專利名稱：由費(fèi)－托合成產(chǎn)品制備基礎(chǔ)油的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及從費(fèi)-托合成產(chǎn)品制備高產(chǎn)率的基礎(chǔ)油或中間蠟狀提余液產(chǎn)品的方法。
此類方法可由WO-A-9941332，US-A-6080301，EP-A-0668342，US-A-6179994或WO-A-02070629中獲知。這些方法全都包括費(fèi)-托合成產(chǎn)品的某種類型的加氫異構(gòu)化，和之后使所述加氫異構(gòu)化得到的較高沸點(diǎn)餾分脫蠟的步驟。
例如，WO-A-02070629描述了一種方法，其中，費(fèi)-托合成產(chǎn)品的C5+餾分先在無定形二氧化硅-氧化鋁擔(dān)載的鉑催化劑存在下，經(jīng)歷加氫裂化/加氫異構(gòu)化步驟。這一轉(zhuǎn)化步驟的流出液被分成中間餾分油產(chǎn)品、基礎(chǔ)油前體餾分(也稱為蠟狀提余液產(chǎn)品)和較高沸點(diǎn)餾分?；A(chǔ)油前體餾分在鉑-ZSM-5類催化劑存在下催化脫蠟，重質(zhì)餾分再循環(huán)回到加氫裂化/加氫異構(gòu)化步驟。
雖然這樣的方法能產(chǎn)生品質(zhì)優(yōu)異的基礎(chǔ)油，但仍有改進(jìn)空間。尤其是相對于費(fèi)-托合成產(chǎn)品的基礎(chǔ)油產(chǎn)率可得以改善。尤其對于100℃下運(yùn)動粘度為2～8cSt的基礎(chǔ)油，在提高產(chǎn)率方面更為受到青睞。
本發(fā)明旨在提供這樣一種方法。
下面的方法實(shí)現(xiàn)了這一目的。由費(fèi)-托合成產(chǎn)品制備基礎(chǔ)油的方法，包括(a)將費(fèi)-托合成產(chǎn)品分離成沸點(diǎn)為中間餾分油范圍和更低的餾分(i)，重尾餾分(iii)，和沸點(diǎn)介于餾分(i)和餾分(iii)之間的中間基礎(chǔ)油前體餾分(ii)；(b)使基礎(chǔ)油前體餾分(ii)經(jīng)歷催化加氫異構(gòu)化和催化脫蠟工藝，以產(chǎn)生一種或多種基礎(chǔ)油等級；(c)使重尾餾分(iii)經(jīng)歷轉(zhuǎn)化步驟，以產(chǎn)生沸點(diǎn)低于重尾餾分(iii)的餾分(iv)；和
(d)使餾分(iv)的高沸點(diǎn)餾分(v)經(jīng)歷催化加氫異構(gòu)化和催化脫蠟工藝，以產(chǎn)生一個(gè)或多個(gè)基礎(chǔ)油等級。
本申請人發(fā)現(xiàn)，通過使費(fèi)-托合成產(chǎn)品的中間餾分(ii)和步驟(c)得到的高沸點(diǎn)餾分(v)直接經(jīng)歷選擇性異構(gòu)化和脫蠟步驟，能得到相對于費(fèi)-托合成產(chǎn)品的更高基礎(chǔ)油產(chǎn)率。
雖然無意受以下理論的約束，但可以相信，之所以得到基礎(chǔ)油高產(chǎn)率，是緣于沸點(diǎn)在基礎(chǔ)油范圍內(nèi)的餾分，即餾分(ii)和(v)，直接接觸催化異構(gòu)化和脫蠟催化劑。在WO-A-02070629的現(xiàn)有技術(shù)方法中，費(fèi)-托合成產(chǎn)品的相應(yīng)餾分先接觸一種催化劑，將其大部分轉(zhuǎn)化成中間餾分油產(chǎn)品和較低沸點(diǎn)的產(chǎn)品。通過采用這一不同安排，費(fèi)-托合成產(chǎn)品中潛在基礎(chǔ)油分子向中間餾分油分子的轉(zhuǎn)化減至最小。另外，WO-A-02070629方法中，加氫裂化/加氫異構(gòu)化步驟得到的重質(zhì)餾分再循環(huán)回到所述步驟中。這導(dǎo)致更多的潛在基礎(chǔ)油分子轉(zhuǎn)化成中間餾分油分子。
費(fèi)-托合成產(chǎn)品可由公知方法得到，如所謂的商業(yè)Sasol法，Shell中間餾分油法，或非商業(yè)的Exxon法。這些及其它方法例如更詳細(xì)地描述在EP-A-776959、EP-A-668342、US-A-4943672、US-A-5059299、在WO-A-9934917和WO-A-9920720中。典型地，這些費(fèi)-托合成產(chǎn)品包括具有1～100個(gè)，甚至多于100個(gè)碳原子的烴。烴產(chǎn)品包括正鏈烷烴，異鏈烷烴，含氧產(chǎn)品，和不飽和產(chǎn)品。為了除去任何含氧化合物(oxygenates)或不飽和產(chǎn)品，可以氫化步驟(a)的原料或步驟(a)中獲得的任何餾分。對本發(fā)明方法特別有利的是，費(fèi)-托合成產(chǎn)品的相當(dāng)部分，優(yōu)選超過10重量％，更優(yōu)選超過30重量％，甚至更優(yōu)選超過50重量％在高于550℃時(shí)沸騰。制備這種重質(zhì)費(fèi)-托合成產(chǎn)品的一個(gè)合適方法的實(shí)例描述在WO-A-9934917和AU-A-698392中。
在步驟(a)中，費(fèi)-托合成產(chǎn)品被分離成為沸點(diǎn)為中間餾分油范圍和更低的餾分(i)，初沸點(diǎn)優(yōu)選為500～600℃的重尾餾分(iii)，和沸點(diǎn)介于餾分(i)和餾分(iii)之間的中間基礎(chǔ)油前體餾分(ii)。適當(dāng)?shù)兀M(fèi)-托合成產(chǎn)品先在大氣壓或更高壓力下分餾，以得到沸點(diǎn)為中間餾分油范圍和更低的餾分(i)。分餾可通過閃蒸或蒸餾進(jìn)行。中間餾分油范圍往往定義為主要，即超過90重量％，在200～350℃沸騰的餾分，它包括汽油和煤油餾分，能從費(fèi)-托合成產(chǎn)品中分離出來。常壓分餾的殘液或塔底產(chǎn)品，在接近真空壓力下進(jìn)一步分離成初沸點(diǎn)為500～600℃的重尾餾分(iii)，和中間基礎(chǔ)油前體餾分(ii)。更優(yōu)選地，重尾餾分(iii)的T10wt％回收點(diǎn)為500～600℃。
