專利名稱：轉(zhuǎn)向節(jié)閉式鍛造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于機(jī)械制造領(lǐng)域的鍛造加工工藝，是一種汽車轉(zhuǎn)向節(jié)的鍛造生產(chǎn)技術(shù)。
背景技術(shù)：
汽車轉(zhuǎn)向節(jié)是一個(gè)承受前輪載荷的重要保安件，它連接著汽車的轉(zhuǎn)向系統(tǒng)、制動(dòng) 系統(tǒng)、行駛系統(tǒng)，是汽車前橋總成中的關(guān)鍵保安部件之一，是汽車行駛中安全性的有力保 證，在汽車底盤(pán)部件中屬于形狀非常復(fù)雜的保安件。汽車轉(zhuǎn)向節(jié)主要由三部分組成桿部、 法蘭盤(pán)和兩耳，法蘭盤(pán)連接桿部和兩耳，常見(jiàn)的轉(zhuǎn)向節(jié)采用臥式鍛造方式即主要變形工步 的鍛擊方向與轉(zhuǎn)向節(jié)桿部軸線垂直。但有一種轉(zhuǎn)向節(jié)的轉(zhuǎn)向限位空間兩側(cè)有加強(qiáng)筋連接兩 耳，此結(jié)構(gòu)使該轉(zhuǎn)向節(jié)必須采用立式鍛造方式即主要變形工步的鍛擊方向與轉(zhuǎn)向節(jié)桿部軸 線平行，如斯太爾91系列重型車用的轉(zhuǎn)向節(jié)。目前國(guó)內(nèi)該轉(zhuǎn)向節(jié)具有代表性的鍛造工藝如下熱模鍛壓力機(jī)上鍛造工藝為加 熱、鐓粗、擠壓、預(yù)鍛、終鍛、切邊、校正；摩擦壓力機(jī)上鍛造工藝為加熱，在空氣錘上拔長(zhǎng) 桿部，整圓桿部，然后頭部壓扁，再在摩擦壓力機(jī)上終鍛成型，最后切邊、校正；模鍛錘上鍛 造工藝為加熱，在3T模鍛錘上拔長(zhǎng)桿部、頭部壓扁、鐓粗、預(yù)鍛，二火加熱后放在IOT或16T 模鍛錘上終鍛成型，然后切邊、校正。上述生產(chǎn)技術(shù)均采用有飛邊的開(kāi)式模鍛工藝，該類工 藝生產(chǎn)轉(zhuǎn)向節(jié)時(shí)，轉(zhuǎn)向節(jié)的桿部在下模，耳部在上模，生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生較大的飛邊，需要有 切邊工序，金屬消耗大，材料利用率低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服原有工藝的不足，提供一種鍛造工步少、模具投入少、材料 利用率高，生產(chǎn)效率高，采用閉式鍛造工藝在電動(dòng)直驅(qū)螺旋壓力機(jī)上鍛造汽車轉(zhuǎn)向節(jié)的生 產(chǎn)工藝。本發(fā)明的技術(shù)方案是采用中頻加熱爐加熱圓形棒料至鍛造工藝所需溫度，在鐓 粗臺(tái)上鐓粗，然后把鐓粗后的坯料放在擠壓制坯模具中擠壓制坯，再轉(zhuǎn)入終鍛模具中終鍛 成型，本工藝中，采用閉式鍛造工藝，在電動(dòng)直驅(qū)螺旋壓力機(jī)上進(jìn)行鍛造，擠壓制坯模具、終 鍛模具均為閉式結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)向節(jié)的桿部放在上模，耳部放在下模，桿部尾端拔模角度為1° 3°，桿部其余部分設(shè)計(jì)成錐桿，在擠壓制坯模具中錐桿與法蘭盤(pán)交接處設(shè)計(jì)成與水平面夾 角為18° 30°的圓錐面，在擠壓制坯模具下模型腔較深的長(zhǎng)耳頂部設(shè)置有儲(chǔ)氣槽，兩耳 之間設(shè)計(jì)有凸臺(tái)連接兩耳，凸臺(tái)凸出法蘭盤(pán)35mm 50mm，凸臺(tái)兩側(cè)與法蘭盤(pán)部交接處設(shè) 計(jì)成與水平面夾角為30° 40°的斜面，擠壓制坯模具型腔總體積比終鍛模具總體積大 8-10%，擠壓制坯模具、終鍛模具上下模擠壓筒的拔模角度設(shè)計(jì)為Γ 3°，高度設(shè)計(jì)為 40mm 60mm，間隙設(shè)計(jì)為0. 