一種餾分油加氫組合方法及餾分油加氫組合設備的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種餾分油加氫組合方法和餾分油加氫組合設備。將餾分油原料按硫含量分為高硫餾分油原料和低硫餾分油原料，高硫含量餾分油原料采用傳統(tǒng)氣相循環(huán)加氫技術進行處理，傳統(tǒng)氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料經冷卻后進入高壓分離器，分離出的氣相進入循環(huán)氫系統(tǒng)循環(huán)使用，分離出的液相進入兩相加氫裝置；兩相加氫裝置取消循環(huán)油系統(tǒng)，低硫餾分油原料經過溶氫后，與步驟a)高壓分離器排出的液相物料混合進入兩相加氫反應器，從兩相加氫反應器反應流出物回收加氫后餾分油產品。本發(fā)明將傳統(tǒng)加氫工藝和兩相加氫工藝有機結合起來，根據(jù)各自的特點，加工不同原料，獲得了綜合加工效果。
【專利說明】一種餾分油加氫組合方法及餾分油加氫組合設備
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種餾分油加氫組合方法，特別是不同質量餾分油原料的加氫組合方法，以及一種可實現(xiàn)該組合方法的餾分油加氫組合設備。
【背景技術】
[0002]隨著人們環(huán)保意識的不斷增強，環(huán)保法律法規(guī)對發(fā)動機尾氣排放要求更加嚴格，各種燃油標準對S、N的含量要求也更加苛刻。同時由于原油開采量的不斷增加和常規(guī)原油儲量的不斷減少，原油劣質化趨勢越來越嚴重，原油直接蒸餾得到的中間餾分油及焦化、催化裂化等二次加工得到的中間餾分的S、N含量也相應增加，如何將硫、氮等雜質含量較高的中間餾分加工成滿足環(huán)保要求的產品是各煉廠所面臨的重要問題。
[0003]加氫過程是脫除中間餾分雜質的最經濟有效的方案。現(xiàn)有的大部分加氫裝置都采用較高的氫油比和氫分壓，以保證催化劑運轉壽命，促進加氫脫硫、脫氮、芳烴飽和及裂化等反應。然而壓力較高的氫氣循環(huán)系統(tǒng)需要高的投資費用和操作成本，間接地增加了油品的生產成本。這種傳統(tǒng)的加氫技術在反應過程中為氣(主要為氫氣)、液(原料油)、固(催化齊?)三相反應，反應器形式一般包括滴流床、沸騰床、膨脹床、逆流床等，其主要特點是氫氣量遠遠超過反應所需用量，大量未反應氫氣循環(huán)使用。本發(fā)明中將上述技術統(tǒng)稱為氣相循環(huán)加氫技術。
[0004]隨著技術人員對加氫技術的不斷深入理解，一種兩相加氫技術被開發(fā)出來。在原料和稀釋油中溶解過飽和氫氣，直接進入反應器進行加氫反應，取消循環(huán)氫系統(tǒng)，降低成本。由于取消了循環(huán)氫系統(tǒng)，所以該工藝對原料的適應性具有一定的局限性。該技術在反應過程中主要為兩相，即液相(原料油及稀釋油)和固相(催化劑)，本發(fā)明中稱該工藝為兩相加氫技術。
`[0005]US6881326介紹了一種兩相加氫預處理技術。其工藝過程為使新鮮原料油、循環(huán)油和氫氣經過一個混氫裝置將氫氣溶解在油中，溶解氫氣的油進入較小的反應器與催化劑接觸進行加氫反應，脫出油中的雜質。反應后物流的一部分循環(huán)至混氫裝置，另一部分作為產品從裝置排出。此方法采用原料和循環(huán)油進入反應器前將所需氫氣預先溶解在油中，可以省略循環(huán)氫系統(tǒng)。該方法處理二次加工中間餾分油時，雜質脫出率很難達標?，F(xiàn)有的兩相加氫技術中，均將自身反應產物部分循環(huán)作為循環(huán)油，其主要不足在于需要設置高溫高壓的循環(huán)油系統(tǒng)，設備投資和運行成本較高，并且溶解在油相中的硫化氫難以有效脫除，在反應系統(tǒng)中循環(huán)積累，對加氫反應造成較嚴重的抑制作用。雖然可以采用如汽提等方法脫除，但由于處于高溫高壓系統(tǒng)，同樣會增加設備投資和操作費用。

【發(fā)明內容】

