專利名稱：輸送缸及其制備方法以及包括其的泵送設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及混凝土施工領(lǐng)域，尤其是涉及一種輸送缸及其制備方法以及包括其的泵送設(shè)備。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的粘稠物質(zhì)輸送缸，如混凝土輸送缸多采用普通碳鋼或低合金鋼作為缸體基體材料，并在基體材料上直接電鍍一定厚度的硬鉻層，提高輸送缸的耐磨壽命。這種直接電鍍硬鉻工藝操作簡單，但是具有以下不足之處1)、作為基體材料的普通碳鋼和低合金鋼的硬度較低，不足于支撐高硬度電鍍層，受高硬度顆粒壓迫時發(fā)生微變形，導(dǎo)致高硬度電鍍層破損；2)、高硬度硬鉻層與基體硬度相差較大，其結(jié)合面存在較大的應(yīng)力，導(dǎo)致硬鉻層容易出現(xiàn)脫落現(xiàn)象。3)、高硬度的硬鉻層較厚，存在較多的微裂紋，在使用過程中，容易在應(yīng)力作用下裂紋擴展，導(dǎo)致局部硬鉻層出現(xiàn)脫落。硬鉻層脫落后，混凝土砂石直接沖刷45號鋼基體，輸送缸很快被磨損失效。盡管直接電鍍硬鉻制造的混凝土輸送缸能夠保證具有一定的壽命，但其鍍層的設(shè)計和鍍層與基體的匹配所存在的問題導(dǎo)致輸送缸還是更換較為頻繁，造成鋼材浪費，設(shè)備故障，維修增加等問題。為了改善傳統(tǒng)輸送缸上述不足之處，研發(fā)人員對輸送缸的制備方法作出了大量的研究，其中，包括專利號為200810143572. X的中國專利中所提出的方案。在專利號為200810143572. X的中國專利中公開了一種輸送缸雙層鉻電鍍加工工藝，并具體公開了以下特征“f.對電鍍槽通以15 25A/dm2正向電流120 150分鐘， 鍍20 30微米厚的乳白鉻，形成乳白鉻層輸送缸；g.通過電鍍槽冷卻系統(tǒng)降低鍍液溫度至55士2°C ；h.在用降梯升電的方法，將電流升至35 45A/dm2，通電420 450分鐘，鍍 280 300微米的硬鉻，形成硬鉻層輸送缸?！蓖ㄟ^這種方法所制備的輸送缸雖然在一定的程度上提高了耐腐蝕性以及結(jié)合力，但其乳白鉻硬度偏低，一般硬度為HRC45 55，且厚度僅20 30微米，這不足支撐其外層高硬度的硬鉻層；同時高硬度的硬鉻層厚度仍然偏厚， 達到280 300微米，其厚度越厚，層內(nèi)應(yīng)力就越大，導(dǎo)致硬鉻層仍然容易脫落。尋找一種能夠制備出表面硬度高、耐磨性好，且使用壽命持久輸送缸的方法，勢在必行。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種輸送缸的制造方法，由該方法所制備的輸送缸表面硬度高，耐磨性能好，且使用壽命較長。為此，在本發(fā)明中提供了一種輸送缸的制造方法，包括以下步驟經(jīng)機加工形成預(yù)備缸體；在預(yù)備缸體的內(nèi)表面進行第一次電鍍，第一次電鍍后對鍍層進行消氫處理，形成硬度為HRC58 60的第一鉻層，厚度為0. 15 0. 2mm的；在第一鉻層內(nèi)表面進行第二次電鍍，形成硬度為HRC66 68，厚度為0. 15 0. 2mm的第二鉻層，形成輸送缸。
進一步地，上述第一次電鍍包括以下步驟將預(yù)備缸體放入電鍍液中，在溫度為 65 70°C，以密度為45 50A/dm2的電流正向通電，電鍍240 300min，形成預(yù)備鉻層；對
