本實用新型涉及一種殼體，具體涉及一種脫扣器罩殼。

背景技術：

脫扣器罩殼一般是通過注塑成型。在注塑成型的每一個循環(huán)中，塑件必須從模具型腔中取出，最理想的情況是模具開啟后，塑件由自身重力作用從型腔中自動脫落。而事實上，由于塑件表面的附著力和內(nèi)應力的存在，必須設計取出塑件的脫膜機構，即頂出機構，塑件通過其內(nèi)內(nèi)部頂出，完成將塑件和澆鑄系統(tǒng)凝料等與磨具松動分離，并從模具內(nèi)取出的動作。脫模機構由一系列推出零件和輔助零件組成，結構復雜，制作成本高，操作繁瑣，且脫出的注塑產(chǎn)品脫扣器罩殼毛刺多，后續(xù)工作多，效率低。

技術實現(xiàn)要素：

針對背景技術的不足，本實用新型提供了一種脫扣器罩殼，并且克服了以上缺陷。

本實用新型所采用的技術方案是：一種脫扣器罩殼，包括殼體，所述殼體是由底面及四個立面與底面相垂直所組成的，所述底面的外側(cè)設有頂臺，立面外表面設有相對的兩凸耳，所述凸耳方向與底面相平行，且凸耳上設有與凸耳相垂直的通孔，所述立面與底面相接的轉(zhuǎn)角處設有凹臺，所述組成凹臺的兩面夾角為100°-120°，凹臺的兩端設有立面延伸出的凸面，所述凸面與凹臺垂直，凸面上設有圓形孔，所述延伸出凸面的立面的外表面設有局部突起面，所述突起面與立面為一體式結構，突起面避開凸面，所述被避開的凸面的相對應內(nèi)表面的厚度高出立面內(nèi)表面的其它部位。

所述圓形孔共計四個，且四個圓形孔在同一方向。

所述凸耳的頂部為圓弧結構設置，所述凸面的轉(zhuǎn)角處為倒圓角設置，所述突起面的轉(zhuǎn)角處為倒圓角。

所述凹臺設有兩個，且兩個凹臺的位置相對應不相連。

所述同一凹臺兩端的凸面相對，且凸面上的圓形孔的圓心在同一直線上，圓形孔為大小相同的通孔。

本實用新型的有益效果是：采取上述技術方案，脫扣器罩殼在從模型中取出時無需通過頂出機構，通過自身設置的圓形孔，對其施加向外的力，促使殼體脫離模具型腔，完成脫膜動作，結構設計合理簡單，并且該方法脫出的殼體毛刺明顯減少，減少后續(xù)處理工作，提高效率，降低成本。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖。

圖2為本實用新型的另一側(cè)視結構示意圖。

圖中1、殼體；2、立面；3、底面；4、頂臺；5、凸耳；6、通孔；7、凹臺；71、面；8、凸面；9、圓形孔；10、突起面；11、內(nèi)突起面。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型實施例作進一步說明。

如圖1結合圖2所示，一種脫扣器罩殼，包括殼體1，所述殼體1是由底面3及四個立面2與底面3相垂直所組成的，所述底面3的外側(cè)設有頂臺4，立面2外表面設有相對的兩凸耳5，所述凸耳5方向與底面3相平行，且凸耳5上設有與凸耳5相垂直的通孔6，所述立面2與底面3相接的轉(zhuǎn)角處設有凹臺7，所述組成凹臺7的兩面71夾角為100°-120，穩(wěn)定性強，凹臺7的兩端設有立面2延伸出的凸面8，所述凸面8與凹臺7垂直，凸面8上設有圓形孔9，所述延伸出凸面8的立面2的外表面設有局部突起面10，所述突起面10與立面2為一體式結構，突起面10避開凸面8，所述被避開的凸面8的相對應內(nèi)表面的厚度高出立面2內(nèi)表面的其它部位，即設有內(nèi)突起面11，該結構設置的凸面8厚度向中心移，保證通過圓形孔9對殼體1施力時，殼體1整體受力均勻，保證塑件殼體1不變形和不被損壞；同時該結構的設置增加殼體1的抗震性。

所述圓形孔9共計四個，且四個圓形孔9在同一方向，便于通過圓形孔9對殼體施加外部力，使其脫模。

所述凸耳5的頂部為圓弧結構設置，所述凸面8的轉(zhuǎn)角處為倒圓角設置，所述突起面10的轉(zhuǎn)角處為倒圓角。

所述凹臺7設有兩個，且兩個凹臺7的位置相對應不相連。

所述同一凹臺7兩端的凸面8相對，且凸面8上的圓形孔9的圓心在同一直線上，圓形孔9為大小相同的通孔。

本實用新型的脫扣器罩殼在從模型中取出時無需通過頂出機構，通過自身設置的圓形孔9，對其施加向外的力，促使殼體1脫離模具型腔，完成脫膜動作，結構設計合理簡單，并且該方法脫出的殼體1毛刺明顯減少，減少后續(xù)處理工作，提高效率，降低成本。

各位技術人員須知：雖然本實用新型已按照上述具體實施方式做了描述，但是本實用新型的發(fā)明思想并不僅限于此實用新型，任何運用本發(fā)明思想的改裝，都將納入本專利專利權保護范圍內(nèi)。