0031] 進一步地，所述C/Fe2+中，活性炭與硫酸亞鐵或氯化亞鐵按質(zhì)量比為1:3-1:5混合， 所述Fe/Fe3+中鐵粉與三價鐵鹽按質(zhì)量比為1:3-1:5混合。
[0032] 進一步地，所述亞硫酸溶液由二氧化硫通入水中混合制得。
[0033] 由于X-CT系列造影劑的碘化反應(yīng)生產(chǎn)廢液中含有大量的有機碘，采用復(fù)合氧化劑 氧化后，可破壞苯環(huán)碳鏈，將有機碘氧化成碘單質(zhì)或碘負離子(Γ)，而且破壞掉有機物質(zhì)達 到降低C0D的目的(C0D去除率達60%以上）。
[0034] 本發(fā)明的方法克服了現(xiàn)有碘回收工藝的不足，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有環(huán)保、經(jīng)濟可 行、操作簡便、成本低廉、回收率高和適用范圍廣等優(yōu)點。且經(jīng)本發(fā)明上述方法回收得到的 碘，可以循環(huán)用于制備X-CT造影劑。
【具體實施方式】
[0035] 實施例1
[0036] 取X-CT系列造影劑碘化反應(yīng)的生產(chǎn)廢液3噸，含碘0.6 % (質(zhì)量百分含量，其他實施 例相同），C0D含量40000mg/L，用生產(chǎn)過程中廢棄的硫酸調(diào)節(jié)pH= 2，加入復(fù)合氧化劑C/Fe2+ 9kg(由活性炭2kg，硫酸亞鐵7kg混合配比得到），攪拌，并加熱至50°C，保溫攪拌1小時，用栗 打入分離塔內(nèi)，調(diào)節(jié)加料栗流量為l〇L/h緩慢加入雙氧水，同時啟動超聲波發(fā)生裝置，碘單 質(zhì)形成的紫色煙霧匯集后通過管道引入吸收塔底部，啟動還原劑吸收液循環(huán)栗，循環(huán)對流 吸收碘單質(zhì)，觀察分離塔及吸收塔內(nèi)由紫色變成無色后，停止超聲波發(fā)生裝置和還原劑吸 收液循環(huán)栗，將還原劑吸收液抽入析碘罐內(nèi)，慢慢滴加雙氧水至無碘析出，抽濾得粗碘19公 斤。還原劑吸收液采用亞硫酸溶液，由二氧化硫氣體通入水中得到。
[0037] 經(jīng)檢測粗碘純度93%，碘的總回收率達98%，處理后廢液⑶D含量為15000mg/L，COD去除率為62.5%。
[0038] 實施例2:
[0039] 取X-CT系列造影劑碘化反應(yīng)的生產(chǎn)廢液5噸，含碘1.5%，0?含量6000〇11^/1，用生 產(chǎn)過程中廢棄的鹽酸調(diào)節(jié)pH=2,加入復(fù)合氧化劑C/Fe2+15kg(由活性炭3kg，氯化亞鐵12kg 混合配比得到），攪拌，加熱至80°C，保溫攪拌20分鐘，用栗打入分離塔內(nèi)，調(diào)節(jié)加料栗流量 為15L/h緩慢加入雙氧水，同時啟動超聲波發(fā)生裝置，碘單質(zhì)形成的紫色煙霧匯集后通過管 道引入吸收塔底部，啟動還原劑吸收液循環(huán)栗，循環(huán)對流吸收碘單質(zhì)，觀察分離塔及吸收塔 內(nèi)由紫色變成無色后，停止超聲波發(fā)生裝置和還原劑吸收液循環(huán)栗，將還原劑吸收液抽入 析碘罐內(nèi)，慢慢滴加雙氧水至無碘析出，抽濾得粗碘80公斤。還原劑吸收液采用亞硫酸氫鈉 溶液。
[0040] 經(jīng)檢測粗碘純度90%，碘的總回收率達96%，處理后廢液⑶D含量為19000mg/L，COD去除率為68.3%。
[0041 ] 實施例3
[0042] 取X-CT系列造影劑碘化反應(yīng)的生產(chǎn)廢液5噸，含碘1.2%，0?含量5400〇11^/1，用生 產(chǎn)過程中廢棄的硝酸調(diào)節(jié)pH=2,加入復(fù)合氧化劑Fe/Fe3+15kg(由鐵粉3kg，三氯化鐵12kg混 合配比得到），加熱至70°C，保溫攪拌50分鐘，用栗打入分離塔內(nèi)，調(diào)節(jié)加料栗流量為20L/h 緩慢加入雙氧水，同時啟動超聲波發(fā)生裝置，碘單質(zhì)形成的紫色煙霧匯集后通過管道引入 吸收塔底部，啟動還原劑吸收液循環(huán)栗，循環(huán)對流吸收碘單質(zhì)，觀察分離塔及吸收塔內(nèi)由紫 色變成無色后，停止超聲波發(fā)生裝置和還原劑吸收液循環(huán)栗，將還原劑吸收液抽入析碘罐 內(nèi)，慢慢滴加雙氧水至無碘析出，抽濾得粗碘62.5公斤。還原劑吸收液采用亞硫酸鈉溶液。 [0043] 經(jīng)檢測粗碘純度91.3%，碘的總回收率達95.1 %，處理后廢液C0D含量為17000mg/ L,COD去除率為68.5%。
[0044] 實施例4