15mm。擠壓制坯、終鍛成型均有試打步驟，即通過(guò)實(shí)際調(diào)試來(lái)確 定所需的打擊能量，按照先輕后重逐步增加打擊能量的步驟試驗(yàn)出適當(dāng)?shù)拇驌裟芰?，并?chǔ) 存該打擊能量的程序以供批量生產(chǎn)時(shí)調(diào)用，擠壓制坯試打時(shí)，當(dāng)逐步增加打擊能量至擠壓 制坯所得到的坯料剛剛出現(xiàn)毛刺時(shí)，即減小打擊能量，至沒(méi)有毛刺出現(xiàn)，在此打擊能量值上再減小2-3%確定為擠壓制坯的打擊能量值，終鍛成型試打時(shí)，逐步增加打擊能量至終鍛成 型所得到的鍛件剛剛出現(xiàn)毛刺時(shí)，在此打擊能量上再增加2-3%確定為終鍛成型的打擊能量值。電動(dòng)直驅(qū)螺旋壓力機(jī)特點(diǎn)在于設(shè)備提供給鍛造各工步所需的打擊能量可由電腦 程序預(yù)先設(shè)定，滑塊下行打擊能量消耗完后滑塊回程完成打擊程序，原則上設(shè)備提供的打 擊能量應(yīng)等于金屬塑性變形所需的能量，但在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中為保證金屬在模具型腔內(nèi)充 型飽滿，上、下模具閉合即打靠，鍛件厚度尺寸合格，設(shè)定的打擊能量往往略大于金屬塑性 變形所需的能量。本發(fā)明利用電動(dòng)直驅(qū)螺旋壓力機(jī)可設(shè)定鍛造各工步的打擊能量這一性能 特點(diǎn)采用閉式鍛造工藝鍛造轉(zhuǎn)向節(jié)，用三個(gè)鍛造工步，即鐓粗、擠壓制坯、終鍛，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)向節(jié) 的無(wú)飛邊鍛造，節(jié)約了預(yù)鍛、切邊、校正等工序，并且提高了轉(zhuǎn)向節(jié)的鍛造材料利用率、減少 了模具投入、提高了生產(chǎn)效率、降低了生產(chǎn)成本。本工藝中擠壓制坯模和終鍛模均采用閉式結(jié)構(gòu)，結(jié)合轉(zhuǎn)向節(jié)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，為了保 證閉式模具結(jié)構(gòu)上模型腔壁的強(qiáng)度，把轉(zhuǎn)向節(jié)的桿部放在上模，耳部放在下模。本工藝難點(diǎn) 是擠壓制坯時(shí)在法蘭盤(pán)部厚度達(dá)到要求及擠壓制坯模具型腔充滿了 91% 94%的前提 下要避免沿水平分模面周邊產(chǎn)生毛刺，否則在閉式終鍛時(shí)毛刺會(huì)造成折疊。為了避免擠壓 制坯時(shí)產(chǎn)生毛刺，必須精確計(jì)算并分配各部分型腔，而擠壓制坯型腔是不可能完全充滿，所 以在設(shè)計(jì)時(shí)擠壓制坯模具各部分型腔體積在終鍛相對(duì)應(yīng)各部分型腔體積的基礎(chǔ)上加8% 10%，即擠壓制坯模具型腔總體積為終鍛型腔總體積的108% 110%。在鍛造過(guò)程中再利 用電動(dòng)直驅(qū)螺旋壓力機(jī)可以設(shè)定打擊能量這一性能特點(diǎn)，通過(guò)實(shí)際調(diào)試來(lái)確定擠壓制坯所 需的打擊能量，一要保證閉式擠壓制坯時(shí)水平分模面周邊不產(chǎn)生毛刺，避免到終鍛工步時(shí) 鍛件產(chǎn)生折疊，影響鍛件的質(zhì)量；二要保證法蘭盤(pán)部厚度達(dá)到要求及擠壓制坯型腔充滿了 91% 94%，提高終鍛的充型能力及終鍛模具的使用壽命。