[0006]針對現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明提供一種餾分油加氫組合方法和餾分油加氫組合設備。較難脫除雜質的餾分油采用傳統(tǒng)的氣相循環(huán)加氫技術加工，生成油從高壓分離器流出后直接與已經溶解氫氣的兩相加氫原料混合，進入兩相加氫反應器進行反應。本發(fā)明將傳統(tǒng)氣相循環(huán)加氫技術和兩相加氫工藝有機結合起來，根據(jù)各自的優(yōu)點，加工不同原料。
[0007]本發(fā)明一種餾分油加氫組合方法包括以下內容:
[0008]a)將餾分油原料按硫含量分為高硫餾分油原料和低硫餾分油原料，高硫餾分油原料采用氣相循環(huán)加氫技術進行處理，氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料進入高壓分離器，分離得到氣相物料和液相物料；所述高硫餾分油原料和低硫餾分油原料的硫含量按1000~12000 μ g/g內任意值劃分，所述氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料的硫含量低于100 μ g/g ；
[0009]b)將步驟a)高壓分離器分離得到的液相物料與溶氫后的低硫餾分油原料送入兩相加氫單元中的兩相加氫反應器進行兩相加氫處理，得到加氫后餾分油產品，其中，所述兩相加氫處理取消使用循環(huán)油。
[0010]所述兩相加氫單元指實現(xiàn)兩相加氫處理的一系列裝置，本領域常規(guī)的兩相加氫單元包括原料溶氫裝置、兩相加氫反應器、循環(huán)油系統(tǒng)和加熱爐等。而本發(fā)明中所述兩相加氫單元取消了循環(huán)油系統(tǒng)。[0011]優(yōu)選地，為滿足不同等級清潔燃料標準的要求，所述氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料的硫含量低于60 μ g/g,優(yōu)選低于50 μ g/g,進一步優(yōu)選低于15 μ g/g,最優(yōu)選低于10 μ g/g。
[0012]由于劃分高硫餾分油原料和低硫餾分油原料的目的是將其分別處理，因此，本領域技術人員可以根據(jù)氣相循環(huán)加氫技術和兩相加氫技術的要求和處理效果等因素來確定合適的劃分值。步驟a)所述的高硫餾分油原料和低硫餾分油原料的硫含量優(yōu)選按2000~8500 μ g/g內任意值劃分，高于劃分值的為高硫餾分油原料，低于劃分值的為低硫餾分油原料。
[0013]本發(fā)明中，所述高硫餾分油原料通常來自于二次加工餾分油，如焦化餾分油、催化裂化餾分油和煤液化餾分油中的一種或幾種；低硫餾分油原料通常為原油蒸餾得到的直餾餾分油等，也可混合少量二次加工餾分油。高硫餾分油原料和低硫餾分油原料一般為煤油餾分、柴油餾分和減壓餾分油餾分中的一種或幾種，餾程范圍優(yōu)選為130~450°C范圍內，進一步優(yōu)選為150~380°C范圍內，最優(yōu)選為200~380°C范圍內。
[0014]步驟a)所述氣相循環(huán)加氫技術的操作條件可以包括:反應溫度100~400°C，優(yōu)選260~380°C;反應壓力2.5~10.0MPa，優(yōu)選4.0~8.0MPa ;氫油體積比50:1 ~ 1000:1,優(yōu)選300:1~800:1 ;體積空速0.6~5.0h-1，優(yōu)選1.0~2.5h-1。其中，從高壓分離器分離出的氣相物料中的氫氣返回氣相加氫反應器中循環(huán)利用。氣相循環(huán)加氫技術可以米用適宜的反應器形式，如滴流床反應器，沸騰床反應器，膨脹床反應器，逆流床反應器等。
[0015]步驟b)所述兩相加氫反應器可以采用上進料下出料的操作方式，也可以采用下進料上出料的操作方式。步驟b)所述兩相加氫反應器的操作條件可以包括:反應溫度100~400°C，優(yōu)選260~380°C ;反應壓力1.5~8.0MPa，優(yōu)選2.0~6.0MPa ;體積空速0.6~5.0tT1，優(yōu)選1.0~2.5h-1 ;所述高壓分離器分離出的液相物料與低硫餾分油原料的體積混合比可以為0.5:1~4.0:1，優(yōu)選為1.0:1~3.0:1。