在步驟(b)中，基礎(chǔ)油前體餾分(ii)經(jīng)歷催化加氫異構(gòu)化和催化脫蠟工藝，以產(chǎn)生一個(gè)或多個(gè)基礎(chǔ)油等級。根據(jù)本發(fā)明，這些催化工藝定義為選擇性的工藝，它們能降低此餾分的傾點(diǎn)，同時(shí)使沸點(diǎn)高于370℃的分子向沸點(diǎn)低于370℃的分子的轉(zhuǎn)化減至最少。應(yīng)當(dāng)注意的是，當(dāng)較低溫度的傾點(diǎn)對基礎(chǔ)油更可取時(shí)，即使更加選擇性的異構(gòu)化和脫蠟工藝，也能使更多分子轉(zhuǎn)化成沸點(diǎn)低于370℃的餾分。選擇性異構(gòu)化和脫蠟工藝優(yōu)選是這樣的工藝，即，在制備100℃下運(yùn)動粘度為5cSt、傾點(diǎn)為-27℃且Noack揮發(fā)度為10重量％的基礎(chǔ)油時(shí)，少于40重量％，更優(yōu)選少于30重量％的步驟(b)原料被轉(zhuǎn)化成沸點(diǎn)低于370℃的餾分。具有上述基礎(chǔ)油選擇性的工藝實(shí)例是公知的，并將在下面給予描述。
在步驟(b)中，催化加氫異構(gòu)化和催化脫蠟可通過一種催化劑進(jìn)行，或通過單獨(dú)的專用異構(gòu)化和脫蠟催化劑進(jìn)行。
可能異構(gòu)化催化劑的實(shí)例包括擔(dān)載在耐火氧化物載體上的一種或多種VIII族金屬如鎳、鈷、鉑或鈀。具體催化劑的實(shí)例是二氧化硅-氧化鋁載體(ASA)擔(dān)載的Pt，ASA擔(dān)載的Pd，ASA擔(dān)載的PtNi，ASA擔(dān)載的PtCo，ASA擔(dān)載的PtPd，ASA擔(dān)載的CoMoCu，ASA擔(dān)載的NiMoCu，ASA擔(dān)載的NiW，氧化鋁擔(dān)載的NiWF，ASA擔(dān)載的PtF，氧化鋁擔(dān)載的NiMoF。作為一個(gè)單獨(dú)的脫蠟步驟，步驟(b)可采用公知催化脫蠟工藝，其中所用催化劑包括中等孔徑大小的分子篩，和氫化組分，優(yōu)選貴金屬如鉑或鈀。這種工藝的實(shí)例是例如EP-A-458895所描述的基于SAPO-11的工藝，例如EP-B-832171所描述的基于ZSM-5的工藝，例如EP-A-540590和EP-A-092376所描述的基于ZSM-23的工藝，例如US-A-4574043所描述的基于ZSM-22的工藝，例如US-A-6179994所描述的基于絲光沸石的工藝，和例如EP-A-1029029所描述的基于鎂堿沸石的工藝。
這類結(jié)合催化脫蠟工藝的單獨(dú)異構(gòu)化工藝描述在例如EP-A-776959中。
如果步驟(b)用單一催化劑工藝進(jìn)行，采用的催化劑可基于例如US-A-5885438所述的含鉑-β沸石的催化劑，或例如EP-A-536325所述的ZSM-23或ZSM-22催化劑。優(yōu)選地，所用工藝采用例如WO-A-0107538所述的ZSM-12類催化劑。
有利地，采用基于β沸石的催化劑的異構(gòu)化步驟結(jié)合一種選擇性催化脫蠟步驟，該催化脫蠟步驟可采用上述脫蠟催化劑。先經(jīng)過鉑-β沸石催化步驟，再經(jīng)過利用鉑-ZSM-22催化步驟的更選擇性脫蠟步驟，這樣的應(yīng)用實(shí)例描述在例如US-A-4919788和EP-A-1029029中。ZSM-23、ZSM-22和ZSM-12催化劑還可用在多級脫蠟操作中，其中，最后的脫蠟利用更有限孔徑大小的沸石如ZSM-5，ZSM-11或例如US-A-4599162中所述的鎂堿沸石進(jìn)行。
步驟(b)的一個(gè)最優(yōu)選工藝包括使餾分(ii)接觸一種含ZSM-12、鉑和粘結(jié)劑的催化劑。業(yè)已發(fā)現(xiàn)，此方法能達(dá)到高的基礎(chǔ)油選擇性。另一個(gè)優(yōu)點(diǎn)是制備了更少的氣相副產(chǎn)品和更多的瓦斯油(gasoil)副產(chǎn)品。優(yōu)選地，粘結(jié)劑是基本上不含氧化鋁的低酸度粘結(jié)劑。優(yōu)選粘結(jié)劑為二氧化硅。更優(yōu)選沸石是脫鋁的，而且更優(yōu)選地，選擇脫鋁處理，以使ZSM-12晶粒表面上選擇性脫鋁。實(shí)施此工藝的這類催化劑和工藝條件更詳細(xì)地描述在例如WO-A-0107538中。
脫蠟步驟(b)之后，優(yōu)選在基礎(chǔ)油回收步驟(e)中從脫蠟后的流出液中回收所需的基礎(chǔ)油。在步驟(e)中，優(yōu)選通過蒸餾任選結(jié)合初始閃蒸步驟的方法，除去催化脫蠟時(shí)產(chǎn)生的較低沸點(diǎn)化合物。通過選擇步驟(a)的合適餾分作為步驟(b)的原料，可能在催化脫蠟步驟(b)之后，直接獲得單一的所需基礎(chǔ)油，而無需從最終基礎(chǔ)油等級中除去任何較高沸點(diǎn)的化合物。非常適合的等級實(shí)例是100℃下運(yùn)動粘度為3.5～6cSt的那些基礎(chǔ)油。
還發(fā)現(xiàn)，用根據(jù)本發(fā)明的方法，可能獲得多于一種粘度等級的基礎(chǔ)油。通過在步驟(a)中得到較寬沸程的基礎(chǔ)油前體餾分(ii)，可在步驟(e)中有利地獲得更多基礎(chǔ)油等級。優(yōu)選蒸煮曲線的T10wt％回收點(diǎn)和90wt％回收點(diǎn)之差大于100℃。此模式下，步驟(b)的流出液被分成各種餾分，它們包括兩個(gè)或多個(gè)基礎(chǔ)油等級。為了滿足各基礎(chǔ)油等級的所需粘度等級和揮發(fā)性要求，優(yōu)選還得到沸點(diǎn)高于、低于或介于所需基礎(chǔ)油等級之間的非規(guī)定規(guī)格(off-spec)餾分作為單獨(dú)的餾分。這些餾分，以及沸點(diǎn)為瓦斯油范圍或更低的任何餾分，都可有利地再循環(huán)回到步驟(a)?？蛇x地，得到的沸點(diǎn)為瓦斯油范圍或更低的餾分可適當(dāng)用作單獨(dú)的混合組分，以制備瓦斯油燃料混合物。