鍛造工藝所需加熱溫度根據(jù)坯料即圓形棒料的材質(zhì)不同溫度略有差異，一般為 1150 1250°C，該溫度數(shù)據(jù)可由手冊(cè)查得。工藝流程如下1.下料、加熱；2.模鍛；1)、鐓粗鐓粗加熱后的圓形棒料，鐓粗的同時(shí)也去除了加熱時(shí)產(chǎn)生的氧化皮；2)、擠壓制坯鐓粗后的坯料放在擠壓制坯模中擠壓制坯，首次擠壓制坯時(shí)有試 打，其后按試打確定的打擊能量擠壓制坯；3)、終鍛成型擠壓制坯后的坯料放在閉式終鍛模具中終鍛成型，首次終鍛成型時(shí) 有試打，其后按試打確定的打擊能量終鍛成型。終鍛成型后的鍛件進(jìn)入打磨毛刺等機(jī)加工程序。本發(fā)明的主要經(jīng)濟(jì)指標(biāo)用開(kāi)式模具結(jié)構(gòu)鍛造該轉(zhuǎn)向節(jié)材料利用率為83 86 %， 開(kāi)式模具結(jié)構(gòu)為有飛邊鍛造工藝，必需有切除飛邊、校正，還有預(yù)鍛，而本工藝通過(guò)準(zhǔn)確控 制各鍛造工步的打擊能量、采用閉式模具結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)向節(jié)的無(wú)飛邊鍛造，材料利用率在 98%以上。由于利用電動(dòng)直驅(qū)螺旋壓力機(jī)特點(diǎn)，設(shè)定各鍛造工步的打擊能量，采用閉式模具 結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)向節(jié)桿部放在上模等一系列技術(shù)措施和相應(yīng)的模具、設(shè)備，使本發(fā)明只需鐓粗、擠壓制坯、終鍛三個(gè)鍛造工步，即可鍛造出合格的轉(zhuǎn)向節(jié)鍛件，減少了常規(guī)鍛造工藝中的預(yù) 鍛、切邊、校正等工序，節(jié)省了鍛造時(shí)間，既減少了模具的投入，又提高了生產(chǎn)效率，特別是， 實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)向節(jié)的無(wú)飛邊鍛造，材料利用率明顯高于原有任何一種鍛造工藝，顯著降低了轉(zhuǎn)向 節(jié)的生產(chǎn)成本。


圖1是本發(fā)明鐓粗臺(tái)、擠壓制坯模具下模、終鍛模具下模裝配時(shí)的俯視示意圖。
圖2是本發(fā)明鍛件主視示意圖。
圖3是本發(fā)明鍛件俯視示意圖。
圖4是本發(fā)明圖3鍛件A-A剖視示意圖。
圖5是本發(fā)明終鍛模具剖視示意圖。
圖6是本發(fā)明終鍛模具下模俯視示意圖。
圖7是本發(fā)明擠壓制坯的坯料主視示意圖。
圖8是本發(fā)明擠壓制坯的坯料俯視示意圖。
圖9是本發(fā)明圖8擠壓制坯的坯料B-B剖視示意圖。
圖10是本發(fā)明擠壓制坯模具剖視示意圖。
圖11是本發(fā)明擠壓制坯模具下模俯視示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明加以說(shuō)明。1.下料采用GB4025C帶鋸機(jī)，切割Φ 140圓形棒料，長(zhǎng)度為275士 Imm;加熱采 用KGPS800-1型中頻感應(yīng)加熱爐，加熱圓形棒料至鍛造工藝所需溫度；2.