[0016]上述步驟所使用的催化劑可以為本領域常規(guī)的加氫處理催化劑，其中催化劑的活性金屬組分可以為鎳、鈷、鑰和鎢中的一種或幾種，催化劑在使用前優(yōu)選進行硫化處理，以將活性金屬組分轉化為硫化態(tài)。催化劑組成以重量百分比計可以包括:鎳或鈷為0.5%~10% (按其氧化物來計算)，鑰或鎢為1%~25% (按其氧化物來計算)，載體可以為氧化鋁，氧化硅，氧化鋁-氧化硅和氧化鈦中的一種或幾種。催化劑為擠出物或球形。催化劑的堆密度可以為0.5~1.1g/cm3，催化劑顆粒直徑(球形直徑或條形直徑)可以為0.04~4.0mm,比表面積可以為80~350m2/g。
[0017]根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選地，氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料經換熱后進入高壓分離器。換熱的方法例如為使至少部分氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料與高硫餾分油原料換熱。進一步優(yōu)選地，在換熱之前對氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料進行加熱，并使換熱后的高硫餾分油原料達到氣相循環(huán)加氫技術所需的溫度。更進一步優(yōu)選地，兩相加氫單元不設置加熱爐，低硫餾分油原料先與所述加氫后餾分油產品換熱，然后與高壓分離器流出的液相物料直接混合，并使混合物達到兩相加氫反應器入口所需溫度。為了達到這一目的，高壓分離器的操作溫度要高于兩相加氫反應器入口溫度，優(yōu)選地，高壓分離器的操作溫度比兩相加氫反應器入口溫度高5°C~150°C ;進一步優(yōu)選高10~80°C，從而既保證兩相加氫工藝的加氫效果，又避免所述加熱裝置加熱過高浪費能源。本領域技術人員可以根據(jù)需要選擇合適的對氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料進行加熱的提升溫度，優(yōu)選地，通過加熱將氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料提溫5~120°C，更優(yōu)選為15~80°C。
[0018]兩相加氫工藝取消了循環(huán)氫系統(tǒng)，溶解了氫氣的原料與加氫催化劑接觸進行加氫反應，所以氫氣在原料中的溶解量直接關系到加氫反應的深度。氫氣在烴類物質中的溶解度隨著壓力的升高而升高，本發(fā)明優(yōu)選氣相循環(huán)加氫技術循環(huán)氫系統(tǒng)壓力比兩相加氫裝置的反應壓力高，這樣相對于兩相加氫裝置的反應壓力，高壓分離器中的液相物料為氫氣過飽和狀態(tài)，可以為兩相加氫提供更多的反應用氫氣，提高原料的雜質脫除率。優(yōu)選地，氣相循環(huán)加氫技術的反應壓力比兩相加氫反應器的反應壓力高I~4MPa。
[0019]根據(jù)本發(fā)明，步驟b)中，高壓分離器分離出的液相物料在進行兩相加氫處理之前可選地進行溶氫步驟。如上所述，經過氣相加氫處理后的物料已基本達到飽和氫狀態(tài)，無需溶氫即可直接進入兩相加氫反應器中，如圖1所示。也可以對高壓反應器分離出的液相物料進行溶氫，進一步優(yōu)選地，該溶氫步驟與低硫餾分油原料的溶氫步驟在同一裝置中進行，如圖2所示。`
[0020]本發(fā)明提供一種餾分油加氫組合裝置，如圖1所示，其特征在于，該設備包括依次連接的氣相循環(huán)加氫反應器1、高壓分離器2和兩相加氫單元，其中，所述兩相加氫單元包括依次連接的兩相加氫原料溶氫裝置3和兩相加氫反應器4,所述兩相加氫原料溶氫裝置3帶有獨立進料口，氣相循環(huán)加氫反應器I和兩相加氫反應器4分別與獨立的新鮮原料油進料裝置連通，高壓分離器2的液相出口管線與兩相加氫單元連通，所述兩相加氫單元取消循環(huán)油系統(tǒng)。為滿足氣相循環(huán)加氫的目的，高壓分離器的上端還設置有返回氣相循環(huán)加氫反應器I的管線，用于氫氣的循環(huán)。其中，氣相循環(huán)加氫反應器I與高硫餾分油原料的進料裝置連通，兩相加氫反應器4與低硫餾分油原料的進料裝置連通。本發(fā)明中，所述連通既包括直接連通，也包括間接連通。
