本發(fā)明屬于線路板生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種用于線路板的鉆孔控制方法及鉆孔控制系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

目前，在生產(chǎn)線路板的過程中要經(jīng)過很多道工序，且產(chǎn)品的批量化生產(chǎn)會出現(xiàn)在同一工序中多臺機器同時加工生產(chǎn)的現(xiàn)象，如果出現(xiàn)部分品質(zhì)缺陷則可能會在最后的品質(zhì)控制環(huán)節(jié)才發(fā)現(xiàn)問題的存在。同時，若沒有對每一塊線路板從上線的源頭進行唯一編碼，且在每一工序上機臺前進行編碼的讀取，則在后續(xù)過程中發(fā)現(xiàn)品質(zhì)問題時對于源頭追蹤幾乎是不可能實現(xiàn)的。因此，在線路板加工工藝過程中對線路板上線前進行編碼的設(shè)置，可起到對生產(chǎn)進度過程進行跟蹤的效果。

但是，現(xiàn)有的線路板編碼技術(shù)通常采用絲印或激光打標(biāo)的方式，該種方式的編碼會在線路板的生產(chǎn)流程中被破壞而變得不可識別，導(dǎo)致無法對線路板的生產(chǎn)流程進行有效追蹤。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種用于線路板的鉆孔控制方法及鉆孔控制系統(tǒng)，旨在解決現(xiàn)有的線路板編碼技術(shù)存在著因通常采用絲印或激光打標(biāo)的方式，該種方式的編碼會在線路板的生產(chǎn)流程中被破壞而變得不可識別，導(dǎo)致無法對線路板的生產(chǎn)流程進行有效追蹤的問題。

本發(fā)明提供了一種用于線路板的鉆孔控制方法，所述鉆孔控制方法包括以下步驟：

A.當(dāng)感應(yīng)到所述線路板處于預(yù)設(shè)位置時，獲取與所述線路板對應(yīng)的識別碼；

B.將所述識別碼轉(zhuǎn)換為加工參數(shù)；

C.根據(jù)所述加工參數(shù)，控制鉆機在所述線路板上的預(yù)設(shè)區(qū)域加工出與所述識別碼對應(yīng)的矩陣識別碼圖形；

D.對所述線路板進行傳送，并根據(jù)所述矩陣識別碼圖形對所述線路板進行跟蹤。

本發(fā)明還提供了一種用于線路板的鉆孔控制系統(tǒng)，所述鉆孔控制系統(tǒng)包括：

驅(qū)動模塊，用于當(dāng)感應(yīng)到所述線路板處于預(yù)設(shè)位置時，獲取與所述線路板對應(yīng)的識別碼；

轉(zhuǎn)換模塊，用于將所述識別碼轉(zhuǎn)換為加工參數(shù)；

鉆孔模塊，用于根據(jù)所述加工參數(shù)，控制鉆機在所述線路板上的預(yù)設(shè)區(qū)域加工出與所述識別碼對應(yīng)的矩陣識別碼圖形；

跟蹤模塊，用于對所述線路板進行傳送，并根據(jù)所述矩陣識別碼圖形對所述線路板進行跟蹤。

綜上所述，本發(fā)明提供了一種用于線路板的鉆孔控制方法及控制系統(tǒng)，該鉆孔控制方法包括以下步驟：A.當(dāng)感應(yīng)到線路板處于預(yù)設(shè)位置時，獲取與線路板對應(yīng)的識別碼；B.將識別碼轉(zhuǎn)換為加工參數(shù)；C.根據(jù)加工參數(shù)，控制鉆機在線路板上的預(yù)設(shè)區(qū)域加工出與識別碼對應(yīng)的矩陣識別碼圖形；D.對線路板進行傳送，并根據(jù)矩陣識別碼圖形對線路板進行跟蹤。由此直接將識別碼通過鉆孔的形式標(biāo)示在線路板上，由于矩陣識別碼圖形在線路板的生產(chǎn)流程中不易被破壞，因此根據(jù)矩陣識別碼圖形即可對線路板的生產(chǎn)流程進行有效追蹤，因此解決了現(xiàn)有的線路板編碼技術(shù)存在著因通常采用絲印或激光打標(biāo)的方式，該種方式的編碼會在線路板的生產(chǎn)流程中被破壞而變得不可識別，導(dǎo)致無法對線路板的生產(chǎn)流程進行有效追蹤的問題。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例提供的一種用于線路板的鉆孔控制方法的實現(xiàn)流程圖。