第一鉻層進行消氫處理，形成第一鉻層。進一步地，上述消氫處理包括以下步驟將完成第一次電鍍的預(yù)備缸體在惰性氣氛下，在180 220°C下，保溫處理120 180min。進一步地，上述輸送缸的制造方法中，在進行第一次電鍍步驟前還包括對預(yù)備缸體進行表面活化處理的步驟，表面活化處理的步驟包括將預(yù)備缸體放入溫度為65 70°C 的電鍍液中，待預(yù)備缸體與電鍍液溫度一致后，保持溫度為65 70°C，以密度為50 55A/ dm2的電流反向通電，對預(yù)備缸體進行表面活化，活化時間為30 60s。進一步地，上述第二次電鍍包括以下步驟將完成第一次電鍍的預(yù)備缸體放入電鍍液中，在溫度為50 55°C，以密度為35 45A/dm2的電流正向通電，電鍍300 360min， 形成第二鉻層。進一步地，當(dāng)上述第一次電鍍過程包括消氫處理步驟時，第二次電鍍前進一步包括對第一鉻層進行拋光的步驟。進一步地，在完成第二次電鍍后還包括后處理步驟，后處理步驟包括洗凈、精磨第二鉻層，使表面粗糙度小于等于0. 4。進一步地，上述第一次電鍍與第二次電鍍過程中使用的電鍍液相同，電鍍液是由濃度為230 260g/L的CrO3溶液與濃度為2. 3 2. 8g/L WH2SO4溶液按比例100 1. 12-1. 28混合而成。同時，在本發(fā)明中還提供了一種輸送缸，其由上述制造方法所制造，包括紅體； 第一鉻層，設(shè)置在缸體的內(nèi)表面，厚度為0. 15 0. 2mm,硬度為HRC58 60 ；第二鉻層，設(shè)置在第一鉻層的內(nèi)表面，厚度為0. 15 0. 2mm，硬度為HRC66 68。同時，在本發(fā)明中還提供了一種泵送設(shè)備，該泵送設(shè)備上述的輸送缸。本發(fā)明的有益效果本發(fā)明所提供的輸送缸的制造方法，通過在缸體內(nèi)表面電鍍厚度和硬度相配合的第一硬鉻層和第二硬鉻層，提高整個輸送缸的抗磨，以及各硬鉻層的抗剝落能力，提高輸送缸的壽命。本發(fā)明所提供的輸送缸的制造方法，通過對第一硬鉻層進行消氫處理后，進而提高了第一硬鉻層的硬度，使其具有良好的抗剝落能力，并能為第二層硬鉻提供良好的支撐；
具體實施例方式應(yīng)該指出，以下詳細說明都是例示性的，旨在對本發(fā)明提供進一步的說明。除非另有指明，本文使用的所有技術(shù)和科學(xué)術(shù)語具有與本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員通常理解的相同含義。對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，在面對現(xiàn)有技術(shù)中輸送缸表面硬鉻層容易剝落的問題時，為了避免表面硬鉻層因結(jié)合面內(nèi)應(yīng)力過大，而導(dǎo)致表面硬鉻層容易剝落，多數(shù)采用在缸體表面與硬鉻層之間增加過渡層，以降低其之間的內(nèi)應(yīng)力。在背景技術(shù)中所提供的專利號為200810143572. X的中國專利中公開了一種輸送缸雙層鉻電鍍加工工藝就是這樣一種工藝，其通過在缸體表面與硬鉻層之間增加一層 20 30微米的乳白鉻層，以改善缸體表面與硬鉻層之間的結(jié)合力，這種方法雖然在一定的程度上提高了耐腐蝕性以及結(jié)合力，但是其依然存在硬鉻層容易脫落的問題。