模鍛1)、鐓粗在鐓粗臺(tái)1上鐓粗加熱后的圓形棒料同時(shí)也去除了加熱時(shí)產(chǎn)生的氧化 皮，鐓粗后的坯料長(zhǎng)度為210士5mm，外形似鼓形；2)、擠壓制坯鐓粗后的坯料放在擠壓制坯模具中擠壓制坯；擠壓制坯后的坯料、擠壓制坯模具、及其局部截面剖視如圖7至圖11所示，采用閉 式鍛造工藝，在電動(dòng)直驅(qū)螺旋壓力機(jī)上進(jìn)行鍛造，擠壓制坯模具、終鍛模具均為閉式結(jié)構(gòu)， 轉(zhuǎn)向節(jié)的桿部放在上模，耳部放在下模，擠壓制坯模具型腔總體積為終鍛模具型腔總體積 的108 %，調(diào)用儲(chǔ)存好的擠壓制坯工步的打擊能量，控制法蘭盤(pán)4厚度在19 19. 5范圍內(nèi)， 圖7中桿部5分為尾端6和錐桿7，尾端6的拔模角度設(shè)計(jì)為Γ 3°，本例中為減小尾端 6金屬的流動(dòng)阻力，更有利于尾端6型腔的擠壓充型，把尾端6的拔模角度設(shè)計(jì)為Γ，錐桿 7與法蘭盤(pán)4交接處設(shè)計(jì)成與水平面夾角為18° 30°的圓錐面15，本例中圓錐面15與 水平面的夾角設(shè)計(jì)為25°，這樣圓錐面15和錐桿7組成兩級(jí)“漏斗”形狀，擠壓制坯時(shí)金屬 優(yōu)先流向錐桿7，然后再向尾端6型腔擠壓充型，有利于尾端6的充型；兩耳之間的法蘭盤(pán) 4上設(shè)計(jì)有凸臺(tái)14，凸臺(tái)14凸出法蘭盤(pán)4面35mm 50mm，本例中凸出法蘭盤(pán)4面48mm，在 實(shí)際生產(chǎn)中，凸臺(tái)14在長(zhǎng)耳8 一側(cè)略高于短耳9 一側(cè)，凸臺(tái)14為桿部5及耳部?jī)?chǔ)存終鍛成 型時(shí)所需的材料，有利于桿部5和耳部的成型，同時(shí)凸臺(tái)14增加了制坯的體積，避免了擠壓 制坯時(shí)沿水平分模面周邊產(chǎn)生毛刺；長(zhǎng)耳8型腔深且窄，充型困難，同時(shí)長(zhǎng)耳8處很容易產(chǎn)生高壓氣阻礙此處的金屬流動(dòng)，為此在長(zhǎng)耳8頂平面上設(shè)置兩個(gè)儲(chǔ)氣槽17來(lái)容納高壓氣， 同時(shí)長(zhǎng)耳8處頂桿18和頂桿孔之間的間隙可以排氣，減小了此處金屬的流動(dòng)阻力；凸臺(tái)14 兩側(cè)與法蘭盤(pán)4交接處設(shè)計(jì)成與水平面夾角為30° 40°的斜面16，斜面16與凸臺(tái)14、 法蘭盤(pán)4相交處圓弧過(guò)渡，本例中斜面16與水平面的夾角設(shè)計(jì)為30°，斜面16逼迫坯料向 桿部5、兩耳部及其它部位充型，有利于擠壓制坯型腔的充型，擠壓制坯擠壓筒19拔模角度 設(shè)計(jì)為1° 3°，本例中設(shè)計(jì)為1°的拔模角度，擠壓制坯擠壓筒19高度為40mm 60mm， 本例采用55mm，擠壓制坯擠壓筒19上下模間隙為0. 15mm，這樣增大了金屬流入擠壓制坯擠 壓筒19間隙的阻力，促使金屬流向模具型腔，實(shí)驗(yàn)證明該結(jié)構(gòu)可以更好的保證閉式擠壓制 坯型腔的充型效果好，擠壓制坯后的坯料如圖7、圖8所示；3)、終鍛成型把擠壓制坯后的坯料放在終鍛模具中終鍛成型；鍛件、終鍛模具及其截面剖視如圖2至圖6所示，調(diào)用儲(chǔ)存好的閉式終鍛工步的打 擊能量，保證了鍛件的充型質(zhì)量。終鍛擠壓筒12高度為40mm 60mm，本例采用55mm，如圖 5，終鍛擠壓筒12拔模角度可設(shè)計(jì)為Γ 3°，本例中設(shè)計(jì)為1°的拔模角度，終鍛擠壓筒 12上下模間隙為0. 15mm ；此結(jié)構(gòu)逼迫金屬在終鍛模具型腔內(nèi)流動(dòng)，終鍛模具型腔充型好， 在鍛件分模面周邊允許產(chǎn)生毛刺。