[0045] 取X-CT系列造影劑碘化反應(yīng)的生產(chǎn)廢液3噸，含碘3.6%，0?含量12000〇11^/1，用 生產(chǎn)過程中廢棄的硝酸調(diào)節(jié)pH=2，加入復(fù)合氧化劑Fe/Fe3+9kg(由2kg鐵粉，7kg硫酸鐵混合 配比得到），加熱至80°C，保溫攪拌1小時，用栗打入分離塔內(nèi)，調(diào)節(jié)加料栗流量為15L/h緩慢 加入雙氧水，同時啟動超聲波發(fā)生裝置，碘單質(zhì)形成的紫色煙霧匯集后通過管道引入吸收 塔底部，啟動還原劑吸收液循環(huán)栗，循環(huán)對流吸收碘單質(zhì)，觀察分離塔及吸收塔內(nèi)由紫色變 成無色后，停止超聲波發(fā)生裝置和還原劑吸收液循環(huán)栗，將還原劑吸收液抽入析碘罐內(nèi)，慢 慢滴加雙氧水至無碘析出，抽濾得粗碘115公斤。還原劑吸收液采用亞硫酸溶液，由二氧化 硫氣體通入水中得到。
[0046] 經(jīng)檢測粗碘純度92.4%，碘的總回收率達98.3%，處理后廢液C0D含量為24000mg/L，COD去除率為80 %。
【主權(quán)項】
1. 一種χ-CT系列造影劑生產(chǎn)廢水中碘的回收方法，其特征在于包括將χ-CT系列造影劑 生產(chǎn)廢水先用酸酸化，再加入用于將X-CT造影劑苯環(huán)上的有機碘氧化成碘單質(zhì)或碘負離子 的復(fù)合氧化劑，并于分離裝置內(nèi)連續(xù)加入雙氧水將碘負離子氧化成碘單質(zhì)，同時用超聲波 分離出碘單質(zhì)，然后于吸收裝置內(nèi)用還原劑吸收液循環(huán)吸收，將碘單質(zhì)還原成碘負離子，循 環(huán)吸收后的還原劑吸收液用雙氧水將碘負離子氧化為碘單質(zhì)，過濾分離得粗碘； 所述酸化用酸為硫酸、鹽酸或硝酸中的任意一種； 所述復(fù)合氧化劑為C/Fe2+或Fe/Fe3+混合物中的一種； 所述還原劑吸收液為亞硫酸溶液、亞硫酸氫鈉溶液或亞硫酸溶液中的任意一種。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述Χ-CT系列造影劑生產(chǎn)廢水中碘的回收方法，其特征在于該方法 包括如下步驟： (1) 、X-CT系列造影劑生產(chǎn)廢水置于常壓容器中，攪拌，用酸將廢水調(diào)節(jié)至pH=2-4; (2) 、往調(diào)節(jié)好pH值后的廢水中加入復(fù)合氧化劑，攪拌； (3) 、將廢水加熱至45-85°C，保溫攪拌均勻后，趁熱抽入分離裝置內(nèi)，緩慢滴加雙氧水， 同時啟動超聲波發(fā)生裝置，并將生成的紫色煙霧引入吸收裝置底部； (4) 、啟動吸收液循環(huán)栗，讓還原劑吸收液從吸收裝置頂部向下噴淋與紫色煙霧充分接 觸； (5) 、將還原劑吸收液抽入結(jié)晶罐內(nèi)，滴加雙氧水至碘單質(zhì)完全析出，抽濾得粗碘。3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述Χ-CT系列造影劑生產(chǎn)廢水中碘的回收方法，其特征在于:所 述酸化用硫酸、鹽酸或硝酸分別為廢硫酸、廢鹽酸或廢硝酸。4. 根據(jù)權(quán)利要求2所述Χ-CT系列造影劑生產(chǎn)廢水中碘的回收方法，其特征在于：步驟 (2)所述復(fù)合氧化劑的質(zhì)量用量為廢水質(zhì)量的0.1 %_0.8%。5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2或4所述Χ-CT系列造影劑生產(chǎn)廢水中碘的回收方法，其特征在于： 所述C/Fe2+中，活性炭與硫酸亞鐵或氯化亞鐵按質(zhì)量比為1:3-1 :5混合，所述?6八^3+中鐵粉 與三價鐵鹽按質(zhì)量比為1:3-1:5混合。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述Χ-CT系列造影劑生產(chǎn)廢水中碘的回收方法，其特征在于:所述亞 硫酸溶液由二氧化硫通入水中混合制得。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種X-CT系列造影劑生產(chǎn)廢水中碘的回收方法，包括將X-CT系列造影劑生產(chǎn)廢水先用酸酸化，再用復(fù)合氧化劑使X-CT造影劑苯環(huán)上的有機碘氧化成碘單質(zhì)或碘負離子，于分離裝置內(nèi)連續(xù)滴加雙氧水將碘負離子氧化成碘單質(zhì)，同時用超聲波將單質(zhì)碘分離出，用還原劑吸收液循環(huán)吸收，將碘單質(zhì)還原成碘負離子，循環(huán)吸收后的還原劑吸收液用雙氧水進行氧化，過濾分離得粗碘；酸化用酸為硫酸、鹽酸或硝酸中的任意一種；復(fù)合氧化劑為C/Fe2+或Fe/Fe3+混合物中的一種；還原劑吸收液為亞硫酸溶液、亞硫酸氫鈉溶液或亞硫酸鈉溶液中的任意一種。本發(fā)明具有環(huán)保、經(jīng)濟可行、操作簡便、成本低廉、回收率高和適用范圍廣等優(yōu)點。
【IPC分類】C01B7/14
【公開號】CN105460896
【申請?zhí)枴緾N201610013851
【發(fā)明人】石國興, 王必偉, 周晶晶
【申請人】浙江海洲制藥有限公司
【公開日】2016年4月6日
【申請日】2016年1月11日