發(fā)明人在長期的研究中發(fā)現(xiàn)，在缸體表面通過合理的設(shè)計厚度以及硬度，形成兩層硬鉻層，不但能夠適當(dāng)提高輸送缸表面的硬度，而且能夠有效降低表面鉻層脫落的現(xiàn)象。在本發(fā)明的一種典型的實施方式中，一種輸送缸的制造方法，包括以下步驟經(jīng)機加工形成預(yù)備缸體，機加工包括按規(guī)格生產(chǎn)缸體，鏜孔、粗磨的步驟；在預(yù)備缸體的表面進行第一次電鍍，第一次電鍍后對鍍層進行消氫處理，形成硬度為HRC58 60，厚度為 0. 15 0. 2mm的第一鉻層；在第一鉻層表面進行第二次電鍍，形成硬度為HRC66 68，厚度為0. 15 0. 2mm的第二鉻層，形成輸送缸。在上述實施方式中，該輸送缸的制造方法，通過在缸體內(nèi)表面電鍍上述規(guī)定厚度與硬度的第一鉻層和第二鉻層，使得三者之間硬度梯度遞增，且降低了二者之間的界面應(yīng)力。第一鉻層硬度為HRC58 60，厚度為0. 15 0. 2mm，這樣厚度和硬度的鉻層不僅內(nèi)應(yīng)力低，裂紋少，與缸體結(jié)合力高，且能夠為第二鉻層起到底層支持作用，以致可以降低第二鉻層的厚度；第二鉻層硬度為HRC66 68，厚度均為0. 15 0. 2mm,這樣厚度和硬度的鉻層不僅具有抵抗高硬度砂子磨損的能力，且厚度低于常規(guī)混凝土輸送缸的0.觀 0. 3mm高硬度鉻層，其內(nèi)應(yīng)力和裂紋都相對明顯減少。這就使得上述方法提高輸送缸的抗磨和抗剝落能力，從而提高了輸送缸的壽命。其中粗磨步驟的要求為表面粗糙度為0. 8以下，內(nèi)徑比產(chǎn)品小0. 6 0. 8mm，直線度小于0.5 ；橢圓度小于0. 03。以下將給出上述輸送缸的制造方法中各步驟的具體實施方式
，以下具體實施方式
僅為了更好地闡述本發(fā)明的技術(shù)方案，并非用于限制本發(fā)明的保護范圍。在一種具體的實施方式中，上述的輸送缸的制造方法中，第一次電鍍包括以下步驟將預(yù)備缸體放入電鍍液中，在溫度為65 70°C，正向通電，電流密度為45 50A/dm2， 電鍍240 300min，第一次電鍍后對鍍層進行消氫處理，形成第一鉻層。通過這種具體的實施方式所制備的第一鉻層能夠達到硬度為HRC58 60，厚度為0. 15 0. 2mm的要求。在電鍍鉻層中富含有大量的氫原子，這些氫原子固溶在硬鉻層，雖然增加了硬鉻層的硬度，但是也增加硬鉻層的脆性，且氫原子有聚集傾向，當(dāng)聚集在一起形成氫氣的時候，就容易造成硬鉻層疏松并形成裂紋。通過消氫處理使得鉻層中氫原子或氫分子被排除。 盡管這會略微降低鉻層的硬度，但會明顯增加鉻層的韌性，降低層內(nèi)的內(nèi)應(yīng)力，提高與基體的結(jié)合強度，并為第二層硬鉻提供良好的支撐作用，進而提高了輸送缸壽命。優(yōu)選地，上述消氫處理包括以下步驟將完成第一次電鍍的預(yù)備缸體在惰性氣氛下，例如氮氣、氬氣或者氨分解氣氛等，在180 220°C下，保溫處理120 180min。在這種工藝參數(shù)下，有利于將預(yù)備鉻層中氫氣排出至使得第一鉻層的硬度達到HRC58 60的要求。在本發(fā)明一種具體的實施方式中，上述的輸送缸的制造方法中，在進行第一次電鍍步驟前還包括對預(yù)備缸體進行表面活化處理的步驟，表面活化處理的步驟包括預(yù)備缸體放入溫度為65 70°C的電鍍液中，待預(yù)備缸體與電鍍液溫度一致后，保持溫度為65 700C，以密度為50 55A/dm2的電流反向通電，對預(yù)備缸體進行表面活化，活化時間為30 60s。