[0021]優(yōu)選地，如圖2所示，氣相循環(huán)加氫反應器I和高壓分離器2之間設置有第一換熱器11，用于氣相循環(huán)加氫反應器I的進料和出料之間的換熱。
[0022]優(yōu)選地，如圖2所示，所述氣相循環(huán)加氫反應器I還通過另一管線與高壓分離器2直接連通。從而使氣相循環(huán)加氫反應器I流出的物料可以分流進入換熱器11。這樣可以調節(jié)用于換熱的物料的量，從而靈活控制與氣相循環(huán)加氫反應器I原料的換熱程度。[0023]優(yōu)選地，如圖2所示，所述氣相循環(huán)加氫反應器I和第一換熱器11之間設置有加熱裝置10。設置加熱裝置10可以提高氣相循環(huán)加氫反應器I出料的溫度，一方面可以在后續(xù)的換熱過程中使進入氣相循環(huán)加氫反應器I的原料達到氣相循環(huán)加氫工藝的要求，另一方面，在后續(xù)與兩相加氫原料混合時可以使得混合物的溫度達到兩相加氫工藝的要求。這樣，僅設置一個加熱裝置就可以滿足兩步加氫處理的熱量需求，從而減低了設備成本。
[0024]根據(jù)本發(fā)明，所述兩相加氫原料溶氫裝置3的作用是對進料到兩相加氫反應器的物料進行溶氫，其可單獨設置，如圖1所示，也可以如圖2所示設置在高壓分離器2和兩相加氫反應器4之間。與前述類似地，當高壓分離器2分離出的液相物料無需溶氫時，所述兩相加氫原料溶氫裝置3優(yōu)選單獨設置，當高壓分離器2分離出的液相物料需要溶氫時，所述兩相加氫原料溶氫裝置3優(yōu)選設置在高壓分離器2和兩相加氫反應器4之間。
[0025]優(yōu)選地，如圖2所示，兩相加氫單元還設置有第二換熱器12，用于兩相加氫單元的進料與出料之間的換熱，從而進一步降低能耗。
[0026]本發(fā)明的一個優(yōu)點在于兩相加氫處理工藝取消了循環(huán)油步驟，這是由于硫含量較低的氣相循環(huán)加氫處理后的液相物料可以替代循環(huán)油進入后續(xù)兩相加氫處理步驟，起到提高攜氫量的作用，同時，本發(fā)明的方法還克服了使用循環(huán)油帶來的硫雜質積累的缺陷，以及提高了整套工藝和設備的效率。
[0027]此外，本發(fā)明的加氫組合方法和設備還具有以下優(yōu)點:
[0028]1、將傳統(tǒng)氣相循環(huán)加氫技術與兩相加氫工藝有機結合起來，根據(jù)各自的優(yōu)點，加工不同原料。傳統(tǒng)氣相循環(huán)加氫技術裝置省去了低壓分離器，兩相加氫裝置省去了高溫高壓熱油循環(huán)系統(tǒng)，減小了溶氫裝置的規(guī)模，兩套裝置可以共用一套分餾系統(tǒng)，節(jié)省投資和操作費用。
[0029]2、充分利用了高壓分離器分離出的液相物料中的溶解氫，經過兩相加氫反應后，液相物料中溶解的氫氣基本反應消耗干凈，從反應產物低壓分離器中排出的廢氫量大大降低，降低了整套組合工藝的氫氣消耗，減小了后處理裝置的規(guī)模，降低了操作成本。
[0030]3、氣相循環(huán)加氫處理的循環(huán)氫壓力比兩相加氫處理的反應壓力更高能夠使高壓分離器分離出的液相物料處于氫氣過飽和狀態(tài)，從而為兩相加氫處理提供更多的反應用氫氣，提聞原料的雜質脫除率。
[0031]4、高壓分離器中，由于存在大量氫氣，可以將液相中的硫化氫大部分攜帶排出，對兩相加氫反應器的催化劑影響較小。而采用具有液相循環(huán)系統(tǒng)的兩相加氫技術中，循環(huán)油中的硫化氫難以有效脫除，對深度加氫脫硫影響明顯。即使可以設置循環(huán)油脫硫化氫裝置，但由于沒有經濟適用的技術，設備投資和操作費用均較高昂。