圖2為本發(fā)明實施例提供的一種用于線路板的鉆孔控制方法中的步驟S102的具體實現(xiàn)流程圖。

圖3為本發(fā)明另一實施例提供的一種用于線路板的鉆孔控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

本發(fā)明實施例提供的一種鉆孔控制方法及鉆孔控制系統(tǒng)，主要應(yīng)用于線路板上，通過生成唯一二維碼，并將二維碼轉(zhuǎn)換成鉆機可識別的鉆孔文件資料并直接在線路板上將該二維碼通過鉆孔的形式標(biāo)示在線路板上，該方式可避免絲印或激光打標(biāo)等其它方式標(biāo)示的編碼在線路板的其它生產(chǎn)流程中被破壞變得不可識別，且這些標(biāo)示方式僅能從生產(chǎn)流程的中段進行編寫標(biāo)示；而本發(fā)明實施例可從線路板開料后就對該線路板進行唯一標(biāo)示，直到該線路板完成生產(chǎn)，因此可對每一塊線路板的生產(chǎn)流程進行有效及全程追蹤。

為了說明本發(fā)明所述的技術(shù)方案，下面通過具體實施例來進行說明。

圖1示出了本發(fā)明實施例提供的一種用于線路板的鉆孔控制方法的實現(xiàn)流程，為了便于說明，僅示出了與本發(fā)明實施例相關(guān)的部分，詳述如下：

上述一種用于線路板的鉆孔控制方法，包括以下步驟：

S101.當(dāng)感應(yīng)到線路板處于預(yù)設(shè)位置時，獲取與線路板對應(yīng)的識別碼。

線路板處于預(yù)設(shè)位置指的是線路板被傳送到鉆孔區(qū)，并且每塊線路板獲取到的識別碼都是獨一無二的，識別碼包括二維碼、條形碼以及防偽碼中的任意一項。在本實施例中，主要是對二維碼進行描述，二維碼是根據(jù)用戶設(shè)定字符信息系統(tǒng)編碼生成的DataMatrix二維碼，DataMatrix二維碼具有尺寸小，最小鉆孔數(shù)為10*10矩陣、糾錯性強等特點，二維碼是采用某種特定的幾何圖形按一定規(guī)律在平面(二維方向上)分布的黑白相間的圖形記錄數(shù)據(jù)符號信息的，在代碼編制上巧妙地利用構(gòu)成計算機內(nèi)部邏輯基礎(chǔ)的“0”、“1”比特流的概念，使用若干個與二進制相對應(yīng)的幾何形體來表示文字?jǐn)?shù)值信息，通過圖象輸入設(shè)備或光電掃描設(shè)備自動識讀以實現(xiàn)信息自動處理；它具有條碼技術(shù)的一些共性，每種碼制有其特定的字符集，每個字符占有一定的寬度，具有一定的校驗功能等；同時還具有對不同行的信息自動識別功能、及處理圖形旋轉(zhuǎn)變化點。

S102.將識別碼轉(zhuǎn)換為加工參數(shù)。

加工參數(shù)指的是鉆機的鉆孔文件資料，鉆機可根據(jù)加工參數(shù)在線路板上鉆出指定的圖形或圖案。

S103.根據(jù)加工參數(shù)，控制鉆機在線路板上的預(yù)設(shè)區(qū)域加工出與識別碼對應(yīng)的矩陣識別碼圖形。

矩陣識別碼圖形與識別碼相對應(yīng)，并且矩陣識別碼圖形與識別碼成等比例縮放的關(guān)系；預(yù)設(shè)區(qū)域可根據(jù)用戶的需求進行定義，只要設(shè)置于比較容易查找的位置即可。

S104.對線路板進行傳送，并根據(jù)矩陣識別碼圖形對線路板進行跟蹤。

由于對線路板加工需要經(jīng)過多道工序，因此在對線路板進行鉆孔完成后，對線路板進一步傳送，并通過掃描及識別矩陣識別碼圖形，確定線路板的位置及加工情況，實現(xiàn)對線路板進行實時及有效跟蹤的效果。

