部7，因此與不形成這樣的凹部6和凸部7的情況相比背面2e整體的表面積變大。

因此，在形成有所述各凸部7的凹部6區(qū)域的散熱效果變好，能夠提高冠部2及冠部2附近的活塞1的冷卻效率。

尤其是所述凸部7的前端面7c形成為圓弧狀，因此整體的表面積變大，能夠使所述散熱效果進(jìn)一步變好。

另外，所述凹部6的長(zhǎng)邊側(cè)的對(duì)置內(nèi)側(cè)面6b、6b和短片側(cè)的對(duì)置內(nèi)側(cè)面6c、6c分別形成為從所述底面6a向下的圓弧狀，并且各外周緣6d不與所述圓弧狀上壁面8a、8b、9a、9b圓滑地連結(jié)，而是呈階梯狀連結(jié)，因此利用這些結(jié)構(gòu)能夠使所述凹部6的區(qū)域的表面積變大。其結(jié)果是，在所述各凸部7的基礎(chǔ)上，背面2e整體的表面積變大，因此所述散熱效果變好而能夠?qū)崿F(xiàn)冷卻效率的提高。

〔活塞的鑄造模具裝置〕

作為對(duì)所述活塞1進(jìn)行鑄造的鑄造用模具10，如圖8及圖9所示，主要由以下部分構(gòu)成：作為模體的鑄模11；在該鑄模11的內(nèi)部下部側(cè)設(shè)置的作為下模的型芯12；在鑄模11的上部設(shè)置的作為上模的頂芯13；由這些各模芯11～13隔成的型腔14。

所述鑄模11設(shè)有用于向所述型腔14澆注熔融金屬的澆道15，該澆道15在上游側(cè)形成有澆口15a且下游部15b與所述型腔14的下部側(cè)連通。

所述型芯12與所述鑄模11的內(nèi)表面和所述頂芯13的下表面13a協(xié)同而對(duì)活塞1的冠部2、裙部3a、3b以及圍裙部4a、4a等進(jìn)行成型。

即，如圖11～圖15所示，該型芯12由多個(gè)分割模芯組合而成，具備：位于中央而對(duì)所述凹部6和各凸部7進(jìn)行成型的中央部即大致板狀的中心模芯16；在該中心模芯16的圖中兩側(cè)配置，主要對(duì)兩個(gè)裙部3a、3b的圓周方向的中央部?jī)?nèi)表面進(jìn)行成型的兩個(gè)肋部模芯17、17；在所述中心模芯16的圖中上下配置，主要對(duì)包括銷座部4b、4b的所述圍裙部4a、4a進(jìn)行成型的兩個(gè)側(cè)部模芯18、18。

如圖9～圖15所示，所述中心模芯16的上端面16a形成為向兩個(gè)肋部模芯17、17側(cè)延伸的長(zhǎng)方形形狀，從下端面到上端面16a的高度h2形成為比所述兩個(gè)肋部模芯17及兩個(gè)側(cè)部模芯18的高度高，該高度的差構(gòu)成為用于形成所述冠部2背面2e的凹部6的突出部19。

所述突出部19存在于所述中心模芯16的整個(gè)上端面16a，在其上表面(上端面16a)形成有用于形成所述冠部2的背面2e側(cè)的各凸部7的多個(gè)槽部20。即，該各槽部20由隔著突出部19的矩形狀的中央上端面19a的兩個(gè)組構(gòu)成，每個(gè)組在所述兩個(gè)肋部模芯17，17側(cè)各有四個(gè)槽部20，所述突出部19的寬度方向、即所述兩個(gè)側(cè)部模芯18、18之間形成為直線狀，并且各個(gè)剖面形成為大致圓弧狀。另外，該各槽部20的深度d1形成為比所述突出部19的高度h2淺，并且在軸向的兩端部形成有開口部20a、20b。

所述頂芯13配置為利用由圖外的氣缸等形成的升降機(jī)相對(duì)于所述鑄模11的上端開口開閉自如，利用下端面的型腔面13a對(duì)所述冠部2的冠面2a進(jìn)行成型。

也就是說(shuō)，在向型腔14澆注(澆鑄)熔融鋁合金而對(duì)作為產(chǎn)品的活塞1進(jìn)行成型時(shí)，所述頂芯13的與所述型芯12對(duì)置的型腔面13a形成在用于復(fù)制活塞1的冠面2a的復(fù)制面。