[0032]5、作為本發(fā)明一種優(yōu)選實施方式，兩套加氫反應器只需設置一個加熱裝置，因此，設備投資低；加熱裝置使高溫物料升溫，有利于高溫位能量的利用效率；高壓分離器操作溫度高，可以盡可能地將氣相循環(huán)加氫反應產物中的硫化氫、氨、輕烴等排出，不影響兩相加氫反應過程(高硫餾分油通常含有更多的雜質，以及較多更輕的餾分)；低硫餾分油原料通過與高溫的液相物料直接混 合，達到反應所需溫度，直接混合的方式設備最簡單，熱量利用率最高。
[0033]6、通過將原料按照含硫量不同而區(qū)別對待，克服了現(xiàn)有技術對全部原料使用氣相加氫或兩相加氫，或依次使用氣相加氫和兩相加氫的弊端，使得本發(fā)明的工藝方法和設備的原料適應性更廣。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0034]圖1為本發(fā)明一種餾分油加氫組合方法的流程圖和組合設備的示意圖。
[0035]圖2為本發(fā)明另一種餾分油加氫組合方法的流程圖和組合設備的示意圖。
[0036]附圖標記
[0037]I氣相循環(huán)加氫反應器2高壓分離器3兩相加氫原料溶氫裝置
[0038]4兩相加氫反應器10加熱裝置11第一換熱器12第二換熱器
【具體實施方式】
[0039]為進一步闡述本發(fā)明的具體特征，將結合附圖加以說明。
[0040]結合附圖1，本發(fā)明一種餾分油加氫組合方法過程為:
[0041]高硫餾分油原料6和新鮮氫氣5、循環(huán)氫混合后，進入氣相循環(huán)加氫反應器1，加氫后物流經冷卻后進入高壓分離器2，分離出氣相物料和液相物料，氣相物料中的氫氣循環(huán)回氣相循環(huán)加氫反應器I的入口。低硫懼分油原料7在兩相加氫原料溶氫裝置3中溶解氫氣后，與高壓分離器2流出的液相物料混合，以下進料的方式進入兩相加氫反應器4，與催化劑接觸進行兩相加氫反應，加氫后餾分油產品8由反應器頂部排出。
[0042]本發(fā)明一種優(yōu)選實施方式如圖2所示，高硫餾分油原料6和新鮮氫氣5、循環(huán)氫混合后，通過換熱器11與氣相循環(huán)加氫反應器I處理后的物料換熱，然后進入氣相循環(huán)加氫反應器I進行加氫處理，處理后`的物料經過加熱裝置10加熱，之后全部或分流經過換熱器11，進入高壓分離器2，分離得到液相物料和氣相物料，氣相物料中的氫氣與新鮮氫氣5和原料6混合并循環(huán)回氣相循環(huán)加氫裝置反應器I的入口。低硫懼分油原料7與加氫后懼分油產品8在第二換熱器12中換熱后，進入兩相加氫原料溶氫裝置3中溶解氫氣并在其中與高壓分離器2分離出的液相物料混合，以下進料的方式進入兩相加氫反應器4，與催化劑接觸進行兩相加氫反應，加氫后餾分油產品8由反應器頂部排出。
[0043]為進一步說明本發(fā)明的方案和效果，列舉以下實施例:
[0044]實施例1
[0045]本實施例為餾分油加氫組合方法和設備的一種實施方案，操作流程示意圖參照附圖1。
[0046]高硫餾分油原料6和新鮮氫氣5、循環(huán)氫混合后，進入氣相循環(huán)加氫反應器1，加氫后物流經冷卻后進入高壓分離器2，分離出氣相物料和液相物料，氣相物料中的氫氣循環(huán)回氣相循環(huán)加氫反應器I的入口。低硫懼分油原料7在兩相加氫原料溶氫裝置3中溶解氫氣后，與高壓分離器2分離出的液相物料混合，以下進料的方式進入兩相加氫反應器4，與催化劑接觸進行兩相加氫反應，加氫后餾分油產品8由反應器頂部排出。
[0047]試驗使用原料性質見表1，高硫餾分油原料6和低硫餾分油原料7的處理體積比為2:1。氣相循環(huán)加氫反應器I和兩相加氫反應器4采用相同的催化劑，催化劑性質見表2(使用前進行硫化處理)，氣相循環(huán)加氫反應器I和兩相加氫反應器4中催化劑用量的體積比為2:1。氣相循環(huán)加氫反應器1、兩相加氫反應器4的反應條件、加氫后餾分油產品8的性質見表3。[0048]比較例I
[0049]將低硫餾分油原料7進行兩相加氫處理，原料的性質、兩相加氫處理條件和反應設備均與實施例1中的兩相加氫處理工藝相同，不同的是，增設循環(huán)油系統(tǒng)，采用自身反應產物循環(huán)的操作方式。加氫后餾分油產品8的性質見表3。