作為本發(fā)明一實施例，上述步驟S101之前還包括：

將線路板傳送至上料區(qū)后，通過拍板裝置使得線路板固定于送板裝置上，并將線路板傳送至預(yù)設(shè)位置。

其中，預(yù)設(shè)位置即為鉆孔區(qū)，只有將線路板傳送至鉆孔區(qū)時，才能使得鉆機在線路板上進行準(zhǔn)確地鉆孔；同時，線路板是通過拍板裝置固定于送板裝置上，為的是在鉆機對線路板進行鉆孔時，線路板不至于錯位或者移動，提高了鉆孔的效率和準(zhǔn)確度。

作為本發(fā)明一實施例，上述步驟S104具體為：

驅(qū)動伺服電機對線路板進行傳送，并通過掃描機或者相機掃描矩陣識別碼圖形，以確定線路板處于生產(chǎn)流程中的位置。

在上料后即可對線路板進行鉆孔，接著線路板會經(jīng)過很多道工序進行加工，只需要通過掃描矩陣二維碼圖形，便可確定線路板處于生產(chǎn)流程的哪道工序，實時地對線路板進行追蹤。

圖2示出了本發(fā)明實施例提供的一種用于線路板的鉆孔控制方法中的步驟S102的具體實現(xiàn)流程，為了便于說明，僅示出了與本發(fā)明實施例相關(guān)的部分，詳述如下：

作為本發(fā)明一實施例，上述步驟S102具體包括以下步驟：

S1021.建立坐標(biāo)系，對識別碼中線條和圖案的各個端點進行坐標(biāo)定位，得到多個坐標(biāo)參數(shù)；

S1022.根據(jù)多個坐標(biāo)參數(shù)并結(jié)合偏移量的調(diào)整，得到加工參數(shù)。

由于識別碼(二維碼)是用某種特定的幾何圖形按一定規(guī)律在平面(二維方向上)分布的黑白相間的圖形記錄數(shù)據(jù)符號信息的，因此識別碼中黑白相間的線條及圖案則會產(chǎn)生多個端點，在建立好坐標(biāo)系的基礎(chǔ)上，對各個端點進行坐標(biāo)定位，得出多個坐標(biāo)參數(shù)。接著，根據(jù)多個坐標(biāo)參數(shù)建立高斯函數(shù)金字塔，對多個端點的數(shù)據(jù)進行解析、求和、換算之后形成圖像文件(即鉆孔文件資料)，該圖像文件應(yīng)用到線路板上則是鉆出與識別碼相對應(yīng)的矩陣識別碼圖形，用戶可以用移動終端設(shè)備對該矩陣識別碼圖形進行掃描，得出相對應(yīng)的字符信息。上述偏移量可根據(jù)用戶需求進行調(diào)整，線路板的位置相對于鉆機設(shè)備中的鉆孔區(qū)會存在一定的偏移量，因此根據(jù)多個坐標(biāo)參數(shù)并結(jié)合進行偏移量的調(diào)整，生成的加工參數(shù)可使得鉆機在線路板上的預(yù)設(shè)位置更為精確地進行鉆孔。

以下結(jié)合圖1和圖2對上述一種用于線路板的鉆孔控制方法的工作原理進行說明：

線路板開好料后，通過傳送帶送到二維碼鉆孔機上料區(qū)，機器上料區(qū)通過感應(yīng)器感應(yīng)到線路板后，將線路板通過拍板裝置使其固定在一個送板裝置上，然后傳送到機器的鉆孔區(qū)，鉆機同時自動生成唯一二維碼，并將該二維碼轉(zhuǎn)換為鉆孔文件資料，該二維碼同時上傳到客戶服務(wù)器或生產(chǎn)管理控制軟件備份，線路板傳送到鉆孔區(qū)后會有機構(gòu)對板再次固定(同時送板機構(gòu)返回機器上料區(qū)再次接好板等待鉆孔區(qū)鉆完板送到出料區(qū)后指示上料)，然后鉆機在線路板的固定位置鉆出最小鉆孔數(shù)為10*10矩陣二維碼，鉆完后將該線路板傳送到出料區(qū)(出料區(qū)的感應(yīng)器感應(yīng)到有板后上料區(qū)同時將下一塊板送到鉆孔區(qū)如此反復(fù)循環(huán)鉆板)，出料區(qū)將料送到下一個生產(chǎn)工序，在進入每一個不同的下一道工序前用掃描槍或相機等方式掃描線路板上已鉆的孔解碼成字符信息并上傳到客戶服務(wù)器或生產(chǎn)管理控制軟件，直到該線路板完成生產(chǎn)(如果該線路板是小板拼板的話，客戶可在合適的工序段將該碼讀取后用激光打標(biāo)或絲印等的方式將該碼標(biāo)記到每一個小拼板上)?？蛻艨赏ㄟ^生產(chǎn)管理軟件跟蹤鉆有該矩陣二維碼圖形的線路板在每道工序的生產(chǎn)時間和是在哪一臺設(shè)備生產(chǎn)的等信息，方便客戶跟蹤生產(chǎn)及品質(zhì)管理控制。