另外，在所述頂芯13的上端部外周一體設(shè)有凸緣部13b，該凸緣部13b在利用所述升降機(jī)使模芯本體從所述鑄模11的上端開口11a進(jìn)入內(nèi)部時(shí)，與該鑄模11的上端開口緣抵接而限制模芯本體進(jìn)一步的移動(dòng)。

〔活塞的鑄造方法〕

因此，在使用所述鑄造用模具10對(duì)活塞1進(jìn)行鑄造時(shí)，預(yù)先在所述鑄模11內(nèi)進(jìn)行型芯12的各模芯16～18的合模，接著使位于圖9的位置的頂芯13下降到圖16所示的頂芯13的凸緣部13b與鑄模11的上端開口部11a的孔緣抵接的位置，從而進(jìn)行合模(合模工序)。

隨后，如圖16、17所示，從所述鑄模11的澆口15a經(jīng)由澆道15從型腔14的下部向內(nèi)部逐漸注入熔融鋁合金21，如圖22所示，向整個(gè)型腔14填充熔融鋁合金21(注入工序)。

由此，供給到所述型腔14內(nèi)的熔融鋁合金21如圖18所示地，在鑄模11的內(nèi)部沿著中心模芯16、兩個(gè)肋部模芯17、17以及兩個(gè)側(cè)部模芯18、18的各外面逐漸上升，在到達(dá)中心模芯16的上端部16a時(shí)，如圖19的實(shí)線箭頭所示，熔融鋁合金21進(jìn)入各側(cè)部模芯18、18的兩外側(cè)面?zhèn)?，由此進(jìn)一步從所述各槽部20的各開口部20a、20b側(cè)進(jìn)入底面20c側(cè)，如圖20、圖21所示，從底面20c側(cè)逐漸向上端方向上升(流入工序)。

隨后，如圖22所示，所述熔融鋁合金21最終完全地填充在型腔14內(nèi)，各槽部20和突出部19的上表面也被熔融鋁合金21覆蓋而形成冠部2的冠面2a和包括所述各凹6及凸部7的整個(gè)背面2e。

也就是說(shuō)，在該狀態(tài)下，緊貼于鑄模11的內(nèi)表面、型芯12的外表面以及頂芯13的型腔面13a而進(jìn)行形狀復(fù)制。

尤其是在該實(shí)施方式中，所述熔融鋁21從澆口15a經(jīng)過(guò)澆道15而從鑄模11的下方向冠部2側(cè)的型腔14流入，冠部2側(cè)的型腔14是熔融鋁21合流的部位，容易裹入空氣而造成鑄造不良、例如澆鑄不滿。

然而，在本實(shí)施方式中，如上所述，熔融鋁合金21進(jìn)入各槽部20內(nèi)的方向，如圖19的虛線箭頭所示，并不是越過(guò)所述突出部19而從上端開口側(cè)進(jìn)入內(nèi)部，而使在越過(guò)所述突出部19之前，如該圖的實(shí)線箭頭所示，從各槽部20的兩端開口部20a、20b進(jìn)入底面20c側(cè)，由此開始逐漸上升地流入。

因此，在各槽部20內(nèi)，熔融鋁合金21與底面20c之間不會(huì)進(jìn)入空氣，熔融鋁合金21迅速地與包括各槽部20的底面20c的內(nèi)表面整體緊密貼合，因此形狀復(fù)制性良好。其結(jié)果是，能夠充分地確保利用所述各槽部20形成的所述各凸部7的表面積。

而且，由于流入所述各槽部20之后的熔融鋁合金21以逐漸覆蓋所述突出部19的外表面整體的方式一邊緊密貼合一邊滲透，因此該突出部19所形成的所述凹部6的內(nèi)表面的表面積大。

需要說(shuō)明的是，在熔融鋁合金21向所述型腔14內(nèi)的填充完成，冷卻了規(guī)定時(shí)間之后，對(duì)鑄造用模具10進(jìn)行開模而將活塞1的母材取出(取出工序)。

之后，通過(guò)對(duì)活塞母材的表面等機(jī)械地進(jìn)行切削，完成圖2所示的活塞1的成型作業(yè)。

如上所述，根據(jù)本實(shí)施方式的活塞1，在冠部2的背面2e側(cè)能夠通過(guò)所述凹部6來(lái)增大表面積，并且在所述鑄造中不會(huì)受到空氣的影響，能夠得到設(shè)置在該凹部6內(nèi)的各凸部7的良好的復(fù)制性，因此能夠確保大的表面積，與所述凹部6相配合地使冠部2的散熱效果變好。其結(jié)果是，能夠?qū)崿F(xiàn)冠部2的冷卻效率的提高。