步驟(e)中分成各種餾分的分離可在真空蒸餾塔中進(jìn)行，條件是設(shè)置有從所述塔分離餾分的側(cè)汽提塔。業(yè)已發(fā)現(xiàn)，此模式下可能從單一基礎(chǔ)油前體餾分(ii)中，同時(shí)獲得例如2～3cSt產(chǎn)品，4～6cSt產(chǎn)品，和7～10cSt產(chǎn)品。粘度值為100℃下的運(yùn)動粘度。
在步驟(c)中，重尾餾分(iii)經(jīng)歷轉(zhuǎn)化步驟，以產(chǎn)生沸點(diǎn)低于該重尾餾分(iii)的餾分(iv)。步驟(c)可通過任何能把重質(zhì)費(fèi)-托蠟轉(zhuǎn)化成較低沸點(diǎn)烴化合物的轉(zhuǎn)化方法進(jìn)行。如果步驟(c)的轉(zhuǎn)化產(chǎn)品是為了含高含量烯屬化合物，那么優(yōu)選采用在無附加氫的情況下操作的轉(zhuǎn)化方法。在無附加氫下操作的合適方法實(shí)例是如US-A-6703535所述的公知熱裂化法，和如US-A-4684759所述的催化裂化法。另一方面，如果步驟(c)的轉(zhuǎn)化產(chǎn)品是為了幾乎不含烯烴，那么優(yōu)選采用在附加氫存在下操作的方法。合適方法的一個(gè)實(shí)例是公知的加氫異構(gòu)化/加氫裂化方法。
優(yōu)選加氫裂化/加氫異構(gòu)化反應(yīng)發(fā)生在步驟(c)中。步驟(c)優(yōu)選在氫和催化劑存在下進(jìn)行，其中催化劑選自本領(lǐng)域技術(shù)人員已知適于此反應(yīng)的催化劑。此類催化劑的實(shí)例是前述討論步驟(b)時(shí)所述的異構(gòu)化催化劑。用于步驟(c)的催化劑典型地是無定形催化劑，包括酸性官能度和氫化/脫氫官能度。優(yōu)選的酸性官能度是耐火金屬氧化物載體。合適的載體材料包括二氧化硅，氧化鋁，二氧化硅-氧化鋁，氧化鋯，二氧化鈦，和其混合物。優(yōu)選包括在本發(fā)明方法的催化劑中的載體材料是二氧化硅，氧化鋁，和二氧化硅-氧化鋁。特別優(yōu)選的催化劑包括二氧化硅-氧化鋁載體上擔(dān)載的鉑、鈀、或鉑和鈀。如果需要，可向載體上施加鹵素部分，特別是氟或氯，或者亞磷部分，以增強(qiáng)催化劑載體的酸度。合適的加氫裂化/加氫異構(gòu)化方法和合適催化劑的實(shí)例描述在WO-A-200014179，EP-A-532118，以及較早引用的EP-A-776959中。
優(yōu)選的氫化/脫氫官能度是VIII族非貴金屬，例如鎳；更優(yōu)選是VIII族貴金屬，例如鈀，和最優(yōu)選為鉑、或鉑和鈀。催化劑可包括氫化/脫氫活性組分，該組分的量，以每100重量份載體材料計(jì)，為0.005～5重量份，優(yōu)選0.02～2重量份。特別優(yōu)選用于加氫轉(zhuǎn)化階段的催化劑包括鉑，以每100重量份載體材料計(jì)，鉑的量為0.05～2重量份，優(yōu)選0.1～1重量份。催化劑還可含有粘結(jié)劑，以增強(qiáng)催化劑的強(qiáng)度。粘結(jié)劑可以是非酸性的。其實(shí)例為氧化鋁、二氧化硅、粘土和本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的其它粘結(jié)劑。
在步驟(c)中，原料與氫氣在催化劑存在和高溫高壓下接觸。溫度典型地為175～380℃，優(yōu)選高于250℃，更優(yōu)選300～370℃。壓力典型地為10～250巴，優(yōu)選20～80巴。氫氣以100～10000N1/1/hr，優(yōu)選500～5000N1/1/hr的氣時(shí)空速供應(yīng)。烴原料以0.1～5kg/1/hr，優(yōu)選高于0.5kg/1/hr，更優(yōu)選低于2kg/1/hr的重時(shí)空速供應(yīng)。氫與烴原料的比值可為100～5000N1/kg，優(yōu)選為250～2500N1/kg。
步驟(c)的轉(zhuǎn)化率定義為沸點(diǎn)高于370℃的原料單程反應(yīng)成為沸點(diǎn)低于370℃的餾分的重量百分比，其優(yōu)選至少20重量％，更優(yōu)選至少25重量％，優(yōu)選不超過80重量％，更優(yōu)選不超過70重量％，甚至更優(yōu)選不超過65重量％。
步驟(c)還可用含分子篩和金屬加氫組分的催化劑進(jìn)行。合適分子篩的實(shí)例為SAPO-11、ZSM-22或ZSM-23。優(yōu)選分子篩具有12-氧環(huán)型的孔結(jié)構(gòu)。用于本發(fā)明的具12-元環(huán)結(jié)構(gòu)的合適分子篩是β沸石和ZSM-12。合適的氫化金屬優(yōu)選是元素周期表的VIII族。更優(yōu)選地，氫化組分為鎳、鈷，甚至更優(yōu)選鉑或鈀。上述催化劑的實(shí)例更詳細(xì)描述在步驟(b)中。在步驟(c)中用分子篩基類型的催化劑的一個(gè)優(yōu)點(diǎn)是可以省去所得基礎(chǔ)油的附加脫蠟。實(shí)質(zhì)上，步驟(c)和步驟(d)因此結(jié)合在一個(gè)步驟中。已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，以這種方式，可以制備出非常高粘度的基礎(chǔ)油等級，其優(yōu)選具有高于15cSt的100℃運(yùn)動粘度。最大粘度取決于用作步驟(a)原料的費(fèi)-托合成產(chǎn)品的重質(zhì)程度。
優(yōu)選上述組合步驟(c)和(d)的流出液具有相同的上述基礎(chǔ)油工作部分(步驟(e))。這是有利的，因?yàn)橹罂稍谕粋€(gè)蒸餾塔內(nèi)分離包括較重等級在內(nèi)的所有基礎(chǔ)油等級。