其中，上位機傳輸板料到與之對接的預(yù)定位工作區(qū)。預(yù)定位工作區(qū)與上位機對接處的傳感器感應(yīng)到有板進入時，預(yù)定位工作區(qū)的傳輸馬達(dá)啟動，由步進電機轉(zhuǎn)動帶動運輸傳送帶工作進行接板動作，傳輸帶將板運輸?shù)筋A(yù)定位置，到位傳感器感應(yīng)到有板，此時進料阻擋汽缸升起，傳輸帶按指定延時時間停止傳送。接板工位由伺服電機運轉(zhuǎn)通過同步帶將接板工位移動到預(yù)定位工作區(qū)指定位置。升降臺汽缸(具有二級升降功能)執(zhí)行一級上升動作，使基板平臺上升到與預(yù)定位工作區(qū)的臺面平齊，固定在接板平臺的左阻擋汽缸保持脫離狀態(tài)上升。然后通過汽缸動作，使左阻擋汽缸的安裝板收縮。傳送帶馬達(dá)開始運行，使傳送帶上的板運輸?shù)浇咏影迤脚_的阻擋氣缸擋桿附近，此時接板平臺上的傳感器感應(yīng)到有板，傳送帶停止運行。接板平臺右阻擋汽缸通過汽缸帶動，從遠(yuǎn)離板料的位置靠近板料，直到板料夾持在左、右阻擋汽缸當(dāng)桿之間。接板平臺上后阻擋桿帶動利用擋桿將板料推至預(yù)定位區(qū)域的固定前擋邊。左右阻擋汽缸收縮下壓卡緊板料，使板料固定在接板平臺上。升降臺汽缸執(zhí)行二級上升動作，使固定在接板平臺的板料脫離傳送帶。

接板平臺通過伺服電機帶動，運動到鉆孔工作區(qū)制定位置，升降臺汽缸執(zhí)行一級下降動作，使接板平臺與工作區(qū)工作臺持平，工作區(qū)卡板汽缸執(zhí)行下壓收縮動作卡緊板料。接板平臺上的阻擋左、右阻擋汽缸實行上升動作，然后通過汽缸動作使左、右阻擋氣缸遠(yuǎn)離板料。左、右阻擋汽缸遠(yuǎn)離板料之后，阻擋氣缸收縮下降。與此同時升降臺汽缸執(zhí)行二級下降動作，是接板平臺下降低于工作區(qū)工作臺面。此時鉆孔機按指定資料開始鉆孔加工。接板平臺運動脫離工作區(qū)工作臺移動到預(yù)定位工作區(qū)按上述描述過程執(zhí)行預(yù)定位接板工作。

收板平臺因與接板平臺以連接板連接，保持同動狀態(tài)，在接板平臺遠(yuǎn)離工作區(qū)工作臺往預(yù)定位工作區(qū)運動時，接板平臺同時運動，在工作區(qū)指定位置停止。

接板平臺升降氣缸執(zhí)行一級上升動作，使接板平臺與工作區(qū)工作臺持平，接板平臺上左卡板汽缸保持收縮狀態(tài)，由汽缸帶動左卡板汽缸安裝板遠(yuǎn)離板料。接板平臺左卡板汽缸上升動作等待。鉆孔機鉆孔執(zhí)行完成之后，接板平臺左卡板汽缸通過汽缸動作帶動卡板氣缸安裝板使左卡板氣缸靠近板料，卡板氣缸收縮下壓，將板料卡緊固定在接板工作臺。接板平臺升降氣缸執(zhí)行二級上升動作，接板平臺上升，使固定在接板平臺上的板料升起并脫離工作區(qū)工作臺。接板工作臺運動到收板工作區(qū)指定位置，接板平臺升降氣缸執(zhí)行一級下降動作，使接板平臺與收料工作區(qū)臺面持平。接板平臺左卡板汽缸上升，通過汽缸動作帶動接板平臺左卡板汽缸安裝板遠(yuǎn)離板料，完成松板放板動作。接板平臺左卡板汽缸下降，同時接板平臺升降氣缸執(zhí)行二級下降動作，使接板平臺下降并低于收板工作區(qū)臺面。