在進行第一次電鍍前，對預(yù)備缸體的表面進行活化處理，有利于去除預(yù)備缸體表面的氧化物，有利于在其表面電鍍形成均勻致密的第一鉻層，并提高預(yù)備缸體表面與第一鉻層之間的結(jié)合力。在本發(fā)明一種具體的實施方式中，上述的輸送缸的制造方法中，將完成第一次電鍍的所述預(yù)備缸體放入電鍍液中，第二次電鍍包括以下步驟在溫度為50 55°C，以密度為35 45A/dm2的電流正向通電，電鍍300 360min，形成厚度為第二鉻層。在這種參數(shù)要求下，有利于形成硬度為HRC66 68，厚度為0. 15 0. 2mm的第二鉻層，進而延長所制備的輸送缸的使用壽命。優(yōu)選地，上述的輸送缸的制造方法中，當(dāng)?shù)谝淮坞婂冞^程包括消氫處理步驟時，第二次電鍍前進一步包括預(yù)處理過程，預(yù)處理過程包括對第一鉻層進行拋光。拋光處理能夠去除第一鉻層表面的氧化物以及雜物，以便于在第一鉻層的表面電鍍形成第二鉻層。在本發(fā)明一種具體的實施方式中，上述的輸送缸的制造方法中，在完成所述第二次電鍍后，還包括后處理步驟，后處理步驟包括洗凈、精磨第二鉻層的步驟，精磨第二鉻層使表面粗糙度小于等于0.4。優(yōu)選地，上述第一次電鍍與第二次電鍍過程中使用的電鍍液相同，電鍍液是由濃度為230 260g/L的CrO3溶液與濃度為2. 3 2. 8g/L的H2SO4溶液按比例100 1. 12-1. 28混合而成。其中CrO3溶液可以通過將CrO3放入到去離子水中加熱至50 60°C形成。同時，在本發(fā)明的一種具體的實施方式中，還提供了一種輸送缸，其是由上述制造方法所制造，包括缸體，第一鉻層以及第二鉻層。第一鉻層設(shè)置在缸體的內(nèi)表面，厚度為0. 15 0. 2mm，硬度為HRC58 60 ；第二鉻層設(shè)置在第一鉻層的內(nèi)表面，厚度為0. 15 0. 2mm，硬度為 HRC66 68。這種輸送缸通過在缸體內(nèi)表面電鍍厚度和硬度相配合的第一硬鉻層和第二硬鉻層，提高了整個輸送缸的抗磨性能，同時提供了各鉻層的抗剝落能力，進而延長了輸送缸的
壽命ο上述輸送缸的缸體基材通常采用抗拉強度高于600MPa的鋼材料，例如45號鋼。本領(lǐng)域技術(shù)人員在本發(fā)明的基礎(chǔ)上有能力選擇合適的缸體材料以制備本發(fā)明所提供的輸送缸。同時，在本發(fā)明中還提供了一種泵送設(shè)備，該泵送設(shè)備上述的輸送缸。這種泵送設(shè)備通過采用本發(fā)明所提供的輸送缸，延長了輸送設(shè)備的壽命。以下將結(jié)合具體實施例1-3，以及對比例1-2進一步說明通過本發(fā)明所提供的輸送缸的制造方法所制備的輸送缸的有益效果。實施例1制備方法如下制備預(yù)備缸體按規(guī)格制造缸體，鏜孔，粗磨至缸體表面粗糙度為0. 8，內(nèi)徑比產(chǎn)品小0. 6mm，直線度為0. 5，橢圓度為0. 03。調(diào)制電鍍液電鍍液為濃度230g/L的CrO3和濃度為2. 3g/L的H2SO4,按照比例 100 1.12混合配制；電鍍前處理對輸送缸進行除油、除銹；一次電鍍前表面活化將電鍍液預(yù)熱至65°C后將輸送缸放置在鍍槽中，等輸送缸升溫至65°C后，進行反向通電活化處理，電流密度為50A/dm2，時間30s ；一次電鍍電流密度為45A/dm2，溫度控制在65°C，時間240min，制備出厚度為 0. 