[0050]比較例2
[0051]在實施例1的設備中進行餾分油組合加氫，不同的是，高硫餾分油原料6和低硫餾分油原料7按體積比2:1混合進料，混合原料總用量與實施例1相同，混合原料先進行氣相循環(huán)加氫處理，氣相循環(huán)加氫處理得到的液相產物進行兩相加氫處理。加氫工藝的條件，加氫后餾分油產品8的性質見表3。
[0052]比較例3
[0053]根據(jù)比較例2的設備和工藝條件進行餾分油組合加氫，不同的是，增設循環(huán)油系統(tǒng)，采用自身反應產物循環(huán)的操作方式。加氫工藝的條件，加氫后餾分油產品8的性質見表3。
[0054]比較例4
[0055]根據(jù)比較例3的設備和工藝條件進行餾分油組合加氫，不同的是，在循環(huán)油系統(tǒng)中增加脫硫化氫裝置，使循環(huán)油中的硫化氫濃度降至約100 μ g/g。加氫工藝的條件，加氫后餾分油產品8的性質見表4。
[0056]比較例5
[0057]根據(jù)實施例1的設備和工藝條件進行餾分油組合加氫，不同的是，降低反應苛刻度，使氣相循環(huán)加氫反應產物的硫含量為500 μ g/g左右,然后按實施例1的流程，將氣相循環(huán)加氫反應產物的液相物料與兩相加氫原料混合進行兩相加氫反應。加氫工藝的條件，加氫后餾分油產品8的性質見表4。
[0058]表1原料油性質
[0059]
【權利要求】
1.一種餾分油加氫組合方法，其特征在于包括以下內容: a)將餾分油原料按硫含量分為高硫餾分油原料和低硫餾分油原料，高硫餾分油原料采用氣相循環(huán)加氫技術進行處理，氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料進入高壓分離器，分離得到氣相物料和液相物料；所述高硫餾分油原料和低硫餾分油原料的硫含量按1000~12000 μ g/g內任意值劃分，所述氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料的硫含量低于100μ g/g ； b)將步驟a)高壓分離器分離得到的液相物料與溶氫后的低硫餾分油原料送入兩相加氫單元中的兩相加氫反應器進行兩相加氫處理，得到加氫后餾分油產品，其中，所述兩相加氫處理取消使用循環(huán)油。
2.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于:所述氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料的硫含量低于60 μ g/g,優(yōu)選低于50 μ g/g,進一步優(yōu)選低于15 μ g/g,最優(yōu)選低于10 μ g/g。
3.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于:氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料經換熱后進入高壓分離器。
4.根據(jù)權利要求3所述的方法，其特征在于:所述換熱的方法包括使至少部分氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料與高硫餾分油原料換熱。
5.根據(jù)權利要求4所述的方法，其特征在于:在換熱之前對氣相循環(huán)加氫技術處理后的物料進行加熱，并使換熱后的高硫餾分油原料達到氣相循環(huán)加氫技術所需的溫度。
6.根據(jù)權利要求5所述的方法，其特征在于:兩相加氫單元不設置加熱爐，低硫餾分油原料先與所述加氫后餾分油產品換熱，然后與高壓分離器流出的液相物料直接混合，并使混合物達到兩相加氫反應器 入口所需溫度。
7.根據(jù)權利要求6所述的方法，其特征在于:高壓分離器的操作溫度比兩相加氫反應器入口溫度高5°C~150°C ;優(yōu)選高10~80°C。
8.根據(jù)前述任意一項權利要求所述的方法，其特征在于:所述高硫餾分油原料和低硫餾分油原料的硫含量按2000~8500 μ g/g內任意值劃分。