該結(jié)構(gòu)顯著提高了材料利用率，擠壓筒壁還能起鎖扣的 作用進(jìn)而保證鍛件產(chǎn)品質(zhì)量。終鍛后鍛件如圖2、圖3所示。附圖中還涉及的標(biāo)號(hào)有擠壓制坯具模下模2、擠壓制坯具模上模13、終鍛模具下 模3、終鍛模具上模11、加強(qiáng)筋10。擠壓制坯、終鍛成型試打確定打擊能量過(guò)程如下。擠壓制坯擠壓制坯型腔總體積設(shè)計(jì)為終鍛型腔總體積的108%，法蘭盤(pán)部4厚度 要求為19 19. 5，通過(guò)先輕后重逐步增加打擊能量的試打步驟來(lái)確定擠壓制坯工步的打 擊能量。本例采用PSH 4.560f型電動(dòng)直驅(qū)螺旋壓力機(jī)，其總打擊能量為700KJ。根據(jù)經(jīng)驗(yàn) 首先設(shè)定設(shè)備總打擊能量的50%即350KJ，閉式擠壓制坯水平分模面周邊沒(méi)產(chǎn)生毛刺，法 蘭盤(pán)部厚度為20. 5，設(shè)備提供的打擊能量小于坯料塑性變形所需的能量，出現(xiàn)欠壓現(xiàn)象，擠 壓制坯型腔充型不理想。然后依次增加設(shè)備總打擊能量的5%即增加35KJ的打擊能量來(lái)試 打；當(dāng)打擊能量增加到455KJ時(shí)，水平分模面周邊產(chǎn)生毛刺；減小設(shè)備總打擊能量的2%即 打擊能量為441KJ來(lái)試打，擠壓制坯型腔充滿了 93%左右，無(wú)毛刺產(chǎn)生，達(dá)到擠壓制坯的要 求，再減小該打擊能量的即減小4. 41KJ來(lái)連續(xù)試打，均達(dá)到了擠壓制坯的要求。通過(guò)上 述試打效果確定擠壓制坯的打擊能量為436. 6KJ，儲(chǔ)存該打擊能量的程序以供批量生產(chǎn)時(shí) 調(diào)用。終鍛成型通過(guò)先輕后重逐步增加打擊能量的試打步驟來(lái)確定終鍛工步的打擊能 量，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)首先設(shè)定設(shè)備總打擊能量的35%即245KJ，出現(xiàn)欠壓的現(xiàn)象即終鍛的上、下模 沒(méi)閉合，設(shè)備提供的打擊能量小于金屬塑性變形所需的能量，終鍛型腔充型不理想。然后 依次增加設(shè)備總打擊能量的5%即增加35KJ的打擊能量來(lái)試打；當(dāng)打擊能量增加到315KJ 時(shí)，上下模具閉合，充型飽滿，沿分模面周邊部分出現(xiàn)毛刺；在315KJ打擊能量的基礎(chǔ)上增 加2%即增加6. 3KJ來(lái)試打，充型效果好，分模面周邊出現(xiàn)毛刺，此時(shí)打擊能量為321. 3KJ， 連續(xù)鍛打均達(dá)到預(yù)期效果；若打擊能量增加到350KJ時(shí)，終鍛成型效果好，鍛件質(zhì)量達(dá)到預(yù) 期效果，但終鍛成型時(shí)設(shè)備振動(dòng)嚴(yán)重，終鍛工步設(shè)定的打擊能量偏大，設(shè)備負(fù)荷大、折舊快。 通過(guò)上述試打效果確定打擊能量為321. 3KJ，儲(chǔ)存該打擊能量的程序以供批量生產(chǎn)時(shí)調(diào)用。
完成全部鍛造工藝后，進(jìn)行打磨等工序。 模具設(shè)計(jì)及鍛件加工過(guò)程中除上述特別要求之外，其它按常規(guī)設(shè)計(jì)規(guī)范進(jìn)行。
權(quán)利要求
