本發(fā)明屬于印制板加工技術(shù)領(lǐng)域，具體的說是涉及一種高精密多聯(lián)片可拆可裝單元印制板的加工方法。

背景技術(shù)：

隨著電子技術(shù)的日益發(fā)展,各類電子產(chǎn)品的功能越來越強大，而產(chǎn)品的體積卻越來越小，內(nèi)部PCB外形尺寸也就變得越來越小,同時對外形公差的要求也就提高了，而且SMT工廠為了提高貼件效率，多連板要求連接的單板數(shù)量增多，采用普通的小板連接方式(如：V-CUT，郵票孔方式，連接筋)分板后的尺寸滿足不了產(chǎn)品在外形尺寸公差、外觀、板翹等各方面的品質(zhì)要求，給SMT工廠帶來嚴重困擾。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服上述缺陷，本發(fā)明提供了一種高精密多聯(lián)片可拆可裝單元印制板的加工方法，提高印制板的加工精度和產(chǎn)品品質(zhì)。

本發(fā)明為了解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

一種高精密多聯(lián)片可拆可裝單元印制板的加工方法，包括以下步驟：

步驟1，準備一塊待加工的大拼版，放在沖床上，先用第一套模具在大拼版上沖出若干列小單板的主體外形，并預(yù)留出小單板與工藝邊連接的部分即連接筋，其中，所述第一套模具具有若干組與待沖小單板的主體外形對應(yīng)的若干個沖針；

步驟2，采用第二套模具將所述小單板與工藝邊連接的部分即連接筋切斷，并使所述小單板呈凸出狀態(tài)，其中，所述第二套模具上設(shè)有若干組對應(yīng)所述小單板與工藝連接的部分的沖針；

步驟3，采用第三套模具先將凸出的所述小單板壓平，再沖出連版SET外形，即形成高精密多聯(lián)片可拆可裝單元印制板。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述步驟1中，采用第一套模具分兩次沖出所述小單板的主體外形，第一次沖出預(yù)設(shè)小單板的奇數(shù)列的主體外形，第二次沖出預(yù)設(shè)小單板的偶數(shù)列的主體外形。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述步驟2中，采用第二套模具分兩次切斷所述小單板與工藝邊連接的部分即連接筋，第一次切斷預(yù)設(shè)小單板的奇數(shù)列的連接筋，第二次沖出預(yù)設(shè)小單板的偶數(shù)列的連接筋。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述印制板沖完后進行壓烤處理。

本發(fā)明的有益效果是：該高精密多聯(lián)片可拆可裝單元印制板的加工方法采用將印制板單板先沖切斷并和工藝邊相連但不掉下來，再壓回到連接板內(nèi)和板面向齊平，使拼板中的少數(shù)不良品可以手工拆卸下來并替換上良品，不僅提高了單板外形尺寸的精度，而且使批量板的外形尺寸公差精度提高到+-0.075mm成為現(xiàn)實，保證了整片拼板的所有單板都是良品，提升了產(chǎn)品品質(zhì)，也極大的提高了SMT貼件效率，滿足產(chǎn)品需求。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例所述大拼板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例所述第一套模具單板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例所述大拼板采用第一套模具第1沖之后的外形圖；

圖4為本發(fā)明實施例所述大拼板采用第一套模具第2沖之后的外形圖；

圖5為本發(fā)明實施例所述大拼板采用第二套模具第1沖之后的外形圖；

圖6為本發(fā)明實施例所述大拼板采用第二套模具第2沖之后的外形圖；

圖7為本發(fā)明實施例所述第2套模具沖板后狀態(tài)圖；

圖8為本發(fā)明實施例所述第1和2套模具結(jié)合結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為本發(fā)明實施例所述第3套模具結(jié)構(gòu)圖

圖10為本發(fā)明實施例所述成品大板外形圖。

具體實施方式

結(jié)合附圖，對本發(fā)明作詳細說明，但本發(fā)明的保護范圍不限于下述實施例，即但凡以本發(fā)明申請專利范圍及說明書內(nèi)容所作的簡單的等效變化與修飾，皆仍屬本發(fā)明專利涵蓋范圍之內(nèi)。