9.根據(jù)前述任意一項權利要求所述的方法，其特征在于:高硫餾分油原料來自于二次加工餾分油，包括焦化餾分油、催化裂化餾分油和煤液化餾分油中的一種或幾種；低硫餾分油原料為原油蒸餾得到的直餾餾分油。
10.根據(jù)前述任意一項權利要求所述的方法，其特征在于:高硫餾分油原料和低硫餾分油原料為煤油餾分、柴油餾分、減壓餾分油餾分中的一種或幾種。
11.根據(jù)前述任意一項權利要求所述的方法，其特征在于:高硫餾分油原料和低硫餾分油原料的餾程范圍在130~450°C范圍內，優(yōu)選在200~380°C范圍內。
12.根據(jù)前述任意一項權利要求所述的方法，其特征在于:步驟a)所述氣相循環(huán)加氫技術的反應溫度為100~400°C，優(yōu)選為260~380°C ;反應壓力為2.5~10.0MPa，優(yōu)選為4.0~8.0MPa ;氫油體積比為50:1~1000:1，優(yōu)選為300:1~800:1 ;體積空速為0.6~5.0tT1，優(yōu)選為 1.0 ~2.5h'
13.根據(jù)前述任意一項權利要求所述的方法，其特征在于:步驟a)所述氣相循環(huán)加氫技術采用滴流床反應器、沸騰床反應器、膨脹床反應器或逆流床反應器。
14.根據(jù)前述任意一項權利要求所述的方法，其特征在于:步驟b)所述兩相加氫反應器采用上進料下出料的操作方式，或者采用下進料上出料的操作方式；步驟b)所述兩相加氫反應器的操作條件包括:反應溫度100~400°C，優(yōu)選260~380°C ;反應壓力1.5~.8.0MPa，優(yōu)選2.0~6.0MPa ;體積空速0.6~5.0tT1，優(yōu)選1.0~2.5h-1 ;所述高壓分離器分離出的液相物料與低硫餾分油原料的體積混合比為0.5:1~4.0:1，優(yōu)選為1.0:1~.3.0:10
15.根據(jù)前述任意一項權利要求所述的方法，其特征在于:氣相循環(huán)加氫技術的反應壓力比兩相加氫反應器的反應壓力高I~4MPa。
16.根據(jù)前述任意一項權利要求所述的方法，其特征在于:步驟a)和步驟b)所使用的催化劑為加氫處理催化劑，催化劑的活性金屬組分為鎳、鈷、鑰和鎢中的一種或幾種，催化劑在使用前進行硫化處理，以將活性金屬組分轉化為硫化態(tài)。
17.一種餾分油加氫組合設備，其特征在于，該設備包括依次連接的氣相循環(huán)加氫反應器(I)、高壓分離器(2)和兩相加氫單元，其中，所述兩相加氫單元包括依次連接的兩相加氫原料溶氫裝置(3 )和兩相加氫反應器(4 )，所述兩相加氫原料溶氫裝置(3 )帶有獨立進料口，氣相循環(huán)加氫反應器(I)和兩相加氫反應器(4)分別與獨立的新鮮原料油進料裝置連通，高壓分離器(2)的液相出口管線與兩相加氫單元連通，所述兩相加氫單元取消循環(huán)油系統(tǒng)。
18.根據(jù)權利要求17所述的設備，其中，所述氣相循環(huán)加氫反應器(I)和高壓分離器(2)之間設置有第一換熱器(11)，用于氣相循環(huán)加氫反應器(I)的進料和出料之間的換熱。
19.根據(jù)權利要求18所述的設備，其中，所述氣相循環(huán)加氫反應器(I)還通過另一管線與高壓分離器(2)直接連通。
20.根據(jù)權利要求18或19所述的設備，其中，所述氣相循環(huán)加氫反應器(I)和第一換熱器(11)之間設置有加熱裝置(10)。
21.根據(jù)權利要求20所述的設備，其中，所述兩相加氫原料溶氫裝置(3)設置在高壓分離器(2)和兩相加氫反應器(4)之間。
22.根據(jù)前述任意一項權利要求所述的設備，其中，所述兩相加氫單元還設置有第二換熱器(12)，用于兩相加氫單元的進料與出料之間的換熱。
【文檔編號】C10G67/00GK103805249SQ201310527038
【公開日】2014年5月21日 申請日期:2013年10月30日 優(yōu)先權日:2012年11月3日
【發(fā)明者】王喜彬, 郭蓉, 曾榕輝, 蔣立敬 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院