15mm，硬度為HRC62的第一鉻層。消氫處理將上述表面設(shè)有預(yù)備鉻層的預(yù)備缸體至于氮氣保護氣氛加熱爐中，加熱溫度至180°C，保溫時間120min，形成硬度為HRC60的第一鉻層。二次電鍍前預(yù)處理將第一鉻層的內(nèi)表面進行拋光，除去表面氧化物及雜物二次電鍍將電鍍液降溫至50°C，以電流密度為35A/dm2，正向通電300min，制備出的硬鉻層厚度為0. 18mm，硬度為HRC68的第二鉻層。修磨與精磨將電鍍好的輸送缸從鍍槽中取出洗凈，并修磨和精磨，使其表面粗糙度彡0.4。實施例2制備方法如下制備預(yù)備缸體按規(guī)格制造缸體，鏜孔，粗磨至缸體表面粗糙度為0. 8，內(nèi)徑比產(chǎn)品小0. 6mm，直線度為0. 5，橢圓度為0. 03。調(diào)制電鍍液電鍍液為濃度^Og/L的CrO3和濃度為2. 8g/L的H2SO4,按照比例 100 1. 28混合配制；電鍍前處理對輸送缸進行除油、除銹；一次電鍍前表面活化將電鍍液預(yù)熱至70°C后將輸送缸放置在鍍槽中，等輸送缸升溫至70°C后，進行反向通電活化處理，電流密度為55A/dm2，時間30s ；一次電鍍電流密度為50A/dm2，溫度控制在70°C，時間300min，制備出厚度為 0. 17mm，硬度為HRC60的第一鉻層。消氫處理將上述表面設(shè)有預(yù)備鉻層的預(yù)備缸體至于氮氣保護氣氛加熱爐中，加熱溫度至200°C，保溫時間160min，形成硬度為HRC58的第一鉻層。二次電鍍前預(yù)處理將第一鉻層的內(nèi)表面進行拋光，除去表面氧化物及雜物二次電鍍將電鍍液降溫至55°C，以電流密度為45A/dm2，正向通電360min，制備出的硬鉻層厚度為0. 18mm，硬度為HRC67的第二鉻層。修磨與精磨將電鍍好的輸送缸從鍍槽中取出洗凈，并修磨和精磨，使其表面粗糙度彡0.4。實施例3制備方法如下制備預(yù)備缸體按規(guī)格制造缸體，鏜孔，粗磨至缸體表面粗糙度為0. 8，內(nèi)徑比產(chǎn)品小0. 6mm，直線度為0. 5.，橢圓度為0. 03。調(diào)制電鍍液電鍍液為濃度250g/L的CrO3和濃度為2. 5g/L的H2SO4,按照比例 100 1. 20混合配制；電鍍前處理對輸送缸進行除油、除銹；一次電鍍前表面活化將電鍍液預(yù)熱至68°C后將輸送缸放置在鍍槽中，等輸送缸升溫至68°C后，進行反向通電活化處理，電流密度為52A/dm2，時間30s ；一次電鍍電流密度為47A/dm2，溫度控制在68°C，時間320min，制備出厚度為 0. 16mm，硬度為HRC61的第一鉻層。
消氫處理將上述表面設(shè)有預(yù)備鉻層的預(yù)備缸體至于氮氣保護氣氛加熱爐中，加熱溫度至220°C，保溫時間180min，形成硬度為HRC59的第一鉻層。二次電鍍前預(yù)處理將第一鉻層的內(nèi)表面進行拋光，除去表面氧化物及雜物二次電鍍將電鍍液降溫至53°C，以電流密度為40A/dm2，正向通電330min，制備出的硬鉻層厚度為0. 19mm，硬度為HRC67的第二鉻層。修磨與精磨將電鍍好的輸送缸從鍍槽中取出洗凈，并修磨和精磨，使其表面粗糙度彡0.4。對比例1制備方法制備預(yù)備缸體按規(guī)格制造缸體，鏜孔，粗磨至缸體表面粗糙度為0. 8，內(nèi)徑比產(chǎn)品小0. 