放板完成后收板區(qū)傳送帶工作，將放置在收板區(qū)的板料運輸?shù)较挛粰C，在板料脫離收板區(qū)時，收板區(qū)傳感器感應(yīng)到無板時，傳送帶停止動作。

收板平臺因與接板平臺以連接板連接，保持同動狀態(tài)，在收板平臺收板移動到收板工作區(qū)的同時接板平臺將已經(jīng)在預(yù)定位工作區(qū)做好定位的板料運輸?shù)姐@孔工作區(qū)。在接板平臺將定位好的板料放置在鉆孔工作區(qū)完成后返回預(yù)定位工作區(qū)的同時，收板平臺會運動帶鉆孔工作區(qū)執(zhí)行相應(yīng)動作后等待鉆機鉆孔完成。

圖3示出了本發(fā)明另一實施例提供的一種用于線路板的鉆孔控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)，為了便于說明，僅示出了與本發(fā)明實施例相關(guān)的部分，詳述如下：

上述一種用于線路板的鉆孔控制系統(tǒng)，包括：

獲取模塊201，用于當(dāng)感應(yīng)到線路板處于預(yù)設(shè)位置時，獲取與線路板對應(yīng)的識別碼。

線路板處于預(yù)設(shè)位置指的是線路板被傳送到鉆孔區(qū)，并且每塊線路板獲取到的識別碼都是獨一無二的，識別碼包括二維碼、條形碼以及防偽碼中的任意一項。在本實施例中，主要是對二維碼進行描述，二維碼是根據(jù)用戶設(shè)定字符信息系統(tǒng)編碼生成的DataMatrix二維碼，DataMatrix二維碼具有尺寸小，最小鉆孔數(shù)為10*10矩陣、糾錯性強等特點，二維碼是采用某種特定的幾何圖形按一定規(guī)律在平面(二維方向上)分布的黑白相間的圖形記錄數(shù)據(jù)符號信息的，在代碼編制上巧妙地利用構(gòu)成計算機內(nèi)部邏輯基礎(chǔ)的“0”、“1”比特流的概念，使用若干個與二進制相對應(yīng)的幾何形體來表示文字?jǐn)?shù)值信息，通過圖象輸入設(shè)備或光電掃描設(shè)備自動識讀以實現(xiàn)信息自動處理；它具有條碼技術(shù)的一些共性，每種碼制有其特定的字符集，每個字符占有一定的寬度，具有一定的校驗功能等；同時還具有對不同行的信息自動識別功能、及處理圖形旋轉(zhuǎn)變化點。

轉(zhuǎn)換模塊202，用于將識別碼轉(zhuǎn)換為加工參數(shù)。

加工參數(shù)指的是鉆機的鉆孔文件資料，鉆機可根據(jù)加工參數(shù)在線路板上鉆出指定的圖形或圖案。

鉆孔模塊203，用于根據(jù)加工參數(shù)，控制鉆機在線路板上的預(yù)設(shè)區(qū)域加工出與識別碼對應(yīng)的矩陣識別碼圖形。

矩陣識別碼圖形與識別碼相對應(yīng)，并且矩陣識別碼圖形與識別碼成等比例縮放的關(guān)系；預(yù)設(shè)區(qū)域可根據(jù)用戶的需求進行定義，只要設(shè)置于比較容易查找的位置即可。

跟蹤模塊204，用于對線路板進行傳送，并根據(jù)矩陣識別碼圖形對線路板進行跟蹤。

由于對線路板加工需要經(jīng)過多道工序，因此在對線路板進行鉆孔完成后，對線路板進一步傳送，并通過掃描及識別矩陣識別碼圖形，確定線路板的位置及加工情況，實現(xiàn)對線路板進行實時及有效跟蹤的效果。