而且，如前所述，所述凹部6的各內(nèi)側(cè)面6b、6b、6c6c的外周緣6d并不是與所述圓弧狀上壁面8a、8b、9a、9b圓滑地連結(jié)，而是呈階梯狀地連結(jié)，因此利用這些結(jié)構(gòu)能夠增大所述凹部6的區(qū)域的表面積。由此，能夠與所述各凸部7相配合地增大背面2e整體的表面積，因此所述散熱效果變好而能夠促進(jìn)冷卻效率。

另外，根據(jù)活塞制造方法及制造裝置，使上述各槽部20的長(zhǎng)度方向的方向沿著突出部19的寬度方向配置，各開口部20a、20b與熔融鋁合金21逐漸上升而來(lái)的兩個(gè)側(cè)部模芯18、18對(duì)置形成，并且能夠使各槽部20的底面20c的高度處于比肋部模芯17、17和側(cè)部模芯18、18的上端面更高的位置，因此熔融鋁合金21容易流入各槽部20內(nèi)。

由此，熔融鋁合金21向上述各槽部20內(nèi)的流入性得以提高，并且處于空氣不殘留的狀態(tài)，因此能夠高精度地對(duì)上述各凸部7進(jìn)行成形。

由此，由于能夠增大所述各凸部7的表面積，散熱效果進(jìn)一步提高，能夠進(jìn)一步促進(jìn)活塞1的冷卻效率。

另外，在所述中心模芯16設(shè)置突出部19，并且使各槽部20的深度d2比突出部19的高度低，能夠排除空氣的影響而使表面精度提高，因此該成形作業(yè)變得容易，能夠?qū)崿F(xiàn)成本的降低。

而且，各槽部20沿著圍裙部4a、4a方向形成為直線狀，因此容易填充熔融金屬。這是由于，向模具內(nèi)逐漸注入熔融鋁合金21時(shí)，熔融鋁合金21從重力方向下側(cè)逐漸上升，在形成冠部2的階段，對(duì)于向該冠部2的中央集中的速度，圍裙部4a、4a方向比裙部3a、3b方向快。也就是說(shuō)，由于圍裙部4a、4a方向的形成快，因此向各槽部20的流入變快，利用各槽部20能夠使形成各凸部7的形狀復(fù)制性良好。

〔第二實(shí)施方式〕

圖24a、b表示本發(fā)明的第二實(shí)施方式，其基本構(gòu)造與第一實(shí)施方式相同，不同之處在于對(duì)各凸部7的排列進(jìn)行了改變。

即，在活塞1的冠部2的背面2e側(cè)形成有與第一實(shí)施方式同樣地在兩個(gè)裙部3a、3b之間延伸的長(zhǎng)方形形狀的凹部6，并且隔著該凹部6的中央部在左右形成有兩個(gè)凸部7的組，每個(gè)組有三個(gè)凸部7。該各凸部7彼此經(jīng)由規(guī)定的寬度間隙s2并排設(shè)有三列，并且沿著凹部6的長(zhǎng)度方向，也就是說(shuō)換言之，沿著一對(duì)推力側(cè)裙部3a及反推力側(cè)裙部3b排列的方向延伸設(shè)置。因此，所述各凸部7的數(shù)量雖然比第一實(shí)施方式少，但各自的長(zhǎng)度形成得較長(zhǎng)，由此能夠確保大的表面積。

另外，該各凸部7的高度形成為比所述凹部的深度低等其他結(jié)構(gòu)與第一實(shí)施方式相同。

另外，該活塞1的制造方法和制造裝置除了對(duì)所述各凸部7進(jìn)行成形的各槽部20的配置和數(shù)量不同之外其他均與第一實(shí)施方式相同。因此，該實(shí)施方式也能夠得到與第一實(shí)施方式相同的作用效果。

〔第三實(shí)施方式〕

圖25a、b表示第三實(shí)施方式，活塞和制造裝置的基本構(gòu)造及制造方法與第一、第二實(shí)施方式相同，不同之處在于改變了各凸部7的數(shù)量、長(zhǎng)度。

即，活塞1在形成于冠部2的背面2e的凹部19的內(nèi)側(cè)形成有左右兩個(gè)凸部組，該各凸部7各自的長(zhǎng)度短，在各組中各凸部7與銷座部4b、4b方向平行地設(shè)置為五列，并且各凸部7沿著所述各裙部3a、3b方向配置為兩列。由此，所述凹部6的底面6a形成為格子狀。