如果步驟(c)在分子篩類催化劑存在下實(shí)施，通常采用下列工藝條件。溫度典型地為175～380℃，優(yōu)選高于200℃，更優(yōu)選220～330℃。所需溫度將部分取決于分子篩的酸度，而后者可隨分子篩類型和脫鋁程度變化。熟練技術(shù)人員易于找到最佳溫度條件。壓力典型地為10～250巴，優(yōu)選20～80巴。氫氣以100～10000N1/1/hr，優(yōu)選500～5000N1/1/hr的氣時(shí)空速供應(yīng)。烴原料以0.1～5kg/1/hr，優(yōu)選高于0.5kg/1/hr，更優(yōu)選低于2kg/1/hr的重時(shí)空速供應(yīng)。氫與烴原料的比值可為100～5000N1/kg，優(yōu)選為250～2500N1/kg。
如果步驟(c)通過催化裂化工藝的熱裂化實(shí)施，流出液將含相對高含量的沸點(diǎn)低于370℃的烯屬化合物，特別是在沸點(diǎn)為汽油(gasoline)沸程25～215℃的餾分中。這些餾分是作為從餾分(iv)中蒸餾分離高沸點(diǎn)餾分(v)時(shí)的剩余較低沸點(diǎn)餾分(vi)獲得的。這些餾分的烯烴含量可高至且超過50重量％。這些烯烴包括能用作化工原料的丙烯，能用作烷基化原料的C4烯烴，能用作低聚反應(yīng)步驟的原料的C5和更高烯烴，以增加較高沸點(diǎn)產(chǎn)品如瓦期油和基礎(chǔ)油產(chǎn)率。當(dāng)試圖制備汽油摻合餾分時(shí)，或者當(dāng)它們作為烷基化工藝步驟(g)的原料，以從這些餾分中存在的C4烯烴和C4鏈烷烴制備汽油摻合組分時(shí)，或者當(dāng)它們用作附加低聚反應(yīng)步驟(f)的原料，以制備沸程在瓦斯油和基礎(chǔ)油沸程內(nèi)的化合物時(shí)，這些烯烴是有利的。
步驟(c)采用的合適熱裂化步驟試圖把鏈烷烴分子裂化成較低分子量的烯烴。該工藝可在液相或蒸汽相中進(jìn)行。液相工藝構(gòu)型的實(shí)例是間歇熱解反應(yīng)器，如延遲焦化或周期性間歇操作所用。該工藝還可在氣相下進(jìn)行，其中優(yōu)選連續(xù)流通的操作。在這類工藝中，原料先被預(yù)熱到足以蒸發(fā)多數(shù)或全部原料的溫度，之后蒸汽通過一個(gè)或多個(gè)管道。一個(gè)可取的任選項(xiàng)是在任何剩余的未蒸發(fā)烴進(jìn)入裂化爐的管道之前，泄放它們。優(yōu)選地，熱裂化在充當(dāng)熱源且也有助抑制反應(yīng)器內(nèi)焦化的蒸汽存在下進(jìn)行。典型蒸汽熱裂化工藝的細(xì)節(jié)描述在US-A-4042488中。
進(jìn)行氣相熱裂化操作時(shí)，優(yōu)選裂化操作期間，原料保持為蒸汽相，以使烯烴生產(chǎn)最大化。熱解區(qū)的裂化條件應(yīng)足以提供所存在鏈烷烴的超過30重量％的裂化轉(zhuǎn)化率。優(yōu)選地，裂化轉(zhuǎn)化率為至少50重量％，更優(yōu)選至少70重量％。某種程度上，裂化操作的熱解區(qū)最佳溫度和其它條件隨原料改變。通常，溫度必須足夠高，以保持原料為蒸汽相，但不能高致原料過度裂化。熱解區(qū)的溫度通常保持在500℃～900℃。為使由費(fèi)-托蠟到烯烴的生產(chǎn)最大化，熱解區(qū)的最佳溫度范圍將取決于原料的終餾點(diǎn)(endpoint)。通常，碳數(shù)越高，完成最大轉(zhuǎn)化所需的溫度就越高。熱解區(qū)通常采用保持在0大氣壓～5大氣壓的壓力，其中通常優(yōu)選0～約3大氣壓。雖然蠟餾分在反應(yīng)器內(nèi)的最佳停留時(shí)間因熱解區(qū)溫度和壓力而變，但典型的停留時(shí)間通常為約0.1秒～約500秒，其中優(yōu)選范圍為約0.1～5秒。
如果步驟(c)的實(shí)施是利用催化裂化工藝，其中一個(gè)實(shí)例為流化床催化裂化工藝(FCC)，那么優(yōu)選下面的條件。優(yōu)選地，原料在450～650℃下接觸催化劑。更優(yōu)選地，溫度高于475℃。溫度優(yōu)選低于600℃，以免過度裂化氣相化合物。該工藝可在各種類型反應(yīng)器內(nèi)實(shí)施。由于與對于石油衍生原料操作的FCC工藝相比產(chǎn)生了相對少量的焦炭，可在固定床反應(yīng)器中進(jìn)行這樣的工藝。但是為了能夠再生催化劑，最簡單地優(yōu)選流化床反應(yīng)器，或提升管反應(yīng)器。如果在提升管反應(yīng)器內(nèi)實(shí)施該工藝，優(yōu)選接觸時(shí)間為1～10秒，最優(yōu)選2～7秒。催化劑與油的比例優(yōu)選為2～20kg/kg。業(yè)已發(fā)現(xiàn)，在低于15kg/kg，甚至低于10kg/kg的低催化劑與油比例下，能得到良好效果。
步驟(c)的催化裂化工藝所用催化劑體系至少包括含基體和大孔分子篩的催化劑。合適大孔分子篩的實(shí)例是八面沸石(FAU)型，例如Y型沸石，超穩(wěn)Y型沸石和X型沸石?；w優(yōu)選酸性基體。合適催化劑的實(shí)例是商業(yè)可獲得的FCC催化劑。催化劑體系工藝可有利地包括中等孔徑大小的分子篩，以同時(shí)獲得汽油餾分附近的高產(chǎn)率丙烯。優(yōu)選的中等孔徑大小分子篩是β沸石，毛沸石，鎂堿沸石，ZSM-5，ZSM-11，ZSM-12，ZSM-22，ZSM-23或ZSM-57。中孔晶體占此工藝所存在總分子篩的重量分?jǐn)?shù)為2～20重量％。