一種高精密多聯(lián)片可拆可裝單元印制板的加工方法，包括以下步驟：

步驟1，準備一塊待加工的大拼板，參閱圖1，放在110T沖床上，先用第一套模具在大拼板上沖出若干列小單板的主體外形，并預(yù)留出小單板與工藝邊連接的部分即連接筋，其中，所述第一套模具具有若干組與待沖小單板的主體外形對應(yīng)的若干個沖針。見圖2為第一套模具結(jié)構(gòu)圖，因此拼板的單元數(shù)量為8x12拼版，沖切的內(nèi)槽數(shù)量多，考慮單板與單板之間距離只有2.5mm，為避免一次沖壓造成沖切位置板邊爆裂以及沖床噸位限制，所以需要將第一套模具分成2次沖切，圖3為大板經(jīng)第一套模具第1沖之后的外形圖(即成品大板中第1,3,5,7列單元外形沖型)；圖4為大板經(jīng)第一套模具第2沖之后的外形圖(即成品大板中第2,4,6,8列單元外形成型)。經(jīng)過第一套模具的2次沖板后，雖然單板外形主體部分已沖出，但是單板四邊和工藝邊是連接的，單板不會掉下來。

步驟2，采用第二套模具將小單板與工藝邊連接的部分即連接筋切斷，并使所述小單板呈凸出狀態(tài)，其中，所述第二套模具上設(shè)有若干組對應(yīng)所述小單板與工藝連接的部分的切刀；用第二套模具沖斷單板與工藝邊連接的部分時，同樣因因此拼板的單元數(shù)量多，沖切的內(nèi)槽數(shù)量多，單板與單板之間距離只有2.5mm，為避免一次沖壓造成沖切位置板邊爆裂以及沖床噸位限制，所以需要將第二套模具分成2次沖切，將單板與工藝邊分連接處分兩次沖切斷，見圖5為大板經(jīng)第二套模具第1沖之后的外形圖。(即大板中第1,3,5,7列單元外形成型)；

圖6為大板經(jīng)第2套模具第2沖之后的外形圖。(即大板中第2,4,6,8列單元外形成型)，經(jīng)過第二套模具的2次沖切后單板成凸出狀態(tài)，沖斷連接筋并保證單元外形尺寸，見圖7所示。

兩套模具實際沖針設(shè)計截面復(fù)合圖見如圖8所示。

步驟3，采用第三套模具先將凸出的所述小單板壓平，再沖出連版SET外形，單板凸出高度不可超過0.2mm,以免影響SMT廠貼元件)，即形成高精密多聯(lián)片可拆可裝單元印制板。第三套模具沖針設(shè)計截面圖如上圖9所示，沖出連版SET外形尺寸。

三套模具分五次依次沖完后，成品板和連版設(shè)計見圖10所示，再采用出貨前壓烤的方式，釋放板子在多次沖壓時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，從而控制連版翹曲度達到要求，通過以上步驟可避免因兩次沖切定位位置偏差產(chǎn)生的沖切位置毛刺、尺寸超差和單元凸起以及板翹問題產(chǎn)生，提高了印制板的質(zhì)量，滿足了特殊產(chǎn)品的品質(zhì)要求。

由此可見，該高精密多聯(lián)片可拆可裝單元印制板的加工方法采用將印制板單板先沖切斷并和工藝邊相連但不掉下來，再壓回到連接板內(nèi)和板面向齊平，使拼板中的少數(shù)不良品可以手工拆卸下來并替換上良品，不僅提高了單板外形尺寸的精度，而且使批量板的外形尺寸公差精度提高到+-0.075mm成為現(xiàn)實，保證了整片拼板的所有單板都是良品，提升了產(chǎn)品品質(zhì)，也極大的提高了SMT貼件效率，滿足產(chǎn)品需求。