6mm，直線度為0. 5.，橢圓度為0. 03。調(diào)制電鍍液電鍍液為濃度250g/L的CrO3和濃度為2. 5g/L的H2SO4,按照比例 100 1.12混合配制；電鍍前處理對輸送缸進行除油、除銹；一次電鍍前表面活化將電鍍液預(yù)熱至55°C后將輸送缸放置在鍍槽中，等輸送缸升溫至55°C后，進行反向通電活化處理，電流密度為50A/dm2，時間30s ；內(nèi)表面電鍍電流密度為40A/dm2，溫度控制在55°C，時間480min，制備出厚度為 0. 3mm的硬鉻層。對比例2制備方法如下(專利號為200810143572. X的中國專利中實施例3)a.配制電鍍液，采用220 250g/L的CrO3和濃度為2. 3g/L的H2SO4,按照比例 100 1.12混合配制；b.將配制好的電鍍液1倒入電鍍槽內(nèi)；c.將電鍍槽內(nèi)的電鍍液1的溫度提高到70°C，形成電鍍前鍍液2 ；d.將干凈清潔的輸送缸放入電鍍槽的電鍍液中預(yù)熱至電鍍液的溫度，形成待鍍輸送缸3e.對電鍍槽通入20A/dm2的反向供電，進行反刻除蝕，進一步除掉輸送缸表面的雜物，形成潔凈待鍍輸送缸4 ；f.對電鍍槽按20A/dm2正向通電150分鐘，在輸送缸表面鍍上一層乳白鉻，形成乳白鉻層輸送缸5 ；g.在不改變供電電流大小的情況下通過電鍍槽冷卻系統(tǒng)降低鍍液溫度至55°C ；h.采用階梯升電的方法，將電流升至40A/dm2，將電流升至35A/dm2，通電420分鐘， 堵上一層硬鉻，形成硬鉻層輸送缸6 ；i.將鍍好的輸送缸從電鍍槽中取出洗凈形成乳白鉻、硬鉻雙層鉻輸送缸7。對比例3制備方法電鍍參數(shù)和步驟同對比例2，其中，第一鉻層的硬度為HRC50，厚度為 0. IOmm ；第二鉻層的硬度為HRC68，厚度為0. 30mm。性能測試將由實施例1-3以及對比例1-3所制備的輸送缸進行耐磨、裂紋率以及使用壽命試驗，試驗結(jié)果列入表1中。其中，鍍層結(jié)合力的測試方法根據(jù)國標GB/T5270 ；測試方法彎曲試驗測試；衡量標準為根據(jù)彎曲所產(chǎn)生的裂紋或剝落的彎曲量。裂紋率的測試方法為在光學(xué)顯微鏡下觀察并計算穿過1毫米長度直線的裂紋條數(shù)，衡量標準為穿過1毫米長度直線的裂紋條數(shù)越多表明鍍層脆性和內(nèi)應(yīng)力越大。使用壽命的測試方法為通過計量泵送混凝土的方量衡量標準為泵送混凝土的方量越多表明壽命越長。表權(quán)利要求
1.一種輸送缸的制造方法，包括經(jīng)機加工形成預(yù)備缸體的步驟，其特征在于，所述制備方法進一步包括以下步驟在所述預(yù)備缸體的內(nèi)表面進行第一次電鍍，第一次電鍍后對鍍層進行消氫處理，形成硬度為HRC58 60，厚度為0. 15 0. 2mm的第一鉻層；在所述第一鉻層內(nèi)表面進行第二次電鍍，形成硬度為HRC66 68，厚度為0. 15 0. 2mm的第二鉻層，形成所述輸送缸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述第一次電鍍包括以下步驟將所述預(yù)備缸體放入電鍍液中，在溫度為65 70°C、以密度為45 50A/dm2的電流正向通電，以及電鍍240 300分鐘的條件下，形成預(yù)備鉻層；對所述預(yù)備鉻層進行消氫處理，形成所述第一鉻層。