在步驟(d)中，餾分(iv)的高沸點(diǎn)餾分(v)經(jīng)歷催化加氫異構(gòu)化和催化脫蠟工藝，以產(chǎn)生一個(gè)或多個(gè)基礎(chǔ)油等級。步驟(c)流出液中的高沸點(diǎn)餾分(v)優(yōu)選具有340～400℃的初沸點(diǎn)。更優(yōu)選地，10wt％回收點(diǎn)為340～400℃。所述餾分(v)的終沸點(diǎn)優(yōu)選為500～600℃。更優(yōu)選地，90wt％回收點(diǎn)為500～600℃。步驟(d)可如前述步驟(b)實(shí)施。分離優(yōu)選通過蒸餾進(jìn)行。優(yōu)選在與前述相同的基礎(chǔ)油工作部分(步驟(e))中，從步驟(d)的流出液分離基礎(chǔ)油。
優(yōu)選把步驟(c)的流出液提供給步驟(a)。這是有利的，因?yàn)檫@減少了蒸餾塔數(shù)量。步驟(a)將同時(shí)把新鮮的費(fèi)-托合成產(chǎn)品與步驟(c)流出液的混合物再次分離成沸點(diǎn)為中間餾分油范圍和更低的餾分(i)，重尾餾分(iii)，和沸點(diǎn)介于餾分(i)和餾分(iii)之間的中間基礎(chǔ)油前體餾分(ii)。這一實(shí)施方案中，步驟(b)和(d)在同一反應(yīng)器內(nèi)實(shí)施，這基于顯而易見的原因也是有利的。
費(fèi)-托合成產(chǎn)品可含有烯烴和含氧化合物，它們對步驟(b)、(c)和(d)中所用加氫轉(zhuǎn)化催化劑有害。除去這些化合物可通過在進(jìn)行步驟(a)之前氫化費(fèi)-托合成產(chǎn)品，或者通過氫化各個(gè)步驟(b)、(c)和/或(d)的原料。后者更有利，因?yàn)槟承┐嬖谟谫M(fèi)-托合成產(chǎn)品中的含氧化合物將結(jié)束在中間餾分油餾分(i)中，且可充當(dāng)所得瓦斯油或煤油餾分的潤滑增強(qiáng)劑。存在這類化合物的優(yōu)點(diǎn)例如描述在EP-A-101553中。
可能的氫化工藝?yán)缑枋鲈贓P-B-668342中。加氫處理步驟的溫和度優(yōu)選表示為，此步驟的轉(zhuǎn)化程度低于20重量％，更優(yōu)選低于10重量％。這里，轉(zhuǎn)化定義為沸點(diǎn)高于370℃的原料(該原料反應(yīng)成為沸點(diǎn)低于370℃的餾分)的重量百分比?？赡軞浠に嚨膶?shí)例包括采用含鎳催化劑，例如氧化鋁擔(dān)載的鎳，二氧化硅-氧化鋁擔(dān)載的鎳，硅藻土擔(dān)載的鎳，氧化鋁擔(dān)載的銅鎳，二氧化硅-氧化鋁擔(dān)載的鈷，或氧化鋁擔(dān)載的鉑。氫化條件是這類型工藝的典型條件，為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知。
上面引用低聚反應(yīng)步驟(f)是試圖通過使沸點(diǎn)低于370℃的餾分，特別是步驟(c)得到的沸點(diǎn)為汽油范圍的餾分進(jìn)行低聚反應(yīng)，從而使基礎(chǔ)油生產(chǎn)最大化。在優(yōu)選實(shí)施方案中，將步驟(c)的烯屬流出液提供給步驟(a)，以獲得烯屬餾分(i)，然后該餾分(i)直接用于步驟(f)，或者在用于步驟(f)之前進(jìn)一步分餾。在這樣一種方案中，步驟(f)的原料還包括費(fèi)-托合成產(chǎn)品中存在的較低沸點(diǎn)化合物。由于這種產(chǎn)品可能還含有烯烴，因此步驟(f)中也將隨后發(fā)生這些烯烴的低聚反應(yīng)。在低聚反應(yīng)期間，較輕質(zhì)的烯烴轉(zhuǎn)化成更重質(zhì)的產(chǎn)品。步驟(f)得到的沸點(diǎn)在基礎(chǔ)油范圍內(nèi)的分子將具有優(yōu)異的粘度指數(shù)，使它們適于和步驟(b)和(d)得到的基礎(chǔ)油產(chǎn)品相摻混。如果傾點(diǎn)過高，可將低聚反應(yīng)的產(chǎn)品送入催化脫蠟步驟。在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案中，這一脫蠟的實(shí)施是通過將這一餾分與步驟(b)的原料，或可選地與步驟(d)的原料，共同送入它們各自的脫蠟工藝中。甚至更優(yōu)選把低聚反應(yīng)的產(chǎn)品送入步驟(a)中，以簡化實(shí)施步驟(b)脫蠟之前的蒸餾步驟數(shù)量。為了避免由于烯烴轉(zhuǎn)化的相同沸程的鏈烷烴累積，優(yōu)選存在一種排放物流。在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案中，在催化蒸餾中實(shí)施步驟(f)，其中，烯烴被同時(shí)轉(zhuǎn)化成基礎(chǔ)油分子，該基油分子而且由于其高沸點(diǎn)而被回收在蒸餾塔底部。在塔頂或塔頂附近得到未反應(yīng)的烯烴，并使之再循環(huán)回到催化蒸餾塔。
文獻(xiàn)中已經(jīng)記載了烯烴的低聚反應(yīng)，很多方法是可獲得的。參見例如US-A-670693，US-A-20040029984，US-A-3703535，US-A-4417088，US-A-4434308，US-A-4827064，US-A-4827073和US-A-4990709。可采用各種類型的反應(yīng)器構(gòu)型，其中工業(yè)上采用固定催化劑床反應(yīng)器。最近提出在離子液體介質(zhì)中進(jìn)行低聚反應(yīng)，因?yàn)榇呋瘎┖头磻?yīng)物之間的接觸有效，且便于從低聚反應(yīng)的產(chǎn)品中分離催化劑。但是，有利地，還可采用催化蒸餾工藝。
優(yōu)選地，低聚反應(yīng)的產(chǎn)品將具有高于初始原料至少10％，優(yōu)選至少20％的平均分子量。低聚反應(yīng)可在寬范圍的條件下進(jìn)行。實(shí)施該反應(yīng)的典型溫度為0～430℃。其它條件包括0.1～3LHSV的空間速度，和0～2000psig的壓力。用于低聚反應(yīng)的催化劑可事實(shí)上為任何酸性的材料，例如沸石，粘土，樹脂，BF3復(fù)合材料，HF，H2SO4，AlCl3，離子液體(優(yōu)選含布朗斯臺德或路易斯酸性組分，或布朗斯臺德和路易斯酸組分的混合物的離子液體)，過渡金屬類催化劑(例如Cr/SiO2)，過酸，及其類似物。另外，可使用包括某些有機(jī)金屬的非酸性低聚催化劑，或過渡金屬低聚催化劑，例如茂鋯。為了說明的目的，參考US-A-6703535，該出版物說明通過低聚反應(yīng)，從烯屬費(fèi)-托衍生原料制備基礎(chǔ)油。