因此，該實(shí)施方式也能夠得到與第一、第二實(shí)施方式相同的作用效果，但與上述其他實(shí)施方式相比所述凹部6的格子狀的底面6a的表面積變大，并且各凸部7自身的表面積也變大，因此散熱效果變好。其結(jié)果是，冠部2的冷卻效率進(jìn)一步提高。

〔第四實(shí)施方式〕

圖26a、b表示第四實(shí)施方式，該活塞1的基本構(gòu)造與第一實(shí)施方式相同，但在長(zhǎng)方形形狀的凹部6的底面6a設(shè)置的各凸部7不是相對(duì)于銷座部4b、4b的軸線y的直線狀，而是形成為向外側(cè)彎折為凸?fàn)畹膱A弧狀。

因此，該實(shí)施方式也能夠得到與上述各實(shí)施方式相同的作用效果，并且由于各凸部7形成為圓弧狀，因此與直線狀的第一實(shí)施方式相比表面積略大。因此，冠部2的散熱效果也變好。

〔第五實(shí)施方式〕

圖27a、b表示第五實(shí)施方式，該活塞1的基本構(gòu)造與第一實(shí)施方式相同，但在長(zhǎng)方形形狀的凹部6的底面6a設(shè)置的各凸部7不是相對(duì)于銷座部4b、4b的軸線y的直線狀，而是形成為向外側(cè)彎折為凸?fàn)畹膜渭胺搐巍?/p>

因此，該實(shí)施方式也能夠得到與上述各實(shí)施方式相同的作用效果，并且由于各凸部7形成為圓弧狀，因此與直線狀的第一實(shí)施方式相比表面積略大。因此，冠部2的散熱效果也變好。

本發(fā)明不限于上述各實(shí)施方式的結(jié)構(gòu)，例如進(jìn)一步改變上述各凸部的形狀、增加其數(shù)量，并且凹部的大小、深度也能夠根據(jù)活塞的規(guī)格、大小等任意地進(jìn)行設(shè)定。

另外，所述各凸部的高度可以形成為比凹部的深度低或大致相等。

根據(jù)上述實(shí)施方式能夠把握的技術(shù)的思想如下所示。

所述多個(gè)凸部的某一特定的鄰接的兩個(gè)凸部的間隔可以形成為比除此之外的鄰接的凸部之間的間隔大。根據(jù)該發(fā)明，通過(guò)形成所述兩個(gè)凸部的間隔大的部位，能夠作為對(duì)冠部的厚度進(jìn)行測(cè)定的機(jī)構(gòu)使用。

所述多個(gè)凸部可以形成為圓弧狀。根據(jù)該發(fā)明，由于所述多個(gè)凸部形成為圓弧狀，因此與形成為直線狀的情況相比能夠增大表面積。

所述圓弧狀的凸部可以形成為向徑向外側(cè)凸的形狀。根據(jù)該發(fā)明，通過(guò)成為向徑向外側(cè)凸的形狀，在中央形成有空間，能夠使該空間與冠部的厚度測(cè)定部位重疊。

所述多個(gè)凸部可以形成為楔狀。根據(jù)該發(fā)明，與將所述凸部形成為直線狀的情況相比能夠增大表面積。

所述多個(gè)凸部可以形成為向徑向外側(cè)凸的形狀。根據(jù)該發(fā)明，通過(guò)在中央部形成空間，能夠利用該空間對(duì)冠部的厚度進(jìn)行測(cè)定。也就是說(shuō)，能夠使凸部的前端與冠部的厚度測(cè)定部位重疊。

所述多個(gè)凸部可以形成為沿著所述凹部的活塞銷孔的軸向和與該軸向交叉的方向延伸的格子狀。

所述中心模芯之外的其他模芯可以對(duì)所述裙部和圍裙部的內(nèi)表面進(jìn)行成型。

在所述脫模而將活塞從型腔內(nèi)取出的工序中，在使所述中心模芯下降后，可以使所述其他模芯在該空間內(nèi)彼此接近移動(dòng)而使所述下模脫模。通過(guò)采用該脫模方法，即使在活塞上存在底部溝槽，也能夠不受任何阻礙地進(jìn)行脫模。另外，由于所述各凸部位于凹部?jī)?nèi)，即使使其他模芯向彼此接近的方向也不會(huì)與所述凸部干涉。