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述消氫處理包括以下步驟在惰性氣氛以及180 220°C的條件下，保溫處理120 180分鐘。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制造方法，其特征在于，在進行第一次電鍍步驟前，還包括對所述預(yù)備缸體進行表面活化處理的步驟，所述表面活化處理的步驟包括將所述預(yù)備缸體放入溫度為65 70°C的電鍍液中，待所述預(yù)備缸體與所述電鍍液溫度一致后，保持溫度為65 70°C，以密度為50 55A/dm2的電流反向通電，對所述預(yù)備缸體進行表面活化，活化時間為30 60秒鐘。
5.根據(jù)權(quán)利要求2-4中任一項所述的制造方法，其特征在于，所述第二次電鍍包括以下步驟將完成第一次電鍍的所述預(yù)備缸體放入電鍍液中，在溫度為50 55°C，以密度為35 45A/dm2的電流正向通電，電鍍300 360分鐘，形成所述第二鉻層。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制造方法，其特征在于，在所述第二次電鍍前進一步包括對所述第一鉻層進行拋光的步驟。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造方法，其特征在于，在完成所述第二次電鍍后，還包括后處理步驟，所述后處理步驟包括洗凈、精磨所述第二鉻層，使表面粗糙度小于等于0. 4。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述第一次電鍍與第二次電鍍過程中使用的電鍍液相同，所述電鍍液是由濃度為230 ^Og/L的CrO3溶液與濃度為2. 3 2. 8g/L的H2SO4溶液按體積比100 1. 12 1. 28混合而成。
9.一種輸送缸，其特征在于，由權(quán)利要求1-8中任一項所述的制造方法所制造，包括缸體；第一鉻層，設(shè)置在所述缸體的內(nèi)表面，厚度為0. 15 0. 2mm，硬度為HRC58 60 ；第二鉻層，設(shè)置在所述第一鉻層的內(nèi)表面，厚度為0. 15 0. 2mm，硬度為HRC66 68。
10.一種泵送設(shè)備，其特征在于，所述泵送設(shè)備中包括權(quán)利要求9所述的輸送缸。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種輸送缸及其制造方法以及包括其的泵送設(shè)備，其中，輸送缸的制造方法包括以下步驟經(jīng)機加工形成預(yù)備缸體；在預(yù)備缸體的表面進行第一次電鍍，第一次電鍍后對鍍層進行消氫處理，形成硬度為HRC58～60，厚度為0.15～0.2mm的第一鉻層；在第一鉻層表面進行第二次電鍍，形成硬度為HRC66～68，厚度為0.15～0.2mm的第二鉻層，形成輸送缸。該方法，通過在缸體內(nèi)表面電鍍厚度和硬度相配合的第一硬鉻層和第二硬鉻層，提高整個輸送缸的抗磨，以及各硬鉻層的抗剝落能力，提高輸送缸的壽命。
文檔編號C25D5/14GK102330127SQ20111030524
公開日2012年1月25日 申請日期2011年10月10日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月10日
發(fā)明者廖孟安, 申仕達, 榮冉升, 陳毅瑋 申請人:長沙中聯(lián)重工科技發(fā)展股份有限公司