本發(fā)明還涉及制備中間餾分(ii)的方法。這一餾分可稱為蠟狀提余液餾分，優(yōu)選其它超過90重量％在350～550℃之間，優(yōu)選在370～550℃之間沸騰。制備此中間產(chǎn)品的方法優(yōu)選始自超過40重量％，和更優(yōu)選超過50重量％在高于550℃沸騰的費(fèi)-托合成產(chǎn)品。該方法包括下列步驟(aa)將費(fèi)-托合成產(chǎn)品分離成沸點(diǎn)為中間餾分油范圍和更低的餾分(i)，初沸點(diǎn)為500～600℃的重尾餾分(iii)，和沸點(diǎn)介于餾分(i)和重尾餾分(iii)之間的蠟狀提余液餾分(ii)；(bb)使重尾餾分(iii)經(jīng)歷轉(zhuǎn)化步驟，其中部分重尾餾分被轉(zhuǎn)化成更低沸點(diǎn)的化合物，且該轉(zhuǎn)化步驟的流出液再循環(huán)回到步驟(aa)中。
上面提到的餾分(i～iii)所優(yōu)選的沸程數(shù)值也適用于這一方法實(shí)施方案。
轉(zhuǎn)化步驟(bb)可以是上面描述步驟(c)時(shí)引用的加氫轉(zhuǎn)化步驟?？蛇x地，熱裂化也可用于轉(zhuǎn)化重尾餾分。優(yōu)選使熱裂化器步驟(b)的產(chǎn)品氫化，從而至少使所述產(chǎn)品中的二烯氫化。
蠟狀提余液可作為單獨(dú)產(chǎn)品銷售。例如，它可以在氣體生產(chǎn)地點(diǎn)制備，然后在離最終消費(fèi)者更近的地點(diǎn)進(jìn)一步加工成最終產(chǎn)品如基礎(chǔ)油。提余液本身可作為原料，如前述制備基礎(chǔ)油。蠟狀提余液產(chǎn)品還有利地用作蒸汽裂化器的原料，以制備低級烯烴如乙烯和丙烯。當(dāng)采用這種原料作為蒸汽裂化器原料時(shí)，由于它的高鏈烷烴含量，可能得到高產(chǎn)率的低級烯烴。
優(yōu)選地，包括用于步驟(bb)的熱裂化步驟的上述方法可用作用于恰好位于所述工藝下游的蒸汽裂化器的原料制備工藝。設(shè)計(jì)可能的蒸汽裂化器工藝，使之基于所述蠟狀提余液產(chǎn)品的混合物和較低沸點(diǎn)餾分(i)運(yùn)行，該較低沸點(diǎn)餾分(i)的沸點(diǎn)為乙烷、LPG和石腦油范圍，且高至瓦斯油范圍，它們是在步驟(aa)中在所述蒸汽裂化器爐內(nèi)獲得的。
還可用

圖1～5說明本發(fā)明。
圖1說明WO-A-02070629的現(xiàn)有技術(shù)狀態(tài)。
圖2說明根據(jù)本發(fā)明的方法。
圖3說明根據(jù)本發(fā)明的方法。
圖4說明根據(jù)本發(fā)明的方法。
圖5說明根據(jù)本發(fā)明的方法。
圖1描述根據(jù)WO-A-02070629的現(xiàn)有技術(shù)方法布局狀態(tài)，其圖解說明了費(fèi)-托合成方法步驟1，其中制備了費(fèi)-托產(chǎn)品2。將產(chǎn)品2送入加氫裂化/加氫異構(gòu)化步驟3。產(chǎn)品4之后在常壓蒸餾塔5中分離成石腦油產(chǎn)品6、煤油產(chǎn)品7、瓦斯油產(chǎn)品8以及底部產(chǎn)品。底部產(chǎn)品之后在真空蒸餾塔9中分離成基礎(chǔ)油前體餾分10和更高沸點(diǎn)的餾分17。餾分10之后催化脫蠟11，且脫蠟后的油12在塔13中分餾成不同的基礎(chǔ)油產(chǎn)品14、15和16。更高沸點(diǎn)的餾分17再循環(huán)回到加氫裂化/加氫異構(gòu)化步驟3中。
圖2圖解示出本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案。在費(fèi)-托合成工藝步驟20中，制備費(fèi)-托產(chǎn)品21。該產(chǎn)品21經(jīng)蒸餾22分成一種或多種中間餾分油餾分34、35，這些餾分可以是石腦油、煤油和瓦斯油；還被分成基礎(chǔ)油前體餾分36和更高沸點(diǎn)的餾分23。蒸餾22可以是圖1所示的常壓蒸餾和真空蒸餾設(shè)計(jì)。將基礎(chǔ)油前體餾分送入催化脫蠟步驟30中，脫蠟后的油34在塔32中分餾成一種或多種基礎(chǔ)油產(chǎn)品35、36和37。將更高沸點(diǎn)的餾分23送入加氫裂化/加氫異構(gòu)化步驟24中，產(chǎn)生裂化產(chǎn)品25。產(chǎn)品25在塔26中分成沸點(diǎn)為瓦斯油范圍和更低的餾分38，基礎(chǔ)油前體餾分27和更高沸點(diǎn)的餾分33。將基礎(chǔ)油前體餾分27催化脫蠟28，且脫蠟后的油與如前所述將在32中被分離的脫蠟后的油34合并。
圖3是例如圖2所示的方法，其中加氫裂化/加氫異構(gòu)化步驟44得到的產(chǎn)品再循環(huán)回到第一分離單元42。比較圖2和圖3可見，實(shí)現(xiàn)了單元操作的顯著減少。在費(fèi)-托合成工藝步驟40中，制備費(fèi)-托產(chǎn)品41。這一產(chǎn)品41經(jīng)蒸餾42分成一種或多種中間餾分油餾分46、47(這些餾分可以是石腦油、煤油和瓦斯油)，還被分成基礎(chǔ)油前體餾分48和更高沸點(diǎn)的餾分43。蒸餾42可以如圖1所示為常壓蒸餾和真空蒸餾設(shè)計(jì)。將更高沸點(diǎn)餾分43送入加氫裂化/加氫異構(gòu)化步驟44中，產(chǎn)生裂化產(chǎn)品45，其被再循環(huán)回到蒸餾42中。
將基礎(chǔ)油前體餾分48送入催化脫蠟步驟49中，脫蠟后的油50在塔51中分餾成一種或多種基礎(chǔ)油產(chǎn)品53和54。