一種轉(zhuǎn)向節(jié)閉式鍛造工藝，采用中頻加熱爐加熱圓形棒料至鍛造工藝所需溫度，在鐓粗臺(tái)上鐓粗，然后把鐓粗后的坯料放在擠壓制坯模具中擠壓制坯，再轉(zhuǎn)入終鍛模具中終鍛成型，其特征在于采用閉式鍛造工藝，在電動(dòng)直驅(qū)螺旋壓力機(jī)上進(jìn)行鍛造，擠壓制坯模具、終鍛模具均為閉式結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)向節(jié)的桿部(5)放在上模，耳部放在下模，桿部(5)的尾端(6)拔模角度為1°～3°，桿部(5)其余部分設(shè)計(jì)成錐桿(7)，在擠壓制坯模具中錐桿(7)與法蘭盤(pán)(4)交接處設(shè)計(jì)成與水平面夾角為18°～30°的圓錐面(15)，在擠壓制坯模具下模(2)型腔較深的長(zhǎng)耳(8)頂部設(shè)置有儲(chǔ)氣槽(17)，兩耳之間設(shè)計(jì)有凸臺(tái)(14)連接兩耳，凸臺(tái)(14)凸出法蘭盤(pán)(4)35mm～50mm，凸臺(tái)(14)兩側(cè)與法蘭盤(pán)(4)交接處設(shè)計(jì)成與水平面夾角為30°～40°的斜面(16)，擠壓制坯模具型腔總體積比終鍛模具總體積大8 10％，擠壓制坯模具、終鍛模具上下模擠壓筒的拔模角度設(shè)計(jì)為1°～3°，高度設(shè)計(jì)為40mm～60mm，間隙設(shè)計(jì)為0.15mm，擠壓制坯、終鍛成型均有試打步驟，即通過(guò)實(shí)際調(diào)試來(lái)確定所需的打擊能量，按照先輕后重逐步增加打擊能量的步驟試驗(yàn)出適當(dāng)?shù)拇驌裟芰?，并?chǔ)存該打擊能量的程序以供批量生產(chǎn)時(shí)調(diào)用，擠壓制坯試打時(shí)，當(dāng)逐步增加打擊能量至擠壓制坯所得到的坯料剛剛出現(xiàn)毛刺時(shí)，即減小打擊能量，至沒(méi)有毛刺出現(xiàn)，在此打擊能量值上再減小2 3％確定為擠壓制坯的打擊能量值，終鍛成型試打時(shí)，逐步增加打擊能量至終鍛成型所得到的鍛件剛剛出現(xiàn)毛刺時(shí)，在此打擊能量上再增加2 3％確定為終鍛成型的打擊能量值。
全文摘要
一種轉(zhuǎn)向節(jié)閉式鍛造工藝，屬于機(jī)械加工領(lǐng)域中的汽車轉(zhuǎn)向節(jié)鍛造，克服原有工藝需要有切邊等工序，金屬消耗大、材料利用率低等缺點(diǎn)，采用閉式鍛造工藝，在電動(dòng)直驅(qū)螺旋壓力機(jī)上進(jìn)行鍛造，擠壓制坯模具、終鍛模具均為閉式結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)向節(jié)的桿部放在上模，耳部放在下模，擠壓制坯、終鍛成型均有試打步驟，通過(guò)實(shí)際調(diào)試來(lái)確定所需的打擊能量，并儲(chǔ)存該打擊能量的程序以供批量生產(chǎn)時(shí)調(diào)用，等一系列技術(shù)方案，用三個(gè)鍛造工步實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)向節(jié)的無(wú)飛邊鍛造，節(jié)約了預(yù)鍛、切邊、校正等工序，并且提高了轉(zhuǎn)向節(jié)的鍛造材料利用率、減少了模具投入、提高了生產(chǎn)效率、降低了生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)B21K5/00GK101972835SQ20101028521
公開(kāi)日2011年2月16日 申請(qǐng)日期2010年9月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月10日
發(fā)明者曹世金, 楊杰, 胡道財(cái), 陳天賦 申請(qǐng)人:湖北三環(huán)鍛造有限公司