作為本發(fā)明另一實施例，上述轉(zhuǎn)換模塊202還包括：

坐標(biāo)定位單元2021，用于建立坐標(biāo)系，對識別碼中線條和圖案的各個端點進行坐標(biāo)定位，得到多個坐標(biāo)參數(shù)；

調(diào)整單元2022，用于根據(jù)多個坐標(biāo)參數(shù)并結(jié)合偏移量的調(diào)整，得到加工參數(shù)。

由于識別碼(二維碼)是用某種特定的幾何圖形按一定規(guī)律在平面(二維方向上)分布的黑白相間的圖形記錄數(shù)據(jù)符號信息的，因此識別碼中黑白相間的線條及圖案則會產(chǎn)生多個端點，在建立好坐標(biāo)系的基礎(chǔ)上，對各個端點進行坐標(biāo)定位，得出多個坐標(biāo)參數(shù)。接著，根據(jù)多個坐標(biāo)參數(shù)建立高斯函數(shù)金字塔，對多個端點的數(shù)據(jù)進行解析、求和、換算之后形成圖像文件(即鉆孔文件資料)，該圖像文件應(yīng)用到線路板上則是鉆出與識別碼相對應(yīng)的矩陣識別碼圖形，用戶可以用移動終端設(shè)備對該矩陣識別碼圖形進行掃描，得出相對應(yīng)的字符信息。上述偏移量可根據(jù)用戶需求進行調(diào)整，線路板的位置相對于鉆機設(shè)備中的鉆孔區(qū)會存在一定的偏移量，因此根據(jù)多個坐標(biāo)參數(shù)并結(jié)合進行偏移量的調(diào)整，生成的加工參數(shù)可使得鉆機在線路板上的預(yù)設(shè)位置更為精確地進行鉆孔。

作為本發(fā)明另一實施例，上述鉆孔控制系統(tǒng)還包括：

傳送模塊，用于將線路板傳送至上料區(qū)后，通過拍板裝置使得線路板固定于送板裝置上，并將線路板傳送至預(yù)設(shè)位置。

其中，預(yù)設(shè)位置即為鉆孔區(qū)，只有將線路板傳送至鉆孔區(qū)時，才能使得鉆機在線路板上進行準(zhǔn)確地鉆孔；同時，線路板是通過拍板裝置固定于送板裝置上，為的是在鉆機對線路板進行鉆孔時，線路板不至于錯位或者移動，提高了鉆孔的效率和準(zhǔn)確度。

作為本發(fā)明另一實施例，上述跟蹤模塊204的具體過程為：

驅(qū)動伺服電機對線路板進行傳送，并通過掃描機或者相機掃描矩陣識別碼圖形，以確定線路板處于生產(chǎn)流程中的位置。

在上料后即可對線路板進行鉆孔，接著線路板會經(jīng)過很多道工序進行加工，只需要通過掃描矩陣識別碼圖形，便可確定線路板處于生產(chǎn)流程的哪道工序，實時地對線路板進行追蹤。

綜上所述，本發(fā)明實施例提供了一種用于線路板的鉆孔控制方法及控制系統(tǒng)，該鉆孔控制方法包括以下步驟：A.當(dāng)感應(yīng)到線路板處于預(yù)設(shè)位置時，獲取與線路板對應(yīng)的識別碼；B.將識別碼轉(zhuǎn)換為加工參數(shù)；C.根據(jù)加工參數(shù)，控制鉆機在線路板上的預(yù)設(shè)區(qū)域加工出與識別碼對應(yīng)的矩陣識別碼圖形；D.對線路板進行傳送，并根據(jù)矩陣識別碼圖形對線路板進行跟蹤。由此直接將識別碼通過鉆孔的形式標(biāo)示在線路板上，由于矩陣識別碼圖形在線路板的生產(chǎn)流程中不易被破壞，因此根據(jù)矩陣識別碼圖形即可對線路板的生產(chǎn)流程進行有效追蹤，因此解決了現(xiàn)有的線路板編碼技術(shù)存在著因通常采用絲印或激光打標(biāo)的方式，該種方式的編碼會在線路板的生產(chǎn)流程中被破壞而變得不可識別，導(dǎo)致無法對線路板的生產(chǎn)流程進行有效追蹤的問題。

本領(lǐng)域普通技術(shù)人員可以理解：實現(xiàn)上述方法實施例的步驟或部分步驟可以通過程序指令相關(guān)的硬件來完成，前述的程序可以存儲于計算機可讀取存儲介質(zhì)中，該程序在執(zhí)行時，執(zhí)行包括上述方法實施例的步驟，而前述的存儲介質(zhì)包括：ROM、RAM、磁碟或者光盤等各種可以存儲程序代碼的介質(zhì)。

以上所述實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明實施例各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。