從脫蠟油分離出來的瓦斯油產(chǎn)品52優(yōu)選與瓦斯油餾分47混合，從而獲得具有可取低溫性能的摻混產(chǎn)品。瓦斯油產(chǎn)品52具有低的濁點(diǎn)和冷過濾器堵塞點(diǎn)(CFFP)。通過調(diào)節(jié)基礎(chǔ)油前體餾分48的初沸點(diǎn)，可控制具有可取低溫性能的瓦斯油產(chǎn)品52的體積。這樣的控制使操作者把瓦斯油52的低體積和還因此溫度性能(例如由瓦斯油產(chǎn)品52和47所得的摻混物的濁點(diǎn)和CFFP)作為目標(biāo)。
圖4示出制備蠟狀提余液產(chǎn)品65的方法。圖4表示費(fèi)-托合成工藝步驟60，制備了費(fèi)-托產(chǎn)品61。這一產(chǎn)品61經(jīng)蒸餾62分成一種或多種中間餾分油餾分63、64(這些餾分可以是石腦油、煤油和瓦斯油)，還被分成蠟狀提余液產(chǎn)品65和更高沸點(diǎn)的餾分66。蒸餾62可以如圖1所示為常壓蒸餾和真空蒸餾設(shè)計(jì)。將更高沸點(diǎn)的餾分66送入重尾餾分轉(zhuǎn)化步驟67中，產(chǎn)生平均含有的較低沸點(diǎn)分子比原料66多的產(chǎn)品68。重尾餾分轉(zhuǎn)化步驟67可以是前述用于步驟(c)的任何步驟。產(chǎn)品68再循環(huán)回到蒸餾62。非必要地，蠟狀提余液65可用作前述用于這類原料的蒸汽裂化器爐的原料。在一個(gè)可能的實(shí)施方案中，還可將石腦油餾分63送入前述蒸汽裂化器爐內(nèi)。瓦斯油產(chǎn)品64可有利地作為單獨(dú)產(chǎn)品銷售。由于高的十六烷值，它更有利地用作瓦斯油汽油燃料組分，而不是作為蒸汽裂化器原料。
圖5與圖3類似，不同的是步驟(c)進(jìn)行流化床催化裂化工藝(70)。餾分(64)目前富含烯烴，和因此汽油餾分(63)(它用作催化低聚-蒸餾塔(71)的原料)也富含烯烴。將富含沸點(diǎn)為基礎(chǔ)油范圍的化合物的底部物流(72)送入脫蠟步驟49中，以除去在塔(71)中形成的可能蠟狀化合物。輕質(zhì)化合物(74)再循環(huán)回到低聚步驟(71)中，并提供排放物流(73)，以避免鏈烷烴累積。瓦斯油(47)可用作乙烯裂化原料工業(yè)瓦斯油或用作汽車瓦斯油。
通過下面的非限制性實(shí)施例描述本發(fā)明。
實(shí)施例1蒸餾具有表1所列性能的費(fèi)-托衍生產(chǎn)品，使之成為沸點(diǎn)基本上高于540℃(回收蒸餾原料的72重量％)，和沸點(diǎn)基本上為350～540℃的餾分(回收蒸餾原料的25重量％)。另外，從原料中分離沸點(diǎn)基本上低于350℃的3重量％餾分。原料的蒸煮曲線數(shù)據(jù)和主餾分油餾分示于表1中。
表1
使表1的540℃+餾分經(jīng)歷加氫裂化步驟，其中原料與二氧化硅-氧化鋁載體擔(dān)載的0.8重量％的鉑接觸。加氫裂化步驟的條件是新鮮原料的重時(shí)空速(WHSV)為0.9kg/1h，無循環(huán)，氫氣流量為1100N1/kg加量，總壓力為32巴。反應(yīng)器溫度變化如表2所示。分析加氫裂化器的流出液，將不同沸點(diǎn)餾分的產(chǎn)率列在表2中。
表2
N.A.＝未分析因此，相對于蒸餾步驟的原料而言，蒸餾步驟獲得25重量％的沸點(diǎn)為350～540℃、主要含正鏈烷烴的餾分(i)，加氫裂化步驟獲得14重量％的沸點(diǎn)為370～540℃的蠟狀提余液餾分(ii)。這兩種餾分(i)和(ii)可合并，且由該合并后的餾分經(jīng)脫蠟而制備基礎(chǔ)油。
為了計(jì)算基于這些餾分(i)和(ii)的潛在基礎(chǔ)油產(chǎn)率，我們采用轉(zhuǎn)化模型，該模型提供下列保守估計(jì)。這些估計(jì)僅用在本申請的上下文中，用來說明本發(fā)明方法與現(xiàn)有技術(shù)方法相比的改善基礎(chǔ)油產(chǎn)率。
作為已脫蠟油的沸點(diǎn)為400～540℃的餾分、100℃運(yùn)動粘度為5cSt、傾點(diǎn)為-20℃且始自蠟狀提余液原料(i)的基礎(chǔ)油，其產(chǎn)率為45重量％。當(dāng)如EP-A-776959所述，對于不同的原料通過使用鉑ZSM-23催化劑的組合加氫異構(gòu)化步驟和催化脫蠟步驟，從而獲得該基礎(chǔ)油時(shí)，可以得到這一產(chǎn)率。
因此，可以從餾分(i)獲得基于基礎(chǔ)油原料的11重量％。
作為已脫蠟油的沸點(diǎn)為400～540℃的餾分、100℃運(yùn)動粘度為5cSt、傾點(diǎn)為-20℃且始自蠟狀提余液原料(ii)的基礎(chǔ)油，其產(chǎn)率為70重量％。當(dāng)如US-A-6576120所述，通過用二氧化硅結(jié)合的鉑ZSM-12型催化劑，使餾分(ii)經(jīng)歷催化脫蠟工藝，從而獲得該基礎(chǔ)油時(shí)，可以得到這一產(chǎn)率。
因此，如實(shí)施例1-b，可以從餾分(ii)獲得基于基礎(chǔ)油原料的10重量％?；谠系目偦A(chǔ)油產(chǎn)率因此為21重量％。
對比例A重復(fù)實(shí)施例1，所不同的是，使費(fèi)-托衍生產(chǎn)品(原料)直接經(jīng)歷加氫裂化步驟。之前不進(jìn)行任何蒸餾。370～540℃餾分基于原料的產(chǎn)率為24重量％。由于這一餾分也被部分加氫異構(gòu)化，因此可以對這一餾分采用與實(shí)施例1的餾分(ii)相同的估計(jì)基礎(chǔ)油產(chǎn)率。因此，基礎(chǔ)油產(chǎn)率基于原料為17重量％。
比較實(shí)施例1和對比例A可見，就基于費(fèi)-托衍生產(chǎn)品(原料)的基礎(chǔ)油產(chǎn)率而言，根據(jù)本發(fā)明方法的產(chǎn)率(＝21重量％)顯著高于其中使用現(xiàn)有技術(shù)方法安排的情況(＝17重量％)。
權(quán)利要求
1.由費(fèi)-托合成產(chǎn)品制備基礎(chǔ)油的方法，包括(a)將費(fèi)-托合成產(chǎn)品分離成沸點(diǎn)為中間餾分油范圍和更低的餾分(i)，重尾餾分(iii)，和沸點(diǎn)介于餾分(i)和餾分(iii)之間的中間基礎(chǔ)油前體餾分(ii)；(b)使基礎(chǔ)油前體餾分(ii)經(jīng)歷催化加氫異構(gòu)化和催化脫蠟工藝，以產(chǎn)生一個(gè)或多個(gè)基礎(chǔ)油等級；(c)使重尾餾分(iii)經(jīng)歷轉(zhuǎn)化步驟，以產(chǎn)生沸點(diǎn)低于重尾餾分(iii)的餾分(iv)；和(d)使該餾分(iv)的高沸點(diǎn)餾分(v)經(jīng)歷催化加氫異構(gòu)化和催化脫蠟工藝，以產(chǎn)生一個(gè)或多個(gè)基礎(chǔ)油等級。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中重尾餾分(iii)具有500～600℃的初沸點(diǎn)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1～2任一項(xiàng)所述的方法，其中步驟(b)在催化劑存在下進(jìn)行，該催化劑含有貴金屬氫化組分，和選自β沸石、ZSM-23、ZSM-22、ZSM-35或ZSM-12的分子篩。
4.根據(jù)權(quán)利要求1～3任一項(xiàng)所述的方法，其中步驟(c)作為加氫裂化/加氫異構(gòu)化工藝進(jìn)行，采用含酸性官能度和加氫/脫氫官能度的無定形催化劑。
5.根據(jù)權(quán)利要求1～3任一項(xiàng)所述的方法，其中步驟(c)在催化脫蠟條件和催化劑存在下進(jìn)行，該催化劑包括具有12元環(huán)結(jié)構(gòu)的分子篩和金屬氫化組分。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中選擇條件使得同時(shí)發(fā)生催化加氫異構(gòu)化和催化脫蠟，從而同時(shí)有效發(fā)生步驟(c)和(d)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1～5任一項(xiàng)所述的方法，其中步驟(d)在催化劑存在下進(jìn)行，其中催化劑含有貴金屬氫化組分，和選自β沸石、ZSM-23、ZSM-22、ZSM-35或ZSM-12的分子篩。
8.根據(jù)權(quán)利要求1～7任一項(xiàng)所述的方法，其中步驟(a)、步驟(b)和/或步驟(c)的原料先被氫化，以除去該原料中的含氧化合物和/或烯烴。
9.根據(jù)權(quán)利要求1～3任一項(xiàng)所述的方法，其中步驟(c)通過熱裂化工藝進(jìn)行。
10.根據(jù)權(quán)利要求1～3任一項(xiàng)所述的方法，其中步驟(c)通過催化裂化工藝進(jìn)行。
11.根據(jù)權(quán)利要求9或10任一項(xiàng)所述的方法，其中步驟(c)得到的沸點(diǎn)低于370℃的餾分經(jīng)歷低聚反應(yīng)步驟(f)。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中基礎(chǔ)油餾分在步驟(f)中制備，且該基礎(chǔ)油餾分與步驟(b)和/或(d)得到的基礎(chǔ)油產(chǎn)品混合。
13.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中基礎(chǔ)油餾分在步驟(f)中制備，且該基礎(chǔ)油餾分在步驟(b)中脫蠟。
14.根據(jù)權(quán)利要求1～13任一項(xiàng)所述的方法，其中將步驟(c)的流出液提供給步驟(a)，從而同時(shí)有效發(fā)生步驟(b)和(d)。
15.從超過40重量％高于550℃沸騰的費(fèi)-托合成產(chǎn)品，制備超過90重量％在370～550℃之間沸騰的蠟狀提余液餾分的方法，包括(aa)將費(fèi)-托合成產(chǎn)品分離成沸點(diǎn)為中間餾分油范圍和更低的餾分(i)，初沸點(diǎn)為500～600℃的重尾餾分(iii)，和沸點(diǎn)介于餾分(i)和重尾餾分(iii)之間的蠟狀提余液餾分(ii)；(bb)使重尾餾分(iii)經(jīng)歷轉(zhuǎn)化步驟，其中部分重尾餾分被轉(zhuǎn)化成更低沸點(diǎn)的化合物，且轉(zhuǎn)化步驟的流出液再循環(huán)回到步驟(aa)中。
全文摘要
由費(fèi)－托合成產(chǎn)品制備基礎(chǔ)油的方法，包括(a)將費(fèi)－托合成產(chǎn)品分離成沸點(diǎn)為中間餾分油范圍和更低的餾分(i)，重尾餾分(iii)，和沸點(diǎn)介于餾分(i)和餾分(iii)之間的中間基礎(chǔ)油前體餾分(ii)；(b)使基礎(chǔ)油前體餾分(ii)經(jīng)歷催化加氫異構(gòu)化和催化脫蠟工藝，以產(chǎn)生一個(gè)或多個(gè)基礎(chǔ)油等級；(c)使重尾餾分(iii)經(jīng)歷轉(zhuǎn)化步驟，以產(chǎn)生沸點(diǎn)低于重尾餾分(iii)的餾分(iv)；和(d)使餾分(iv)的高沸點(diǎn)餾分(v)經(jīng)歷催化加氫異構(gòu)化和催化脫蠟工藝，以產(chǎn)生一個(gè)或多個(gè)基礎(chǔ)油等級。
文檔編號C10G65/00GK1761734SQ200480007299
公開日2006年4月19日 申請日期2004年7月2日 優(yōu)先權(quán)日2003年7月4日
發(fā)明者N·J·亞當(dāng)斯, M·克拉姆溫克爾, J·L·M·迪里克斯 申請人:國際殼牌研究有限公司